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粗砂
中砂
细砂
细度模数
3.7～3.1
3.0～2.3
2.2～1.6
注：
细度模数主要反映全部颗粒的粗细程度，不完全反映颗粒的级配情况，混凝土配制时应同时考虑砂的细度模数和级配情况。
2、砂中杂质的含量应通过试验测定，其最大含量不宜超过（表二）的规定。
表二砂中杂质的最大含量
项目
≥C30的混凝土
＜C30的混凝土
含泥量（%）
≤3
≤5
其中泥块含量（%）
≤1．0
≤2．0
云母含量（%）
＜2
轻物质含量（%）
＜1
硫化物及硫酸盐折算为SO3
有机质含量（用比色法试验）
颜色不应深于标准色，如深于标准色，应以水泥砂
浆进行抗压强度对比试验，加以复核。
（1）对有抗冻、抗渗或其他特殊要求的混凝土用砂，总含泥量应不大于3%，其中泥块含量应不大于1.0%，云母含量不应超过1%；
（2）对有机质含量进行复核时，用原状砂配制的水泥砂浆抗压强度不低于用洗除有机质的砂所配制的砂浆的95%时为合格；
（3）砂中如含有颗粒状的硫酸盐或硫化物，则要进行混凝土耐久性试验，满足要求时方能使用。
（4）杂质含量均按质量计。
（三）、粗骨料
1、桥涵混凝土的粗骨料，应采用坚硬的卵石或碎石，应按产地、类别、加工方法和规格等不同情况，分批进行检验，机械集中生产时，每批不宜超过400m3；
人工分散生产时，每批不宜超过200m3。
2、粗骨料的颗粒级配，可采用连续级配或连续级配与单粒级配合使用。
在特殊情况下，通过试验证明混凝土无离析现象时，也可采用单粒级。
粗骨料的级配范围应符合（表三）的要求。
表三碎石或卵石的颗粒级配规格
级配
情况
公称
粒级
（mm）
累计筛余（按质量百分率计）
圆孔筛筛孔尺寸（mm）
2.5
5
10
16
20
25
31.5
40
50
63
80
100
连
续
级
配
5～10
95～100
80～100
0～15
—
5～16
90～100
30～60
0～10
5～20
40～70
5～25
30～70
0～5
5～31.5
70～90
15～45
5～40
75～90
单
粒
10～20
85～100
16～31.5
20～40
31.5～63
75～100
45～75
40～80
——
70～100
3、粗骨料最大粒径应按混凝土结构情况及施工方法选取，但最大粒径不得超过结构最小边尺寸的1/4和钢筋最小净距的3/4；
在两层或多层密布钢筋结构中，不得超过钢筋最小净距的1/2，同时最大粒径不得超过100mm。
用混凝土泵运送混凝土时的粗骨料最大粒径，除应符合上述规定外，对碎石不宜超过输送管径的1/3；
对于卵石不宜超过输送管径的1/2.5，同时应符合混凝土泵制造厂的规定。
4、粗骨料的技术要求及有害物质含量的规定见（表四）。
表四粗集料的技术要求
混凝土强度等级
C55～C40
≤35
≥C30
＜C30
石料压碎指标值（%）
针片状颗粒含量（%）
≤12
≤16
≤15
≤25
含泥量（按质量计）（%）
≤1.0
≤2.0
泥块含量（按质量计）（%）
≤0.5
≤0.7
小于2.5mm的颗粒含量
（按质量计）（%）
（1）混凝土强度等级为C60及以上时应进行岩石抗压强度检验，其他情况下，如有必要时也可进行岩石的抗压强度检验。
岩石的抗压强度与混凝土强度等级之比对于大于或等于C30的混凝土，不应小于2，其他不应小于1.5，且火成岩强度不宜低于80MPa，变质岩不宜低于60MPa。
岩石的抗压强度试验可按现行《公路工程石料试验规程》（JTJ054）执行。
（2）混凝土强度在C10及以下时，针片状颗粒最大含量可为40%。
5、骨料在生产、采集、运输与储存过程中，严禁混入影响混凝土性能的有害物质。
骨料应按品种规格分别堆放，不得混杂，并保持洁净。
（四）、拌和用水
拌制混凝土用的水，应符合下列要求：
1、水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类及游离酸类等。
2、污水、PH值小于5的酸性水及含硫酸盐量按SO42ˉ计超过水的质量度0.27mg/cm3的水不得使用。
3、供饮用的水，一般能满足上述条件，使用时可不经试验。
（五）、外加剂
1、应根据外加剂的特点，结合使用目的，通过技术、经济比较来确定外加剂的使用品种，掺量应根据使用要求、施工条件、混凝土原材料的变化进行调整。
