某石化企业常减压装置的工程分析专题任务书Word文档下载推荐.docx
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10.891
钒
37.416
表2混合原油实沸点蒸馏及窄馏分的性质
沸点范围℃
馏分收率wt%
总收率wt%
馏分收率v%
总收率
v%
@20/4℃
硫含量
-89-65
4.65
6.60
0.6075
65-170
14.02
18.67
16.46
23.06
0.7344
0.053
170-230
8.63
27.30
9.52
32.58
0.7831
0.175
230-360
20.45
47.75
20.95
53.53
0.8433
1.518
360-565
28.03
75.78
26.28
79.81
0.9222
3.282
565+
24.22
100.00
20.19
1.0378
5.844
（4）产品及辅助产品
产品品种及去向见表3
表3产品品种及去向
序号
产品品种
产量（10-E4t/a）
产品去向
1
气体
0.13
装置内脱硫后作燃料
2
石脑油
242.71
轻烃回收
3
煤油馏分
112.16
煤油加氢
4
柴油馏分
276.13
柴油加氢
5
减压蜡油
192.83
加氢裂化
6
常压蜡油
304.65
渣油加氢
7
减压渣油
44.00
8
127.39
延迟焦化
装置产品预期性质见表4.
产品名称
分子量
特性因数
粘度（mm2/s）
50℃
80℃
0.777
107.3
11.53
0.5
0.4
0.839
173.1
11.59
1.1
0.7
0.871
238.4
11.56
3.3
2.0
减压轻蜡油
0.925
366.5
24
9.2
减压重蜡油
0.957
474.1
11.48
135
38
常压渣油
0.981
489.0
11.31
901
156
1.031
721.8
11.30
6.4×
105
1.9×
104
表4产品预期性质
（二）装置工艺流程概述
原油经罐区的原油泵升压后进入装置，与装置各流股换热后进入电脱盐罐脱盐、脱水。
脱盐后的原油经换热后进入闪蒸塔。
闪顶油气进入常压塔的闪蒸段。
闪底油由泵抽出并经换热进入常压炉加热后进入常压塔。
常压塔顶油气经换热、冷凝冷却却后进入常压塔顶回流罐进行气液分离。
分离出的常顶石脑油由泵抽出后送至常顶气水环泵出口与常顶气在加压条件下再一次接触以吸收常顶气中的轻烃，同时塔顶保留冷回流（正常无量）。
常压塔顶回流罐顶出来的气相经常顶气水环泵升压后常顶油在常顶气在接触中再接触。
再接触罐顶得不凝气经胺洗脱硫后送至加热炉做燃料，罐底抽出的石脑油送至下游装置或罐区。
常一线做煤油加氢原料。
经重沸器汽提后由泵抽出并经换热后热出料至下游装置，部分经水冷器冷却后至罐区。
常二线和常三线做柴油加氢原料，分别经蒸汽汽提后由泵抽出并经换热后热出料至下游装置，部分经水冷器冷却后至罐区。
常顶循油、常一中油和常二中油分别由泵抽出，各自经换热后返回常压塔。
常底油自常压塔底由泵抽出升压后一部分进入减压炉。
加热后经减压转油线进入减压塔；
另一部分经换热后热出料至下游装置或至罐区。
减压塔顶气经抽空及冷凝冷却后，进入减压塔顶分液罐进行气液分离，减压塔顶分液罐分出的凝缩油由泵抽出送出装置。
减一线及减一中、减二线及减二中、减三线及减三中分别由泵抽出，与冷源换热至一定温度后中段回流返塔，侧线油继续换热后热出料至下游装置或至罐区。
减顶分水罐出来的不凝气经减顶气水环泵升压、胺洗脱硫后送至加热炉作为燃料。
减压渣油经由换热后热出料至下游装置或罐区。
除上述主体流程外，还有注中和缓冲剂、注破乳剂和注水等辅助流程。
（三）装置物料平衡
装置物料平衡见表5。
表5装置物料平衡
物料名称
数值
备注
Kg/h
10^4t/a
一
原料
混合原油
1547619
1300
合计
二
产品
0.01
155
288940
133524
21.24
328726
14.83
229571
23.43
362679
