后张法预应力混凝土简支箱梁质量交底.docx
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后张法预应力混凝土简支箱梁质量交底
无渣轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）
质量验收标准交底
一、对箱梁预制总体质量的控制要求
箱梁施工质量必须达到设计要求的结构安全和使用功能，结构强度、耐久性、耐腐蚀性符合设计和验标要求
1、原材料和配件质量符合“二、材料技术要求”的规定。
2、预制箱梁的模板安装允许偏差符合规定。
3、预制箱梁的钢筋绑扎允许偏差符合规定。
4、混凝土、水泥浆强度等级不得低于设计强度，弹性模量不低于设计值。
5、混凝土抗冻性试件在冻融循环次数200次后，重量损失不超过5%、相对动弹性模量不低于60%。
6、混凝土抗渗性试件的抗渗等级不小于P20。
7、混凝土抗氯离子渗透性试件的氯离子渗透电量不大于1200C，当处于含氯盐环境时，氯离子渗透电量不大于1000C。
8、混凝土护筋性试件中钢筋不出现锈蚀。
9、预制梁成品的混凝土保护层厚度不小于35mm（抽样总数不小于600点）；预制梁静载变曲抗裂性Kf≥1.20。
10、梁体预留管道的允许偏差应符合下表的规定；预应力筋的实际伸长值与计算伸长值相差不得大于±6%；后张梁的预应力筋断裂或滑脱数量不得超过预应力筋总数的0.5%，并不得位于梁的同一侧。
梁体预留管道的允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
跨中4米范围内
≤4
2
其它部位
≤6
11、箱梁外形尺寸允许偏差符合下表的规定。
后张箱梁外形尺寸允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
箱梁全长
±20
2
箱梁跨度
±20
3
桥面宽度
±10
4
箱梁底宽
±5
5
梁高
+10，-5
6
腹板厚度
+10，-5
7
底板厚度
+5，0
8
顶板厚度
+10，0
9
桥面外侧偏离设计位置
≤10
10
梁上拱
±L/3000
11
挡碴墙厚度
±5
12
表面垂直度
每米高度内偏差3
13
表面平整度
每米长度内偏差≤5
14
支座板每块板边缘高差
≤1
15
支座板螺栓孔中心位置偏差
≤2
16
支座中心线偏离设计位置
≤3
17
螺栓孔
垂直梁底板
18
桥面上预留钢筋偏离设计位置
≤10
19
接触网支柱预留钢筋偏离设计位置
≤5
12、箱梁外观质量符合下表的规定。
箱梁外观质量控制标准
序号
项目
允许值（mm）
1
梁体
腹板及底板底面垂直预应力方向的裂纹
不允许
桥面保护层、挡碴墙、横隔墙、边墙和封端等五处的裂纹
≤0.2
2
桥面板
钢筋混凝土结构
正常受力状态下的裂纹
≤0.2
施工荷载下的裂纹
≤0.24
预应力混凝土结构
正常受力及施工荷载下裂纹
不允许
3
蜂窝麻面
深度、长度
≯5、≯10
4
硬伤掉角
深度、长度
≯20、≯30
5
石子堆垒
不允许
二、对模板安装质量控制要求
1、模板安装完成后，在浇筑混凝土前以及浇筑过程中，对模板、钢支撑、预埋件等加以检查。
当发现问题，及时处理，并作记录。
检查的主要内容包括下列各项：
模板的高程、位置及截面尺寸以及施工的预留拱度；模板支撑、支柱等结构的可靠程度；桥梁支座、锚定螺栓等预埋件的安装位置和高程；隔离剂涂刷情况。
2、模板的安装精度符合设计要求，并按下表的要求进行检验。
模板安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
侧、底模板全长
±10
尺量检查各不少于3处
2
底模宽度
+5，0
尺量检查各不少于5处
3
底模板中心线与设计位置偏差
2
拉线量测
4
桥面板中心线与设计位置偏差
10
5
腹板中心线与设计位置偏差
10
尺量检查
6
中心线与设计位置偏差
5
7
侧底板平整度
每米高度3
吊线尺量检查不少于5处
8
腹板中心偏离设计位置
每米长度2
1米靠尺和塞尺检查各不少于5处
9
桥面宽度
±10
尺量检查不少于5处
10
腹板厚度
+10，0
11
底板厚度
+10，0
12
顶板厚度
+10，-5
13
端模板预留预应力孔道偏离设计位置
3
尺量检查
3、浇筑混凝土前应检查模板内是否存在杂物，钢筋上是否存在油污，模板之间是否存在缝隙和孔洞等，否则应及时清除模板内杂物或钢筋上的油污。
当模板有缝隙和孔洞时，予以堵塞，不得漏浆。
三、钢筋加工绑扎的质量控制要求
1、钢筋的级别、直径大小、位置、根数和间距均应符合设计要求，绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊，钢筋位置的允许偏差不得超过下表规定值：
钢筋安装的允许偏差
序号
项目
要求（mm）
1
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
15
2
底板钢筋间距及位置偏差
8
3
箍筋间距及位置偏差
15
4