2、所采用的外加剂，应符合产品说明及规范关于混凝土配合比、拌制、浇筑等各项规定以及外加剂标准中的有关规定。
不同品种的外加剂应分别存储，做好标记，存储时不得混入杂物和遭受污染。
三、混凝土的配合比
（一）混凝土的配合比，应以质量比计，并应通过设计和试配选定，配制的混凝土拌和物应满足和易性、凝结速度等施工技术条件，制成的混凝土应符合强度、耐久性（抗冻、抗渗、抗蚀）等质量要求。
（二）配制混凝土时，应根据结构情况和施工条件确定混凝土拌和物的坍落度，浇筑时的坍落度可按（表五）选用。
表五混凝土浇筑入模时的坍落度
结构类别
坍落度（mm）（振动器振动）
小型预制块及便于浇筑振动的结构
0～20
桥涵基础、墩台等无筋或少筋的结构
10～30
普通配筋率的钢筋混凝土结构
30～50
配筋较密、断面较小的钢筋混凝土结构
50～70
配筋极密、断面高而窄的钢筋混凝土结构
注：
（1）水下混凝土、泵送混凝土的坍落度，按有关规定确定。
（2）用人工捣实时，坍落度宜增加20～30mm。
当工程需要获得较大的坍落度时，可在不改变混凝土的水灰比，不影响混凝土的质量的情况下，适当掺和外加剂。
（三）混凝土的最大水泥用量（包括代替部分水泥的混合材料）不宜超过500㎏/m3。
（四）在混凝土中掺入外加剂时应符合下列规定：
1、在钢筋混凝土中不得掺用氯化钙、氯化钠等氯盐。
2、位于温暖或严寒地区、无侵蚀性物质影响及与土直接接触的钢筋混凝土构件，混凝土中的氯离子含量不宜超过水泥用量的0.3%；
位于严寒地区、受侵蚀环境的桥涵，应采取有效的防锈措施（如掺入阻锈剂、增加保护层厚度、提高混凝土密实性等）。
3、无筋混凝土的氯化钙或氯化钠掺量，以干质量计，不得超过水泥用量的3%。
4、掺入加气剂的混凝土的含气量宜为3.5%～5.5%，
5、对由外加剂带入混凝土的碱含量应进行控制。
每立方米混凝土的总含碱量，对一般桥涵不宜大于3.0㎏/m3，对特殊大桥、大桥和重要桥梁不宜大于1.8㎏/m3；
当处于受严重侵蚀的环境，不得使用有碱活性反应的骨料。
（五）通过设计和试配确定配合比后，混凝土配合比在使用过程中，应根据混凝土质量的动态信息，及时进行调整、报批。
四、混凝土的拌制
（一）拌制混凝土配料时，各种衡器应保持准确。
对骨料的含水率应经常进行检测，雨天施工应增加测定次数，据以调整骨料和水的用量。
配料数量的允许偏差（以质量计）见表（六）。
表六配料数量允许偏
材料类别
允许偏差（%）
现场拌制
预制场或集中搅拌站拌制
水泥、混合材料
±
2
1
粗、细骨料
3
水、外加剂
放入拌和机内的第一盘混凝土材料应含有适量的水泥、砂和水，以覆盖拌和筒的内壁而不降低拌和物所需的含浆量。
每一工作班正式称量前，应对计量设备进行重点校核。
（二）混凝土应使用机械搅拌，零星工程的塑性混凝土也可用人工拌和。
用机械搅拌时，自全部材料装入搅拌筒至开始出料的最短搅拌时间应按设备出厂说明书的规定，并经试验确定，且不得低于表（七）的规定。
表七混凝土最短搅拌时间
搅拌机
类别
搅拌机容量
（1）
混凝土坍落度（mm）
＜30
＞70
混凝土最短搅拌时间
自
落
式
≤400
2.0
1.5
1.0
≤800
≤1200
强制式
≤1500
（1）搅拌细砂混凝土或掺有外加剂的混凝土时，搅拌时间应适当延长1～2min；
（2）外加剂应先调成适当浓度的溶液再掺入；
（3）搅拌机装料数量（装入粗骨料、细骨料、水泥等松体积的总数）洞庭湖大于搅拌
机标定容量的110%；
（４）搅拌时间不宜过长，每一工作班至少应抽查两次。
（５）表列时间为从搅拌加水算起；
（６）当采用其他形式的搅拌设备时，搅拌的最短时间应按设备说明书的规定或经试验确定。
（三）对于在施工现场集中搅拌的混凝土，应检查混凝土拌和物的均匀性。
１、混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。
２、检查混凝土拌和物均匀性时，应在搅拌机的卸料过程中，从卸料流的1/4至3/4之间部位，采取试样，进行试验，其检测结果应符合下列规定；
①混凝土中砂浆密度两次测值的相对误差不应大于0.8%;
②单位体积混凝土中粗骨料含量两次测值的相对误差不应大于5%。
（四）混凝土搅拌完毕后，应按下列要求检测混凝土拌和物的各项性能：
混凝土拌和物的坍落度，应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一工作班或每一单元结构物不应少于两次。
评定时应以浇筑地点的测值为准。
