阜新动力岛工程Ⅱ段45热控方案.docx

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阜新动力岛工程Ⅱ段45热控方案

一热控专业安装工程概述

1情况简介

本项目动力岛分两期建设，一期新建2×50MW国产高压、抽凝式直接空冷汽轮机组和1×30MW国产高压、抽背式汽轮机组，4×470t/h国产、9.81MPa、540℃、无中间再热褐煤锅炉，并预留扩建的可能性，锅炉烟气采用氨法脱硫。

本期工程采用炉、机、电集中控制方式，4炉3机合用一个控制室，机组采用分散控制系统（DCS），发电机/变压器组和厂用电系统的控制纳入DCS。

DCS至少包括：

DAS、MCS、SCS、FSSS等功能。

不设常规仪表盘，全LCD监控。

同时配置了紧急停止炉、机、电的硬接线按钮及重要辅机的硬接线按钮，以保证机组在紧急情况下安全停机。

建立动力岛辅助车间控制网络，在控制室集中监控动力岛辅助车间。

各辅助车间控制系统采用PLC+上位机，不设常规仪表盘。

空冷、除渣、加药取样、凝结水处理等控制纳入DCS。

脱硫控制系统设备采用与DCS相同的硬件。

热工自动化水平：

机组在就地人员的巡回检查和少量操作的配合下,在集中控制室实现机组启停、运行工况监视和调整、事故处理等。

辅助车间在就地人员的巡回检查和少量操作的配合下，在集中控制室内完成对各辅助车间工艺系统的启停、运行工况监视和调整、事故处理。

辅助车间最终实现就地无人值班。

控制方式及集中控制室布置

（1）动力岛4炉3机设一个集中控制室。

可在集中控制室完成对各机组设备的监控，实现炉、机、电全能值班运行模式。

（2）在集控室设置机组控制操作员台，不设常规仪表盘。

以LCD、专用键盘、鼠标为机组主要监视和控制手段。

同时配置了紧急停止机组的硬后备按钮。

（3）动力岛辅助车间系统采用集中控制方式，在集中控制室设置操作员站，辅助车间控制系统硬件采用PLC。

（4）空冷系统控制纳入机组DCS，在集中控制室机组由DCS操作员站完成对其工艺系统的程序启/停、中断控制及单个设备的操作。

（5）脱硫系统在就地控制室进行控制，脱硫控制系统硬件采用DCS。

脱硫DCS与机组DCS进行连接，在机组DCS可实现对脱硫系统的监控。

（6）化学补给水处理可在辅控网进行控制，设置就地调试、事故处理、巡操的操作员站，正常运行后，就地可不设值班人员。

（7）除灰系统可在辅控网进行控制，设置就地调试、事故处理、巡操的操作员站，正常运行后，就地可不设值班人员。

（8）煤通过煤控制点就地操作员站进行监控，可在集中控制室辅控网操作员站进行监视。

（9）燃油泵房可在辅控网进行控制，设置就地调试、事故处理、巡操的操作员站，正常运行后，就地可不设值班人员。

2施工范围

锅炉房汽机房内按工艺标段划分负责（#3、#4、炉和#3机）相应现场仪表、执行机构、配电箱、电源柜、控制设备及其它各类热工元件和控制系统等（如：

TDM、TSI、等）的安装及调试；电子间内非公用设备还是按照工艺标段划分，各自负责各自标段内的设备安装、接线、调试等；标段内所有热控电缆敷设（包括普通、预制电缆、通讯电缆等），防冻伴热措施施工，热控导线、仪表管路、仪表阀门及附件等施工，负责标段内所有电缆桥架、穿线套管等的安装敷设，电缆桥架的接口工作、电缆主桥架、分支桥架、沟通桥架最终走向及标高的确定、仪表管走向排管设计和电缆排缆及走向的二次设计。

辅助车间按工艺标段划分负责相应系统控制设备及所有热控系统现场仪表与现场控制设备及其他各类热工元件的安装、电缆敷设、接线、调试。

全套系统主机、显示器等安装、接线；非公用设备还是按照工艺标段划分，各自负责各自标段内的设备安装、接线、调试等；负责热控本标段设备公用部分的（盘、台柜等）安装，其它各自负责各自标段内的设备安装、接线、调试等。

