简支梁预制监理细则.docx
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简支梁预制监理细则
长沙磁浮土建工程
监理实施细则
（简支梁预制）
二○一四年七月
简支梁预制监理实施细则
编制：
审核：
批准：
长沙中大/广州轨道监理联合体
长沙磁浮工程项目监理部
二O一四年七月
1总则............-1-
2梁体材料的监控要点-2-
3预制箱梁生产监控要点-12-
4预制箱梁成品监控要点-29-
5静载弯曲抗裂性及挠度试验-31-
6监理安全控制要点-33-
一、简支梁预制监理实施细则
1总则
1.1编制目的及依据
本细则用于长沙磁浮工程制梁场的箱梁预制工程。
为了更好的监督预制梁生产，确保简支梁生产顺利进行，保证箱梁预制任务按时、保质、保量的完成，特制定本工艺监理细则。
主要适用于长沙磁浮工程制梁场的箱梁预制工程。
本细则主要编写依据如下：
1、经批准的有关长沙磁浮工程的设计文件（含变更设计）、施工组织设计和技术方案及委托人制定的有关管理办法和有关文件；
2、已批准的监理规划
3、已批准的施工组织设计、专项施工方案
4、高速铁路桥涵工程施工质量验收标准【TB10752-2010J1148-2011】
5、铁路混凝土工程施工质量验收标准【TB10424-2010J1155-2011】
6、高速铁路桥涵工程施工技术指南【铁建设（2010）241号】
7、铁路混凝土工程施工技术指南【铁建设（2010）241号】
8、建设工程监理规范【GB/T50319-2013】
10、《铁路混凝土与砌体工程施工规范》【TB10210-2001】
11、《铁路工程抗震设计规范（2009年版）》【GB50111-2006】
12、《铁路混凝土结构耐久性设计规范》【TB1005-2010】
13、《中低速磁浮交通设计规范》【报批稿初稿】
14、《地铁设计规范》【GB50157-2013】
15、《铁路桥涵设计基本规范》【TB10002.1-2005】
16、《铁路桥梁钢结构设计规范》【TB10002.2-2005】
17、《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》【TB10002.3-2005】
18、《铁路桥涵混凝土和砌体结构设计规范》【TB10002.4-2005】
19、《铁路桥涵地基和基础设计规范》【TB10002.5-2005】
20、《铁路工程水文勘测设计规范》【TB10017-99】
21、《中低速磁浮交通工程桥涵施工质量验收标准》
22、《轨道交通桥涵工程施工质量验收标准》【QGD-009-2008】
23、《城市轨道交通工程项目建设标准》【建标100-2008】
24、《铁路工程桩基检测技术规程》【TB10218-2008】
25、《铁路工程建设标准局部修订条文汇编》【第2版】
26、《建筑结构荷载标准》【GB501009-2012】
1.2监理过程中除按本细则执行外，还要符合设计图纸国家现行的有关强制性标准的规定。
2梁体材料的监理控制要点
2.1水泥监控要点
2.1.1原材料应有供应商提供的出厂检验合格证书，并应按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验。
经梁场试验室按规定取样检验，经鉴定确认符合相关技术要求，并向监理提交检验报告单后，经审查合格后方可投入使用。
2.1.2水泥应采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不应大于8％，在强腐蚀环境下不应大于5％；混合材仅限于磨细矿渣粉或粉煤灰。
2.1.3水泥的技术要求应满足表2-1规定。
表2-1水泥的技术要求
序号
项目
技术要求
1
比表面积
≤350m2/kg（硅酸盐水泥、抗硫酸盐硅酸盐水泥）
2
80µm方孔筛筛余
≤10.0%（普通硅酸盐水泥）
3
游离氧化钙含量
≤1.0%
4
碱含量
≤0.80%
5
熟料中的C3A含量
非氯盐环境下≤8%，氯盐环境下≤8%
6
氯离子含量
≤0.10%（钢筋混凝土）
≤0.06%（预应力混凝土）
2.1.4水泥的检验频率为每批散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期水泥作为一个检验批次，当散装水泥不足500t或袋装水泥不足200t时，也按一批计，进行检验，施工单位每批次抽样试验一次，监理单位平行检验或见证检验的次数为施工单位抽样试验次数的10%或20%,但至少一次。
当存在下列情况时要进行进场全面检验，任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的水泥出厂日期达3个月水泥，检查的各项技术指标见表2-1的要求，经监理检验合格方可投入使用。