如混凝土拌和物从搅拌机出料起至浇筑入模的时间不超过15min时，其坍落度可仅在搅拌地点取样检测。
（五）掺用高效减水剂或速凝剂且混凝土运距较远时，可运至浇筑地点再掺入重拌。
五、混凝土的运输
（一）混凝土的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。
运距较远时，宜采用搅拌运输车运输。
运输时间不宜超过表（八）的规定。
表八混凝土拌和物运输时间限制
气温（℃）
无搅拌设施运输（min）
有搅拌设施运输（min）
20～30
30
60
10～19
45
75
5～9
90
（1）当运距较远时，可用搅拌运输车运干拌料到浇筑地点后再加水搅拌；
（2）掺用外加剂或采用快硬水泥拌制混凝土时，应通过试验查明所配制混凝土的凝结时间后，确定运输时间限制；
（3）表列时间系指从加水搅拌至入模时间。
（二）用搅拌运输车运输已拌成的混凝土时，途中应以2～4r/min的慢速进行搅动，混凝土的装载量约为搅拌筒几何容量的2/3。
（三）混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行第二次搅拌。
二次搅拌时不得任意加水，确有必要时，可同时加水和水泥以保持其原水灰比不变。
如二次搅拌仍不符合要求，则不得使用。
六、混凝土的浇筑
（一）一般要求
1、浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。
模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。
模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。
浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和坍落度。
2、自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，应符合下列规定：
1高处直接倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。
2当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落。
3在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m。
3、混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。
上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。
在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。
混凝土分层浇筑厚度不宜超过（表九）的规定。
表九混凝土分层浇筑厚度
捣实方法
浇筑层厚度（mm）
用插入式振动器
300
用附着式振动器
用表面振动器
无筋或配筋稀疏时
250
配筋较密时
150
人工捣实
200
表列规定可根据结构物和振动器型号等情况适当调整。
4、浇筑混凝土时，除少量塑性混凝土可用人工捣实外，宜采用振动器振实。
用振动器振捣时，应符合下列规定：
1使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的15倍；
与侧模应保持50～100mm的距离；
插入下层混凝土50～100mm；
每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；
应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
2表面振动器的移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分100mm左右为宜。
3附着式振动器的布置距离，应根据构造物形状及振动器性能等情况并通过试验确定。
4对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。
密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
5、混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间。