负责标段内所有电缆桥架、穿线套管等的安装敷设。

负责本标段范围内电缆及辅助设施的施工。

二热工取源部件及敏感元件安装

1概述

本方案包括本标范围内的温度、压力、差压、流量等仪表的取样点选择、取样孔开孔、取源部件安装等工作。

开孔机械选用德国进口磁力钻。

所有阀门在安装前根据国家有关规定和甲方要求进行必要的阀门水压试验和必要的解体检查。

2施工程序

施工准备→测点位置确定→测点开孔→取源部件安装

3仪表测点的开孔和插座的安装

（一）、测点开孔位置的选择

测点开孔位置应按设计或制造厂的规定进行。

如无规定时，可根据工艺流程系统图中测点、设备、管道、阀门等的相对位置，依据《电力建设施工及验收规范》（热工仪表及控制装置篇）的规定按下列规则选择：

测孔应选择在管道的直线段上。

测孔应避开阀门、弯头、三通、大小头、挡板、人孔、手孔等对介质流速有影响或会造成泄漏的地方。

不宜在焊缝及其边缘上开孔及焊接。

取源部件之间的距离应大于管道外径，且不小于200mm。

压力和温度在同一地点时，压力测孔必须选择在温度测孔的前面（按介质流动方向而言，下同），以避免因温度计阻挡使流体产生漩涡而影响测压。

如附图所示。

温度、压力测点布置设计图

在同一处的压力或温度测孔，用于自动控制的测点应选择在前面。

压力大于6MPa管道的弯头处不允许开凿测孔，测孔距管道弯曲起点不得小于管子的外径，且不得小于100mm。

取源部件及敏感元件应安装在便于维护和检修的地方，若在高空处，应有便于维修的设施。

（二）、测点开孔

测点开孔，一般在热力设备和管道正式安装前或封闭前进行，禁止在已冲洗完毕的设备和管道上开孔。

如必须在已冲洗完的管道上开孔，需证实其内部没有介质，并有防止异物掉入管内的措施。

当有异物掉入时，必须设法取出。

测孔开孔后应立即焊上插座，否则应采取临时封闭措施，防止异物掉入。

（1）、根据被测介质和参数的不同，在金属壁上开孔可用下述方法

在压力管道和设备上开孔，采用机械加工的方法。

风压管道上可用氧乙炔火焰切割，但孔口应磨圆锉光。

（2）、使用不同的方法开孔时，应按下列步骤进行

使用氧乙炔火焰切割开孔的步骤：

用划规按插座内径在选择好的开孔部位上划圆。

在圆周线上打一圈铳头印。

用氧乙炔焰沿铳头印内边割出测孔（为防止割下的铁块掉入测孔内，可先将要割下的铁块上焊一钢筋，以便于取出割下的铁块）。

用扁铲剔去溶渣，用圆锉或半圆锉修正测孔。

（3）、使用机械方法（如板钻或电钻）开孔的步骤：

用铳头在开孔部位的测孔中心位置上打一铳头印。

用与插座相符的钻头进行开孔，开孔时钻头中心线应保持与本体垂直。

孔刚钻透，即移开钻头，清除孔壁上的铁片。

用圆锉或半圆锉修去测孔四周的毛刺。

（三）、插座的安装

插座在安装前，必须核对插座的形式、规格和材质，应与设计相符，丝扣应与元件相符。

对于材质为合金钢的插座必须进行光谱分析并作记录和标识。

插座安装应遵照焊接与热处理的有关规定及下列要求进行：

插座应有焊接坡口，焊接前应把坡口及测孔的周围用锉或砂布打磨，并清除测孔内边的毛刺。

插座的安装步骤为找正、点焊、复查垂直度、施焊。

焊接过程中禁止摇动焊件。

合金钢插座点焊后，须先预热方可施焊。

焊接后的焊口须进行热处理。

预热和热处理的温度，根据材质的不同按焊接专业的规定确定。

插座焊接或热处理后，必须检查其内部，不应有焊瘤存在。

插座焊接时，应有防止焊渣落入丝扣的措施；带螺纹的插座焊接后应用合适的丝锥修整一遍螺纹。