2.1.5库存或罐装水泥从出厂到使用日期，不得超过三个月，否则需经试验室进行试验确定。
不同品种、标号的水泥严禁混放、混用。
2.2细骨料监控要点
2.2.1细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂。
细骨料的颗粒级配（累计筛余百分数）应满足表2-2的规定。
表2-2细骨料的累计筛余百分数（%）
级配区
筛孔尺寸，mm
Ⅰ区
Ⅱ区
Ⅲ区
10.0
0
0
0
5.00
10～0
10～0
10～0
2.50
35～5
25～0
15～0
1.25
65～35
50～10
25～0
0.63
85～71
70～41
40～16
0.315
95～80
92～70
85～55
0.160
100～90
100～90
100～90
除5.00mm和0.63mm筛档外，砂的实际颗粒级配与表1-2中所列的累计筛余百分率相比允许稍有超出分界线，但其总量不应大于5%。
2.2.2细骨料的粗细程度按细度模数分为粗、中、细、特细4种规格，其细度模数分别为：
粗砂3.7～3.1
中砂3.0～2.3
细砂2.2～1.6
配制混凝土时宜优先选用中砂。
当采用粗砂时，应提高砂率，并保持足够的水泥用量，以满足混凝土的和易性；当采用细砂时，宜适当降低砂率。
对于泵送混凝土、抗渗混凝土用砂，宜选用中砂。
有抗冲刷、抗磨要求的混凝土不得使用特细砂。
当所用天然砂的颗粒级配不符合表1-2的要求时，应采取经试验证明能确保工程质量的技术措施后，方允许使用。
2.2.3采用天然河砂配制混凝土时，砂中含泥量、泥块含量、云母、轻物质、有机物、硫化物及硫酸盐等有害物质的含量应符合表2-3的规定。
表2-3砂中有害物质含量限值
项目
质量指标
＜C30
C30～C45
≥C50
含泥量，%
≤3.0
≤2.5
≤2.0
泥块含量，%
≤0.5
云母含量，%
≤0.5
轻物质含量，%
≤0.5
CI-含量，%
≤0.02
硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3），%
≤0.5
有机物含量（用比色法试验）
颜色不应深于标准色，如深于标准色，则应按水泥胶砂强度试验方法进行强度对比试验，抗压强度比不应低于0.95。
当砂中含有颗粒状的硫酸盐或硫化物杂质时，应进行专门检验，确认能满足混凝土耐久性要求时，方能使用。
2.2.4细骨料的检验频率为：
每批不大于600t或400m3同厂家、同品种细骨料，不够上述数量时也要按照一批来检查，施工单位每批次抽样试验一次，监理单位平行检验或见证检验的次数为施工单位抽样试验次数的10%或20%,但至少一次。
当任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者，施工单位实验检验，监理单位见证取样检测或平行检验，各项技术要求见表2-3。
2.2.5河砂入料仓前，必须过筛。
不允许有泥团、木棍、乱草等杂物混入。
2.3粗骨料监控要点
2.3.1粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石。
粗骨料应采用二级级配。
2.3.2粗骨料的最大公称粒径不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的2/3，且不得超过钢筋最小间距的3/4。
配制强度等级C50及以上预应力混凝土时，粗骨料最大公称粒径不应大于25mm。
2.3.3粗骨料的松散堆积密度应大于1500kg/m3，紧密空隙率宜小于40%，吸水率应小于2％（用于干湿交替或冻融循环下的混凝土应小于1％）。
2.3.4粗骨料的颗粒级配应符合表2-4的要求。
单粒级粗骨料宜用于配制具有级配要求的骨料，也可与连续级配的粗骨料混合使用，以改善骨料的级配或配制较大粒度的连续级配骨料。
不宜用单粒级粗骨料配制混凝土。
2.3.5当粗骨料为碎石时，碎石的强度用岩石抗压强度表示，且岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不应小于1.5。
施工过程中碎石的强度可用压碎指标值进行控制，且应符合表2-5的规定。
2.3.6粗骨料的坚固性用硫酸钠溶液法进行检验，试样经5次循环后的重量损失率应符合表2-6的规定。
2.3.7粗骨料中的有害物质含量应符合表2-7的规定。
2.3.8对于长期处于水中或土中、干湿交替区、水位变化区以及年平均相对湿度大于75%的潮湿环境中的混凝土结构，应采用岩相法检验粗骨料的矿物组成。
若粗骨料含有碱—硅酸反应活性矿物，则其砂浆棒膨胀率应小于0.10%，否则应采取抑制碱—骨料反应的技术措施。