混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过（表十）的规定。
当需要超过时应预留施工缝。
表十混凝土的运输、浇筑及间歇的全部允许时间（min）
混凝土强度等级
气温不高于25℃
气温高于25℃
≤C30
210
180
＞C30
当混凝土中掺有促凝或缓凝剂时，其允许时间应根据试验结果确定。
6、施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定，宜留置在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位，并应按下列要求进行处理：
①应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，但凿除时，处理层混凝土须达到下列强度：
1）用水冲洗凿毛时，须达到0.5MPa；
2）用人工凿除进，须达到2.5MPa；
3）用风动机凿毛时，须达到10MPa。
②经凿毛处理的混凝土土面，应用水冲选干净，在浇筑次层混凝土前，对垂直施工缝宜刷一层水泥净浆，对水平缝宜铺一层厚为10～20mm的1：
2的水泥砂浆。
③部分及有防震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋混凝土结构，应在施工缝处补插锚固钢筋或石榫；
有抗渗要求的施工缝宜做成凹形、凸形或设置止水带。
④施工缝为斜面时应浇筑成或凿成台阶状。
⑤施工缝处理后，须待处理层混凝土达到一定强度后才能继续浇筑混凝土。
需要达到的强度，一般最低为1.2MPa。
7、在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。
继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。
8、结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。
当裸露面面积较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。
9、浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
10、浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。
（二）、墩台混凝土的浇筑
1、对墩台基底的处理，除应符合天然地基的有关规定外，尚应符合下列规定：
①基底为非粘性土或干土时，应将其润湿。
②基面为岩石时，应加以润湿，铺一层厚20～30mm的水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。
2、一般墩台及基础混凝土，应在整个平截面范围内水平分层进行浇筑。
3、混凝土墩台及其基础，在混凝土中埋放石块时应符合下列规定：
①可埋放厚度不小于150mm的石块，埋放石块的数量不宜超过混凝土结构体积的25%。
②应选用无裂纹、无夹层且未被烧过的、具有抗冻性能的石块。
③石块的抗压强度不应低于30MPa及混凝土的强度。
④石块应清洗干净，应在捣实的混凝土中埋入一半左右。
⑤石块应分布均匀，净距不小于100mm，距结构侧面和顶面的净距不小于150mm，石块不得接触钢筋和埋件。
6受拉区混凝土或当气温低于℃时，不得埋放石块。
4、墩台基础混凝土，当平截面过大，不能在前层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成次层混凝土时，可分块进行浇筑。
分块浇筑时应符合下列规定：
1分块宜合理布置，各分块平均面积不宜小于50㎡。
2每块高度不宜超过2m。
3块与块间的竖向接缝面应与基础平截面短边平行，与平截面长边垂直。
4上下邻层混凝土间的竖向接缝，应错开位置做成企口，并按施工缝处理。
5、混凝土的浇筑应在一天中气温较低时进行。
应参照下述方法控制混凝土的水化热温度：
1用改善骨料级配，降低水灰比、掺加混和料、掺加外加剂等方法减少水泥用量。
2采用水化热低的大坝水泥、矿渣水泥、粉煤灰水泥或低强度水泥。
3减小浇筑层厚度，加快混凝土散热速度。
4混凝土用料要遮盖，避免日光曝晒，并用冷却水搅拌混凝土，以降低入仓温度。
5在混凝土内埋设冷却管通水冷却。