插座焊接后，应采取临时措施将插座孔封堵，以防异物掉入。

以异物掉入

4测温元件的安装

测温元件在安装前，应根据图纸核对其型号、规格和长度。

（一）、一般测温元件的安装

（1）、测温元件的插入深度应符合下列要求

高温高压蒸汽管道的公称通径等于或小于250mm时，插入深度宜为70mm；公称通径大于250mm时，插入深度宜为100mm。

外径大于500mm时，插入深度宜为300mm。

对于烟、风介质，有效深度为管道外径的1/3～1/2。

回油管道上测温元件的测量端，必须全部浸入被测介质中。

（2）、测温元件应安装在能代表被测介质温度处，避免装在阀门、弯头以及管道和设备的死角附近。

（3）、当测温元件插入深度超过1m时，应尽可能垂直安装，否则应有防止保护套管弯曲的措施，例如加装支撑架等。

（4）、对于承受压力的插入式测温元件，采用螺纹或法兰连接时，必须严格保证其结合面处的密封。

（5）、安装在高温高压汽水管道上的测温元件，应与管道中心线垂直。

低压管道上的测温元件倾斜安装时，其倾斜方向应使感温端迎向流体。

（6）、水平安装的热电偶或热电阻，其接线盒的进线口应向下，以防杂物落入接线盒内。

热电偶、热电阻安装示意图

5压力取样装置的安装

（一）、液体和蒸汽压力取源装置的安装

取压测点的位置符合设计要求并选择在流速稳定的直管段上。

测量介质为液体或蒸汽时，取压口选在水平中心线上或下45°夹角内，以避免渣滓的沉淀。

蒸汽、液体、气体取样位置见附图。

蒸汽、液体、气体压力取样位置设计图

测量值低于0.1MPa的压力取样点，其标高应尽量接近仪表，以减少由于液柱引起的附加误差。

汽轮机润滑油压测点应选择在油管路末段压力较低处。

（二）、烟风系统取压装置的安装

烟风取压测点的位置，应能正确反映系统内介质的真实参数，测点符合设计要求；

测量带有灰尘介质的压力时，应采用具有防堵和吹扫结构的取压装置。

在炉墙、垂直管道或烟道上，取压管应倾斜向上安装，且与水平线所成夹角应大于30，还应采取能补偿主设备热态位移的措施。

在水平管道上，取压管应在管道上方，并与介质流向呈锐角安装。

风压取压孔径与取压装置外径一致，取压装置应有吹扫用的堵头和可拆卸的管接头。

压力取源部件端部不超出主设备或管道的内壁，取压孔与取源部件周围无毛刺；

炉膛压力测点的开孔左右两侧一致。

我公司施工的华能太仓电厂炉膛负压取样照片

（三）、流量取样装置的安装

（1）、节流件安装前的检查

节流件的型号、尺寸和材料应符合设计要求。

孔板开孔上游侧直角入口边缘、孔板下游侧出口边缘和孔板开孔圆筒形下游侧出口应无毛刺、划痕和可见损伤。

喷嘴从上游侧端面的入口平面到圆筒形喉部的全部流通表面应平滑，不得有任何可见或可检验出的边棱或凹凸不平；圆筒形喉部的出口边缘应该是锐利的，无毛刺和可见损伤，并且无明显倒角。

（2）、节流件上下游侧直管段的检查

孔板和喷嘴上下游侧直管段的最小长度，应符合规范规定。

安装节流件所规定的最小直管段，其内表面应清洁，无凹坑，节流装置所在的管段和管件的连接处不得有任何管径突变现象。

（3）、节流件安装

节流件的安装方向为，孔板的圆筒形锐边应迎着介质流束方向；喷嘴曲面大口迎着介质流束方向。

在水平或倾斜敷设的管道上安装节流装置时，取压孔应根据被测介质的性质而选取不同的方位；当流体为气体时，取压孔在管道的上部；当介质为液体时，取压孔在管道的下半部与管道水平中心线成45°夹角范围内；当流体为蒸汽时，取压孔的方位在管道的上半部与管道水平中心线成45°夹角的范围内。