若粗骨料含有碱—碳酸盐反应活性矿物，则其岩石柱膨胀率须小于0.10%。
2.3.9储存碎石的场地及拌合楼顶仓，应经常检查有无离析碎石及聚积石粉成堆的现象，应定期消除，同时注意碎石5-10mm存放区和10-25mm存放区是否有混淆的现象，在上料的时候注意料仓存放的碎石粒径的区别。
表2-4碎石或卵石的颗粒级配范围表
级
配
情
况
公称
粒级（mm）
累计筛余，按重量（%）
筛孔尺寸（圆孔筛）（mm）
2.50
5.00
10.0
16.0
20.0
25.0
31.5
40.0
50.0
63.0
80.0
100
连
续
粒级
5～10
95～100
80～100
0～15
0
—
—
—
—
—
—
—
—
5～16
95～100
90～100
30～60
0～10
0
—
—
—
—
—
—
—
5～20
95～100
90～100
40～70
—
0～10
0
—
—
—
—
—
—
5～25
95～100
90～100
—
30～70
—
0～5
0
—
—
—
—
—
5～31.5
95～100
90～100
70～90
—
15～45
—
0～5
0
—
—
—
—
5～40
—
95～100
75～90
—
30～65
—
—
0～5
0
—
—
—
单
粒
级
10～20
—
95～100
85～100
—
0～15
0
—
—
—
—
—
—
16～31.5
—
95～100
—
85～100
—
—
0～10
0
—
—
—
—
20～40
—
—
95～100
—
80～100
—
—
0～10
0
—
—
—
31.5～63
—
—
—
95～100
—
—
75～100
45～75
—
0～10
0
—
40～80
—
—
—
—
95～100
—
—
70～100
—
30～60
0～10
0
注：
公称粒级上限为该粒级最大粒径。
表2-5粗骨料的压碎指标（%）
混凝土
强度等级
＜C30
≥C30
岩石种类
水成岩
变质岩或深成的火成岩
火成岩
沉积岩
（水成岩）
变质岩或深成的火成岩
火成岩
碎石
≤16
≤20
≤30
≤10
≤12
≤13
碎卵石
≤16
≤12
注：
沉积岩（水成岩）包括石灰岩、砂岩等；变质岩包括片麻岩、石英岩等；深成的火成岩包括花岗岩、正长岩、闪长岩和橄榄岩等；喷出的火成岩包括玄武岩和辉绿岩等。
表2-6粗骨料的坚固性指标
结构类型
混凝土结构
预应力混凝土结构
重量损失率，%
≤8
≤5
表2-7粗骨料的有害物质含量（%）
项目强度等级
＜C30
C30～C45
≥C50
含泥量，%
≤1.0
≤1.0
≤0.5
泥块含量，%
≤0.25
针、片状颗粒总含量，%
≤10
≤10
≤8
CI-含量，%
≤0.02
硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3），%
≤0.5
卵石中有机质含量（用比色法试验）
颜色不应深于标准色。
当深于标准色时，应配制成混凝土进行强度对比试验，抗压强度比不应小于0.95。
2.3.10任何新选料源或连续使用同料源、同品种、同规格的粗骨料达一年，施工单位实验检验，监理单位见证取样检测或平行检验。
连续进场的同料源、同品种、同规格的粗骨料每400m3或600t为一批，不足上述数量时也按一批计，施工单位每批次抽样试验一次，监理单位平行检验或见证检验的次数为施工单位抽样试验次数的10%或20%,但至少一次。
2.4外加剂监控要点
2.4.1外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性能的质量稳定产品。
外加剂须经省级鉴定或评审，并经长沙市产品质量监督检验中心检验合格。
外加剂与水泥之间应有良好的相容性。
2.4.2外加剂按标准方法检验的性能应满足表2-8的要求。
表2-8外加剂的性能
序号
项目
指标
1
水泥净浆流动度，mm
≥240
2
硫酸钠含量，%
≤10.0
3
氯离子含量，%
≤0.2
4
碱含量（Na2O+0.658K2O）,%
≤10.0
5
减水率，%
≥20
6
含气量，%
用于配制非抗冻混凝土时
≥3.0
用于配制抗冻混凝土时
≥4.5
7
坍落度保留值，mm
30min
≥180
60min
≥150
8
常压泌水率比，%
≤20
9
压力泌水率比，%
≤90
10
抗压强度比，%
3d
≥130
7d
≥125
28d
≥120
11
对钢筋锈蚀作用
无锈蚀
12
收缩率比，%
≤135
13
相对耐久性指标，%，200次
≥80
注：
坍落度保留值、压力泌水率比仅对泵送混凝土用外加剂而言。
2.4.3减水剂批量进货，必须随时附产品鉴定合格证书，并经制梁场试验室按规定项目进行取样复验，各项指标达标后，方可投入使用。
减水剂每50t为一批。