6在遇气温骤降的天气或寒冷季节浇筑混凝土后，应注意覆盖保温，加强养生。
七、混凝土的抗冻、抗渗及防腐蚀
（一）有抗冻性要求的混凝土，应符合如下规定：
1、位于水位变动区有抗冻要求的混凝土，其抗冻等级不应低于有关规定。
2、有抗冻性要求的混凝土必须掺入适量引气剂。
3、当要求的含气量为某一定值时，其检查结果与要求值的允许偏差范围应为±
1.0%。
4、混凝土抗冻性试验方法应符合现行〈公路工程水泥混凝土试验规程〉（JTJ053）的规定。
八、混凝土的养护及修饰
（一）混凝土的养护
1、对于在施工现场集中养护的混凝土，应根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及对混凝土性能的要求，严格执行规定的养护制度。
2、一般混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。
对于硬性混凝土、炎热天气浇筑的混凝土以及桥面等大面积裸露的混凝土，有条件的可在浇筑完成后立即加设棚罩，待收浆后再予以覆盖和洒水养生。
覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。
混凝土面有模板覆盖时，应覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。
3、当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。
4、混凝土养护用水的条件与拌和用水相同。
5、混凝土的洒水养护时间一般为7d，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。
每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
采用塑料薄膜养护层时，可不洒水养护。
6、当结构物混凝土与流动性的地表水或地下水接触时，应采取防水措施，保证混凝土在浇筑后7d以内不受水的冲刷侵袭。
当环境水具有侵蚀作用时，应保证混凝土在10d以内，且强度达到设计强度的70%以前，不受水的侵袭。
7、对混凝土的养护，应根据气候条件采取控温措施，并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在设计要求的范围内，不宜超过25℃。
8、混凝土强度达到2.5MPa前,不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。
（二）混凝土的修饰
1、混凝土表面的光洁程度依不同部位而异，外露面无装饰设计时，应按规范规定对浇筑时无模板的外露面进行压光或拉毛；
对有模板的外露面应安装同一类别的模板和涂刷同一类别的脱模剂，模板应光洁，无变形、无漏浆。
发现表面质量有缺陷时，应进行修饰。
2、对表面有一般抹灰（水泥砂浆抹面）和装饰抹灰（水刷石、水磨石、剁斧石）等装饰设计的结构，应在浇筑混凝土时采用表面平整的模板，拆模后按设计要求的装饰类别进行装饰。
九、高强度混凝土施工技术要求
（一）高强度混凝土的施工技术要求除应符合本章的有关规定外，尚应符合以下规定：
1、配料数量的允许偏差应符合预制场或集中搅拌站拌制的规定。
2、配制高强度混凝土必须准确控制用水量，砂石中的含水量应仔细测定后从用水量中扣除。
除事先规定的部分用水可留在现场补加外，严禁在材料出机后再加水。
3、高效减水剂宜采用后掺法，如制成溶液加入，应在用水量中扣除这部分溶液用水。
加入减水剂后，混凝土拌和料在搅拌机中继续搅拌的时间，当用粉剂时不得少于60s，当用溶液时不得少于30s。
（二）拌制高强度混凝土必须使用强制式搅拌机拌制。
（三）混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间。
间断时间应经试验确定。
若超过间断时间，须采取保证质量的措施或按工作缝处理。
十、热期、雨期混凝土的施工
（一）热期混凝土施工，应制定在高温条件下保证工程质量的技术措施并应符合如下要求：
1、混凝土配制和搅拌
1）材料要求：
①拌和水使用冷却装置，对水管及水箱加遮荫和隔热设施。
在拌和水中加碎冰作为拌和水的一部分。
②水泥、砂、石料应遮荫防晒，以降低骨料温度，可在砂石料堆上喷水降温。
2）配
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