当测量蒸汽流量时，节流元件上下游取样管上安装冷凝器。

两冷凝器的高度安装一致，尽量靠近节流元件。

冷凝器入口要稍高于取样口，保证测量时没有误差。

如附图。

节流元件的方向安装正确，与管道轴线同心。

机翼风量测点装置前的直管段长度大于或等于管道直径的0.6倍，其后的直管段长度大于或等于管道直径的0.2倍。

测量装置的中心线与风道中心线重合。

测量装置的对称中心线与气流方向平行。

流量取样设计图

（四）、水位取样装置的安装

水位测点位置应选择在能真实反映被测介质工况的地方。

水位测点位置应便于维修。

平衡容器应垂直安装。

平衡容器安装标高及与其配合的正、负取压口的距离应符合设计规定的测量范围。

三就地仪表安装

1概述

本方案包括本标段范围内就地安装的压力仪表、差压仪表、压力及差压变送器、汽机保护仪表等项目。

2施工程序

施工准备→仪表位置确定→仪表支架制作→就地仪表安装

3就地压力仪表和差压仪表的安装

（一）、安装位置的选择

仪表应安装在便于观察、维护和操作，并且离取样点近的地方。

仪表安装位置应避开强烈震动源，否则应采取防震措施。

仪表安装的环境温度应符合制造厂的规定。

当测量介质为蒸汽或液体时，仪表应安装在取样点的下方；如测量介质为气体时，仪表应安装在取样点的上方。

测量真空的仪表应安装在取样点的上方。

（二）、就地压力表的安装

就地压力表的安装高度一般为1.5m左右，以便于读数、维修。

当介质温度大于60C时，就地压力仪表阀门前应加装如附图所示的环形管或U形管。

环形管和U形管的弯曲半径不得小于导管半径的2.5倍，其制作如附图。

仪表导管可在仪表阀门前或后用支架固定，导管中心线离墙距离应在120mm～150mm之间。

当两块仪表并列安装时，仪表外壳间距离应保持30mm～50mm。

压力表安装时必须使用相应的死扳手，不得用手旋转压力表外壳。

压力表安装后，不得承受机械应力，以免损坏或使指示不准。

测量润滑油压等低压或微压的表计应考虑安装高度修正值。

环形管及U形管制作图

（三）、差压仪表的安装

就地差压仪表的安装高度为：

仪表刻度盘的中心一般离地面1.2m。

差压仪表的正、负压侧的管路不得接错。

差压仪表前的导管上应安装三通阀组，或安装由三个针型阀门构成的阀门组。

差压表的导管应装排污阀门，且应便于操作和维护。

排污阀门下应装有便于监视排污状况的排污漏斗与排水管，排水管引至地沟。

4变送器仪表的安装

（一）、安装位置的选择

变送器的安装位置应尽量靠近取源部件，使测量导管尽量短。

安装位置应避开强烈震动源和电磁场，环境温度应符合制造厂的规定。

变送器应安装在便于操作和维护的地方。

测量介质为蒸汽或液体时，变送器应安装在取样部件下方；测量介质为气体时，变送器应安装在取样部件上方，否则要采取排水或放气措施。

（二）、变送器的安装

安装前依据图纸核对变送器规格、型号和量程范围等是否与设计相符。

变送器采用支架安装方式，或安装在保护箱内。

变送器安装时使用变送器厂家提供的固定板和U型卡子，把变送器安装在固定架上，安装和紧固过程中不可使变送器受力，禁止扭动变送器膜室上部的转换器。

被测介质为液体时，应使变送器的泄放阀在上方，以便排除被测介质中的气体；被测介质为气体时，应使变送器的泄放阀在下方，以便排放积聚的液体。

四执行器安装

1概述

执行器分电动和气动两大类，是控制系统的终端控制元件，其安装质量直接影响到自动控制系统的可靠性。

本方案包括本标段范围内的执行机构的安装工作。

配合要求：

、根据执行机构电气线路的敷设路径，配合土建预留孔洞，预埋支吊架等所需的铁件以及预埋电缆管等工作。

、根据执行机构的安装位置，在混凝土平台上预埋底座铁件及预留孔洞。

2施工程序

施工准备→安装位置选择→执行机构检查→执行机构安装→连杆配制和安装→执行机构调整

3执行器安装应具备的条件

当热机专业已经安装完受控的阀门、挡板后，且执行器底座已安装完，周围没有大的施工项目，施工现场基本清洁时，可安装执行器。

同时对已安装完毕的执行器应有保护措施如防雨、防尘、防砸等。

4执行器安装前的检查

核对其型号、规格和力矩等参数是否与图纸设计相符。

绝缘电阻符合要求，通电试转动作平稳，开度指示无跳动，动作灵活、无松动及卡涩等现象。

执行器开关方向正确、标志清晰。

对气动执行器进行通气试验，严密性、行程、全行程时间、自锁等符合制造厂规定。

5执行器安装