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
15
5
钢筋保护层厚度与设计偏差
＋5，0
6
其它钢筋偏移量
20
2、在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋、预埋件（钢板、锚固钢筋等）以及钢筋的混凝土保护层垫块进行检查。
当发现不符合相关要求时，及时纠正。
3、热轧圆盘条、热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋和余热处理钢筋的检验应符合下列规定：
每批钢筋应由同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，并不得大于60t；检查每批钢筋的外观质量。
钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。
测量本批钢筋的直径偏差；在经外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋，在其上各截取1组试样，每组试样各制2根试件，分别作拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验；当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目作第2次试验。
当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。
4、采用电弧搭接焊、帮条焊的接头，经外观检查合格后，应取样进行拉伸试验，并应符合下列规定：
在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）的焊接接头，以200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取3个试件作拉伸试验。
电弧焊接钢筋接头的缺陷和尺寸偏差允许值
序号
名称
单位
允许偏差值
1
帮条对焊接头中心的纵向偏移
mm
0.5d
2
接头处钢筋轴线的弯折
度
4
3
接头处钢筋轴线的偏移
mm
0.10d
mm
3
4
焊缝高度
mm
+0.10d,0
5
焊缝宽度
mm
+0.10d,0
6
焊缝长度
mm
－0.50d
7
咬肉深度
mm
0.05d
mm
0.5
8
在长2d的焊缝表面上，焊缝气孔及夹渣的数量和大小
个
2
mm2
6
注：
1d为钢筋的直径（mm）；
2当表中的允许偏差在同一项目内有2个值时，应按其中较严的数值进行控制。
四、对混凝土施工的质量控制要求
1、混凝土搅拌过程中，按要求对水泥、矿物掺和料、骨料、外加剂、拌和水等主要原材料的品质进行日常批量抽检，检验结果应满足要求。
2、在搅拌和浇筑混凝土过程中，按要求采用专用设备对混凝土拌和物性能进行抽检，各种拌和物性能测定值与要求值之间的最大偏差控制为：
坍落度±20mm；水胶比±0.02。
检验混凝土拌和物的匀质性时，可在搅拌机的卸料过程中，从卸料流的1/4至3/4之间的部位采取混凝土试样进行试验，其检测结果应符合下列规定：
1）、混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。
2）、混凝土中砂浆密度两次测值的相对误差不大于0.8%。
3）、单位体积混凝土中粗骨料含量两次测值的相对误差不大于5%。
3、在混凝土施工过程中，按要求对混凝土的力学性能和耐久性能进行抽检，检验结果应满足设计和施工要求。
1）、混凝土强度的检验评定符合《铁路混凝土强度检验评定标准》（TB10425）的有关规定，预应力混凝土、蒸养混凝土试件的试验龄期为28d。
混凝土耐久性的检验评定应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充规定》，混凝土试件的试验龄期为56d。
2）、用于强度评定和耐久性抽检的现场混凝土试件，根据不同要求从同一盘混凝土中取出，并在与实际结构相同的条件下成型。
当混凝土结构采用自然养护时，试件在标准养护条件下养护到规定龄期再进行试验；当混凝土结构采用蒸汽养护时，试件先在与实际蒸养条件相同的条件下养护，再在标准养护条件下养护到规定龄期后进行试验。
4、混凝土拆模且养护结束后的实体混凝土的质量要求：
1）、用肉眼或放大镜观察实体混凝土结构表面是否存在非外力裂缝。
当混凝土表面出现非外力裂缝时，普通混凝土结构表面的裂缝宽度不得大于0.20mm。
2）、依据TB10426—2004，采用后装拔出法间接测定结构表层混凝土的抗压强度。
3）、采用钢筋保护层厚度检测仪测定现场混凝土保护层的实际厚度，要求钢筋的混凝土保护层实际厚度不低于35mm（顶板顶层为30mm）。
4）、依据TB10426对钻芯取样的具体要求，在现浇混凝土实体结构上随机钻芯抽取混凝土芯样，测定实体混凝土的电通量。
5、对预应力施工质量的控制要求