当新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达6个月者，要进行全面质量检查。
2.4.4当采用固体减水剂时，存放时要置于干燥处，避免受潮后结块，造成溶解困难或变质。
2.4.5监理控制要求
1）每品种、毎厂家检查供应商提供的质量证明文件，施工单位、监理单位均全部检查。
2）任何新选料源或连续使用同料源、同品种、同规格的料源达六个月，施工单位实验检验，监理单位见证取样检测或平行检验。
连续进场的同料源、同品种、同规格的粗骨料每50t为一批，不足上述数量时也按一批计，施工单位每批次抽样试验一次，监理单位平行检验或见证检验的次数为施工单位抽样试验次数的10%或20%,但至少一次。
2.5拌合用水监控要点
2.5.1拌和用水采用可饮用水。
当采用其它来源的水时，水的品质应符合表2-9的要求。
表2-9拌和用水的品质指标
项目
预应力混凝土
钢筋混凝土
素混凝土
pH值
＞4.5
＞4.5
＞4.5
不溶物，mg/L
＜2000
＜2000
＜5000
可溶物，mg/L
＜2000
＜5000
＜10000
氯化物（以Cl-计），mg/L
＜500
＜1000
＜3500
硫酸盐（以SO42-计），mg/L
＜600
＜2000
＜2700
碱含量（以当量Na2O计），mg/L
＜1500
＜1500
＜1500
注：
对于预应力混凝土，拌和水中Cl-含量不得超过350mg/L。
2.5.2用拌和用水和蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）进行水泥净浆试验所得的水泥初凝时间差及终凝时间差均不得大于30min，其初凝和终凝时间尚应符合水泥国家标准的规定。
2.5.3用拌和用水配制的水泥砂浆或混凝土的28d抗压强度不得低于用蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）拌制的对应砂浆或混凝土抗压强度的90%。
2.5.4拌和水氯离子含量不得超过350mg/L。
2.5.5养护用水除不溶物、可溶物可不作要求外，其他项目应符合表2-9的规定。
2.6矿物掺合料监控要点
2.6.1矿物掺和料应选用品质稳定的产品。
矿物掺和料的品种宜为粉煤灰、磨细矿渣粉或硅灰。
本工程使用的矿物掺合料为Ⅰ级粉煤灰。
2.6.2粉煤灰的技术要求应满足表2-10的规定。
表2-10粉煤灰的技术要求
序号
名称
技术要求
C50以下混凝土
C50及以上混凝土
1
细度，%
≤20
≤12
2
Cl-含量，%
不宜大于0.02
3
需水量比，%
≤105
≤100
4
烧失量，%
≤5.0
≤3.0
5
含水量，%
≤1.0（对干排灰而言）
6
SO3含量，%
≤3
7
CaO含量，%
≤10（对于硫酸盐侵蚀环境）
2.6.3监理控制要求
1）每品种、毎厂家检查供应商提供的质量证明文件，施工单位、监理单位均全部检查。
2）任何新选料源或连续使用同料源、同品种、同规格的料源达三个月，施工单位实验检验，监理单位见证取样检测或平行检验。
连续进场的同料源、同品种、同规格的粗骨料每120t为一批，不足上述数量时也按一批计，施工单位每批次抽样试验一次，监理单位平行检验或见证检验的次数为施工单位抽样试验次数的10%或20%,但至少一次。
2.7钢筋监控要点
2.7.1非预应力钢筋（带肋、光圆钢筋及盘条）性能应分别符合GB1499、GB13013、GB/T701的规定。
HRB335钢筋尚应符合碳当量不大于0.5％的规定。
2.7.2钢筋进厂须有生产厂的合格证，进厂后监理方需对钢筋分批进行抽样复查试验，每批中每组试件各抽2根，分别作拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验。
当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目作第2次试验。
当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。
2.7.3每批钢筋应由同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，并不得大于60t。
2.7.4检查每批钢筋的外观质量。
钢筋表面不得有裂纹、重皮、气孔、锈坑、死弯、油污、裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。
测量本批钢筋的直径偏差。
2.8预应力钢筋监控要点
2.8.1预应力钢绞线性能应符合GB/T5224的要求，供应商应提供每批钢绞线的实际弹性模量值。
2.8.2钢绞线的检验应符合下列规定：