（一）、执行机构底座制作

根据施工图纸、规范要求，选择相应厚度的钢板和型钢，加工制作执行机构底座，执行器底座的高度视施工现场的情况而定。

执行器的底座组合时，焊接牢固，油漆完整均匀美观。

执行机构底座制作形式见附图

主设备有热膨胀底座制作图

主设备无热膨胀底座制作图

（二）、安装位置的选择

根据下列原则选择执行器的安装位置：

执行器一般安装在调节机构附近，不妨碍通行和调节机构检修，并便于操作和维修。

连杆不宜过长，否则应加大连杆连接管直径。

执行机构和调节机构的转臂应在同一平面内动作（否则应加装中间装置和换向接头）。

一般在1/2开度时，转臂应与连杆垂直。

当调节机构随主设备产生热态位移时，应保证执行机构和调节机构的相对位置不变。

否则，可能在执行机构未动作时，调节机构的转臂会因膨胀而自行动作，甚至发生顶坏拉杆的现象。

（三）、底座安装

执行机构底座应安装牢固、端正。

安装底座或支架时，可用下列方法固定：

底座安装在钢结构的平台上或有预埋铁的混凝土结构上时（土建施工时，应根据图纸和执行机构厂家说明书，预埋合适的埋铁），可用电焊直接焊接。

在较厚的混凝土基础上安装时，可埋入J形或Y形地脚螺栓。

埋入处的混凝土厚度不得小于250mm。

如无预埋铁，可打透眼穿螺栓固定。

执行机构底座安装形式见附图。

执行机构底座固定方式

（四）、连杆的配置和连接

（1）、执行机构连杆的连接应达到如下条件

保证满足运动要求，调节机构从“全开”位置到“全关”位置时，执行机构走完全行程。

执行机构作等速运动时调节机构的非线性误差最小。

在传递功率时有较好的传动条件，即机构的传动力矩性能最好。

（2）、执行机构连杆的配置原则

连杆的长度为：

执行机构输出轴到调节机构转臂轴的距离。

调节机构转臂长度按下式计算：

式中：

－执行机构的转臂长度

－调节机构从轴中心到连杆孔中心的转臂长度

－调节机构转臂从全开到全关的转角

连杆安装后，应检查各联接关节，不应有松动间隙，但也不应太紧而卡涩；锁紧螺母应锁紧；轴销与轴销孔配合适当，以保证有良好的调节效果。

连杆安装形式见附图。

执行机构安装设计图（主设备无热膨胀）

执行机构安装设计图（主设备有热膨胀）

我公司施工的华能太仓电厂执行机构照片1

我公司施工的华能太仓电厂执行机构照片2

五仪表管路敷设

1概述

仪表管路材质和规格的选用、敷设路线的选择、安装方法以及管路的严密性等直接影响测量的准确性，它反映了测量指示和自动调节的质量。

在整个机组的热工仪表安装中，仪表管路安装所占的比例很大，因此做好仪表管路敷设有着重大的意义。

（一）、施工条件

主体设备、管道、取样装置、平台基本施工完毕。

沿仪表管敷设的路径上不再有其它专业施工的项目

其它专业后续施工项目不会对已敷设的仪表管路造成损坏。

（二）、施工机械

采用仪表管专用冷弯机械。

2施工程序

施工准备→材料检查→敷设路径选择→仪表管支架安装→管路敷设→管路弯制和连接→管路严密性试验→仪表管路防腐

3管路敷设的要求

（一）、管路敷设应符合下列各项要求

管路应按设计图纸规定的路径、位置敷设，若设计未作规定时，可按下列原则根据现场条件而定：

导管应尽量以最短的路径敷设，以减少测量的时滞，提高灵敏度。

仪表管路集中敷设设计图

导管避免敷设在易受机械损伤、潮湿、腐蚀或有震动的场所，应敷设在便于维护的地方。

油管路敷设时应离开热表面，严禁平行布置在热表面的上部。

油管路与热表面交叉时，也必须保持一定的安全距离，一般不小于150mm，并应有隔热措施。

管路集中敷设时，我们将按附图进行施工。

差压测量管路（特别是水位测量）不应靠近热表面，其正、负压管的环境温度应一致。

管路敷设时，应考虑主设备的热膨胀，管路应尽量避免敷设在膨胀体上。

如必须在膨胀体上安装取源部件时，其引出管需加补偿装置，如“”弯头等。

管路应尽量集中敷设，其路径一般与主体结构平行。

管路敷设路径应选择在不影响主设备检修的地点。

导管不应直接敷设在地面上。

如必须敷设时，应设有专门沟道。

导管如需穿过地板或墙体，应提前在土建施工时配合预留孔洞，敷设导管时还应用保护管或保护罩。

所有管道、管道支架、钢结构在防腐涂第一遍底漆前，应对其金属表面进行喷砂除锈处理。

抗燃油管应进行100%探伤和酸洗，润滑油管进行100%探伤。

（二）、管路敷设要求

管路水平敷设时，应保持一定坡度，一般应大于1:

100，差压管路应大于1:

12，其倾斜方向应能保证测量管内不存在影响测量的气体或凝结水。

在管路的最高或最低点应装设排气、排水容器或阀门。

管路敷设应整齐、美观、固定牢固，尽量减少弯曲和交叉，不允许有急剧和复杂的弯曲。

成排敷设的管路，其弯曲弧度应一致。

华能太仓电厂保护箱内配管照片

我公司施工的华能太仓电厂仪表管路敷设照片

隔离容器安装形式图

（三）、测量粘性或侵蚀性液体装设隔离容器

测量粘性或侵蚀性液体的压力或差压时，取源阀门至仪表阀门之间的管路上应装设隔离容器，在隔离容器和至测量表计的导管内充入隔离液，以防表计被腐蚀。

若介质凝固点高，取压装置至隔离容器应有蒸汽伴热并保温，以防介质凝固。

隔离容器和测量管道装设于室外时，应选用凝固点低于当地最低气温的隔离液。

隔离容器应垂直安装，成对隔离容器的自由液面必须在同一水平面上。

其导管连接方式如附图所示，其中：

当隔离液轻，测量仪表高于取压装置时，导管按图（a）连接；

当隔离液轻，测量仪表低于取压装置时，导管按图（b）连接；

当隔离液重，测量仪表高于取压装置时，导管按图（c）连接；

当隔离液重，测量仪表低于取压装置时，导管按图（d）连接。

4管路安装前的检查

（一）、导管材质和规格的检查

导管材质和规格应符合设计要求。

管件规格和尺寸符合图纸设计要求，丝扣连接部分合适，无过紧或过松现象。

（二）、外观检查

导管外表无裂纹、伤痕和严重锈蚀等缺陷。

管件应无机械损伤及制造缺陷。

（三）、内部清洗

所有管道（润滑油和抗燃油管除外）安装前都需用压缩空气或蒸汽进行吹扫。

所有液压油管道、仪表管安装前需用无水乙醇清洗干净。

清洗后的导管在安装前两端应进行临时封闭，以防异物进入管内。

（四）、仪表管、抗燃油管安装前应对其中25%的管子进行打压试验；

所有阀门在安装前应根据国家有关规定和甲方要求进行必要的阀门水压试验和必要的解体检查。

5导管的弯制和连接

采用冷弯法弯制导管，通常使用电动弯管机或手动弯管机。

导管的弯曲半径，对于金属管应不小于其外径的3倍；对于塑料管不小于其外径的4.5倍。

使用手动弯管机时，应用力均匀、速度缓慢。

弯制后管壁上应无裂纹、凹坑、皱褶等现象；管径椭圆度不应超过10%。

金属导管采用套管焊接，焊接及热处理工艺应符合焊接专业的规定。

与阀门、仪表、变送器连接时，采用活动接头连接。

敷设完毕的管路两端，应挂标有编号、名称和用途的标志牌。

管路敷设完毕，用压缩空气吹扫，并检查应无漏焊、堵塞和错焊现象。

6仪表管路敷设

导管的敷设，应用可拆卸的卡子（如：

单孔双管卡、单孔单管卡、双孔单管卡、U形管卡等），用螺栓固定在支架上。

成排敷设时，两导管间的距离应均匀。

固定导管的支架使用角钢、槽钢制作。

其形式和尺寸根据现场的实际情况来决定。

见附图

导管支架间的距离应尽量均匀，对于钢管，水平敷设时为1.0m～1.5m，垂直敷设时为1.5m～2m；对于铜管、尼龙管、硬塑料管，水平敷设时为0.5m～0.7m，垂直敷设时为0.7m～1m。

在混凝土墙壁上的固定支架，采用膨胀螺栓锚固。

导管沿金属结构敷设时，支架直接焊接在金属结构上。

导管支架不得焊接在承压管道、容器以及需要拆卸的设备结构上，严禁焊接在合金钢和高温高压的结构上，以免影响主设备的机械强度。

导管支架的定位、找正和安装，按下列步骤进行：

（1）、按照导管敷设要求，选择导管的敷设路径和支架形式。

（2）、根据敷设导管的根数和管卡形式，确定支架宽度。

（3）、根据导管的坡度要求与倾斜方向，确定支架的高度。

（4）、根据确定的尺寸制作支架。

（5）、安装支架时，应按选择的路径和计算好的支架高度，先安装