在对预应力混凝土工程的质量进行检验时，对预应力筋、张拉机具、锚夹具的质量以及预应力钢材编束、孔道预留、施加预应力、孔道压浆等项目的施工质量进行检验。
（1）、钢绞线的检验应符合下列规定
1）、每批钢绞线由同一牌号、同一规格、同一交货状态的钢绞线组成，不得大于30t。
2）、钢绞线从每批中任选3盘进行表面质量、直径偏差和捻距的外观检查及力学性能的试验，如每批小于3盘，逐盘检查。
3）、力学性能的抽样检验在选定的各盘端部正常部位截取1根试样，进行拉力（整根钢绞线的最大负荷、屈服负荷、伸长率）试验。
当试验结果有1项不合格时，除该盘应判为不合格外，还应从未试验过的钢绞线盘中取2倍数量的试样进行复验。
当仍有1项不合格时，则该批钢绞线应判为不合格。
4）、松弛性能由厂方提供试验报告。
（2）、锚具等进场验收规定
1）、锚具、夹具等进场时，除按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量外，还按下列规定进行验收：
①、外观检查：
从每批中抽取10%的锚具且不少于10套，检查其外观和尺寸。
如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差，则另取双倍数量的锚具重做检查。
如仍有一套不符合要求，则逐套检查，合格者方可使用。
②、硬度检验：
从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5片。
每个零件测试3点，其硬度应在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则另取双倍数量的零件重做试验。
如仍有一个零件不合格，则逐个检查，合格者方可使用。
③、静载锚固性能试验：
当质量证明书不齐全、不正确或质量有疑点时，经上述两项试验合格后，从同批中抽取6套锚具组成3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则另取双倍数量的锚具重做试验。
如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具为不合格品。
2）、验收批的划分：
在同种材料和同一生产工艺条件下，锚具、夹具以不超过1000套组为一个验收批。
（3）、张拉质量要求
1）、预张拉在梁体混凝土强度达到设计值60%并松模后进行；初张拉在梁体混凝土强度达到设计值80%和模板拆除后进行。
初张拉后，梁体可移出台位。
2）、终张拉在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后、龄期≥10天时进行。
3）、同束钢绞线张拉，两端同步进行，并以油表读数为主，钢绞线伸长值作校核。
实际伸长值与理论伸长值之差控制在6%以内。
4）、断、滑丝数量不超过预应筋总数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝数量不得超过一丝。
5）、每孔箱梁张拉时，有专人负责及时填写张拉记录。
（5）压浆质量要求
1）、压浆时，每班抽取4组试件进行标准养护，水泥浆R28天标准养护强度，不得低于设计要求。
2）、压入孔道的水泥浆饱满密实，密实程度经常抽查，对孔道压浆怀疑不满时，可进行打眼探查。
3）、预应力施工的其他质量要求
①、预应力混凝土结构用混凝土的原材料、拌和物性能、力学性能、耐久性能的检验以及实体混凝土质量的检验符合规定。
预应力混凝土结构表面不得出现裂缝。
②、预应力后张梁孔道压浆前，对浆体的流动性、泌水率、凝结时间、体积膨胀率等进行检验，检验结果应满足设计要求。
③、预应力混凝土构件的静载抗裂性试验，符合铁道部现行《预应力混凝土铁路简支梁静载弯曲抗裂试验方法》（TB2092）的规定。
④、预应力混凝土构件制成后，按有关规定填写制造技术证明书。
6、对混凝土养护质量的控制要求
（1）、混凝土浇筑完毕静停时，若环境温度低于+5℃，则用5～10℃低温预养。
（2）、恒温养护期间混凝土芯部温度不超过60℃，恒温养护时间根据结构脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验具体确定。
蒸汽养护结束后，待梁体芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15℃（箱梁腹板内外侧混凝土之间的温差也不大于15℃）时方可拆模。
在寒冷季节，若环境温度低于0℃，待表层混凝土冷却至5℃以下才可拆除模板；在炎热和大风干燥季节，采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水或边拆边喷涂养护剂的拆模工艺。
气温急剧变化时不宜拆模。
拆模后，迅速采取切实有效措施对混凝土进行后期养护，减少混凝土的暴露时间，防止表面水分蒸发。
在寒季和炎热季，采取适当的保温或隔热措施，防止梁面混凝土温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化，保证养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不超过15℃。