2.08
32134
27.00
11.11
171881
144.38
（四）装置消耗定额
（1）用水量
用水量见表6。
表6装置用水量表
序号
使用地点
给水t/h
排水t/h
新鲜水
间冷循环冷水
循环水
除氧水
水蒸气
净化水
循环热水
间冷循环热水
含盐污水
含油污水
含硫污水
生活污水
水冷却器
1980
机泵冷却
60
48
12
配制药剂
塔顶注水
24.3
注汽
17.3
发生蒸汽
12.4
0.25
12.15
电脱盐注水
92.86
89.76
3.10
生活用水
117.16
48.25
56.85
（2）用电量
装置用电量见表7。
表7装置用电量
电压V
轴功率kW
10000
8359
660
3510
220
200
12069
（3）燃料用量
装置燃料用量见表8
表8装置燃料用量
燃料油kg/h
燃料气kg/h
常压炉
9237.1
（折合为热值41.868MJ/kg）
减压炉
1800.0
11037.1
表9蒸汽用量
0.03MPa（g）蒸kg/h
1.0MPa（g）蒸汽kg/h
3.5MPa9g）蒸汽kg/h
汽提蒸汽
12150
抽真空用蒸汽
15200
炉管注汽
2100
吹扫用蒸汽
-5000
间断
自发蒸汽
（5）压缩空气用量
装置压缩空气用量见表10.
表10装置压缩空气用量
用量Nm3/h
净化风
非净化风
氮气
正常
最大
仪表用风
120
240
烧焦及吹扫
（600）
（6）化学药剂用量
装置化学药剂用量见表11
表11化学药剂用量
规格
用量t/a
破乳剂
130
桶装
中和缓蚀剂
51
磷酸三钠
2.1
装置能耗计算见表12。
表12装置能耗表
小时耗量
原料单耗
耗能指标
单位能耗
数量
MJ/t原料
电
kW
kWh/t原料
7.798
MJ/kWh
9.76
76.11
t/h
2040
t/t原料
1.318
MJ/t
4.19
5.52
污水
158.6
0.102
46.05
4.72
0.008
385.19
3.09
117.2
0.076
6.28
0.48
3.5MPa蒸汽
0.001
3684
1.0MPa蒸汽
15.2
3182
31.25
标准燃料油
kg/h
11307.1
kg/t原料
7.132
MJ/kg
41.868
298.59
9
Nm3/h
Nm3/h原料
0.078
MJ/Nm3
1.59
0.12
10
热出料
-56.2
小计
368.68
8.81
kg标准由/t原料
（五）、工艺装置“三废”排放
（1）废水
装置废水排放情况见表13。
表13废水排放表
排放水名称
排放点
排放量t/h
有害物浓度（w%）
排放方式
排放去向
连续
酸性水汽提
污水处理厂
158.61
（2）废气
装置废气排放情况见表14
表14废气排放表
排放气名称
排放量（t/h）
烟气
154.52
大气
三、课程设计要求：
（一）前期工作要求：
1、查阅相关法律法规、环评导则及标准、列出专题评价所需要各项内容；
查阅各种相关政策，列出本专题评价需要的各种政策，并和专题结合分析政策符合性；
2、熟悉AutoCAD的用法，熟悉常减压装置的工艺原理、工艺流程、污染源及污染物；
3、查阅炼油装置物料平衡、硫平衡、水平衡的计算方法，并列出相关表格；
4、查阅常减压装置涉及的污染治理措施。
（二）常减压装置工程分析具体内容：
（1）装置规模及组成
（2）原料及产品方案：
列表说明原料的组成、性质及产品方案；
（3）工艺流程及产污环节分析：
简要叙述常减压装置工艺流程；
列出一图一表，应用AutoCAD绘制装置污染源分布流程图，并相应列出装置三废排放一览表，包括污染源名称、污染物的排放量、排放浓度、排放规律、排放去向等。
（4）污染源、污染物及治理措施：
分别说明废气、废水、固体废物和噪声的污染源、主要污染物及治理措施。
（5）装置平衡性分析
1 装置物料平衡分析
2 装置硫平衡分析
3 装置水平衡分析
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