每批钢绞线应由同一牌号、同一规格、同一交货状态的钢绞线组成，并不得大于30t。
钢绞线应从每批中任选3盘进行表面质量、直径偏差和捻距的外观检查及力学性能的试验，如每批小于3盘，应逐盘检查。
力学性能的抽样检验应在选定的各盘端部正常部位截取1根试样，进行拉力（整根钢绞线的破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率）试验。
当试验结果有1项不合格时，除该盘应判为不合格外，还应从未试验过的钢绞线盘中取2倍数量的试样进行复验。
当仍有1项不合格时，则该批钢绞线应判为不合格。
2.8.3钢绞线外观要求逐根检查，钢绞线不应有折断、横裂和焊接钢丝。
2.8.4钢绞线的存放应置于干燥处，避免锈蚀，同时钢绞线应该放置在室内防止生锈。
2.9各种钢配件监控要点
2.9.1钢配件用的普通碳素钢，应符合GB700的规定。
2.9.2梁体所有的预埋件外露部分进行锌铬涂层防锈处理。
2.9.3支座预埋钢板应保持平整，安装后预制梁四个支座板相对高差不得超过2mm，同时预埋钢筋应焊接牢固。
2.10锚具、夹片和连接器监控要点
2.10.1锚具、夹具和连接器应符合GB/T14370的要求，锚垫板上应能安装密封盖帽。
锚具产品应通过省级鉴定。
2.10.2每个检验批锚具应由同一类产品、同一批原材料、同一种工艺生产的锚具组成，每批不得超过1000套。
2.10.3锚具、夹具和连接器进场时，应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量。
2.10.4外观检查：
应从每批中抽取10%的锚具且不少于10套，检查其外观和尺寸。
如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重做检查。
如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。
2.10.5硬度检验：
应从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5片。
每个零件测试3点，其硬度应在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则应另取双倍数量的零件重做试验。
如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。
2.10.6静载锚固性能试验：
当质量证明书不齐全、不正确或质量有疑点时，经上述两项试验合格后，应从同批中抽取6套锚具（夹具或连接器）组成3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量的锚具（夹具或连接器）重做试验。
如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具（夹具或连接器）为不合格品。
对用于其它桥梁的锚具（夹具或连接器）的进场验收，其静载锚固性能可由锚具生产厂家提供试验报告。
2.11泄水管监控要点
泄水管采用PVC管材，其性能应符合《埋地排污、废水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材》GB/T10002.3-1996的要求。
2.12所有材料进场严格执行检验制度，见证和平行检验频率符合验标要求。
3预制简支梁生产监理监控要点
3.1简支梁预制主要工艺流程图如图3-1。
3.2配件的加工和安装监控要点
3.2.1对于梁体所有的预埋件检查位置是否准确，外露部分是否进行锌铬涂层防锈处理（即达可乐技术）。
3.2.2钢配件包括：
支座板、防落梁支架预埋板和预埋螺杆、伸缩缝预埋件、一般接触网支柱预埋板、下锚支柱预埋板、下锚拉线预埋板、泄水管固定螺母、综合接地螺母、梁体接地螺母、以及柏格板预埋钢筋。
3.2.3支座板加工工艺检查，套筒与底钢板焊接时应先用螺栓将其与钢板连接，校准位置后再将其用电焊焊牢，并保证套筒与底钢板垂直。
施工中必须保证底钢板的平整性。
3.2.4支座板的套筒尺寸的制作误差必须严格控制，其尺寸偏差≤1mm。
3.2.5支座板螺栓与板面垂直焊接，对角线尺寸偏差≤1mm，每块四角高差＜1mm。
3.2.6钢配件应安装牢固，位置准确，与钢模板密贴，保证灌筑时配件周围不漏浆。
3.2.7钢配件在搬运过程中，应轻拿轻放，严禁摔砸与翻倒，以免变形，影响安装及使用。
如果批量的制作钢配件，同时注意钢配件的防潮处理，应存放在封闭的房屋内，同时底部要垫起30cm左右。
3.3钢筋的制作与绑扎监控要点
3.3.1热扎螺纹钢筋采用闪光对焊连接
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