（3）、在任一养护时间，浇注于混凝土表面的养护水与表面混凝土之间的温差不得大于15℃。
7、高性能耐久混凝土施工防裂控制措施
（1）、严格监控原材料，对选用的水泥进行严格的试验检测。
选择收缩小、放热小的水泥品种，控制水泥的安定性。
（2）、严格按施工配合比控制水胶比和水泥用量，精确减水剂和掺合料的掺量，控制混凝土的收缩和放热量，避免过多的温度应力和收缩应力引发开裂。
（3）、避免高温天气施工，浇筑混凝土时，注意梁体阴阳面的温差不宜过大，防止产生过大的温度应力引发开裂，注意加强养护，特别是早期养护，要及时、充分。
（4）、台座基础施工严格按设计图纸进行，使其具有足够的承载力和抵抗变形的能力，防止不均匀沉降。
（5）、拆模时用千斤顶及倒链逐渐加力，严禁锤敲，以防梁体混凝土出现硬伤掉角。
（6）、及时进行预应力张拉，使梁体有足够的抵抗变形的能力。
8、冬期施工控制措施
（1）、混凝土的配制、搅拌和运输
1）、混凝土选用较小的水胶比和较小的坍落度。
2）、搅拌混凝土前，先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，尽可能保证混凝土的入模温度不低于5℃。
水泥、矿物掺和料、外加剂等可在使用前运入暖棚进行自然预热，不得直接加热。
当需要对水进行加热处理时，水的加热温度控制不高于80℃。
搅拌时首先投入骨料和已加热的水，拌匀后再投入水泥。
当加热水尚不能满足要求时，可将骨料均匀加热，其加热温度不高于60℃。
当拌制的混凝土出现坍落度减小或发生速凝现象时，应重新调整拌和料的加热温度。
混凝土搅拌时间宜较常温施工延长50%左右。
3）、搅拌设备宜安装在气温不低于10℃的厂房或暖棚内。
搅拌混凝土前及停止搅拌后，用热水冲洗搅拌机鼓筒。
混凝土的运输容器设置保温设施。
4）、骨料中不得混有冰雪、冻块及易被冻裂的矿物质。
5）、混凝土浇筑前，清除模板及钢筋上的冰雪和圬垢。
当环境气温低于－10℃时，将直径大于或等于25mm的钢筋和金属预埋件加热至正温。
6）、混凝土浇筑采用分层连续的方法浇筑，分层厚度不小于20cm。
预应力混凝土的孔道灌浆应在正温下进行，其强度达到25MPa前，不得受冻。
（2）、混凝土的养护与拆模
1）、用蒸汽养护，静停4小时，然后升温，升温速度不大于10℃/h，养护温度不高于45℃，然后恒温养护。
恒温养护结束后，降温速度不得大于10℃/h。
脱模时梁体温度与环境温度之差值不超过15℃。
2）、拆除模板和保温层应符合下列规定：
①、当混凝土已达到≥80%设计强度后，方可拆除模板。
②、混凝土与环境的温差不得大于15℃。
当温差在10℃以上，但低于15℃时，拆除模板后的混凝土表面宜采取临时覆盖措施。
③、采用外部热源加热养护的混凝土，当养护完毕后的环境气温仍在0℃以下时，应待混凝土冷却至5℃以下且混凝土与环境之间的温差不大于15℃后，方可拆除模板。
9、夏期施工控制措施
（1）、混凝土的配制、搅拌和运输
1）、原材料贮存、降温要求
①、对水泥、砂、石的贮存仓、料堆等进行遮阳防晒处理，或在砂石料堆上喷水降温，以便降低原材料进入搅拌机的温度。
②、采用冷却装置冷却拌和水，并对水管及水箱加遮阳和隔热设施，也可在拌和水中加碎冰作为拌和水的一部分。
③、水泥进入搅拌机的温度不大于40℃。
2）、混凝土配合比设计考虑坍落度损失。
3）、搅拌站料斗、储水器、皮带运输机、搅拌楼都要尽可能采取遮阳措施，尽量缩短搅拌时间。
经常测定混凝土的坍落度，调整混凝土的配合比，以满足施工所必须的坍落度要求。
4）、混凝土选用水化热较低的水泥,根据气温适当增加坍落度。
5）、尽可能在棚内或气温较低的晚上或夜间搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足设计要求。
混凝土的入模温度不高于30℃。
（2）、混凝土的浇筑
1）、浇筑混凝土前，作好充分准备，备足施工设备和材料，保证连续进行浇筑；混凝土从搅拌机到入模的传递时间及浇筑时间要尽量缩短，并尽快开始养护。
2）、混凝土浇筑选在一天温度较低的时间内进行。
3）、浇筑场地应遮荫，以降低模板、钢筋的温度；也可在模板、钢筋和地基上喷水以降温，但在浇筑时不能有附着水。
4）、加快混凝土的修整速度，修整时可用喷雾器喷少量水防止表面裂纹，但不准直接往混凝土表面洒水。
5）、混凝土浇筑前应将模板或基底喷水润湿。
浇筑宜连续进行。
（3）、混凝土的养护
1）、混凝土浇筑完后，表面立即覆盖清洁的塑料膜，初凝后撤去塑料膜，用浸湿的粗麻布或海绵覆盖，并经常洒水，保持潮湿状态最少14d。
也可采取在混凝土表面喷雾降温、湿润空气等养护措施，在模板底部采取预先冷却的技术措施等。
保湿养护期间，应采取遮阳和挡风措施，以控制温度和干热风的影响。
2）、混凝土拆模后的洒水养护采用自动喷水系统和喷雾器，湿养护应不间断，不得形成干湿循环。
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