FCCA生产能力评估清单Walmart沃尔玛FCCA质量技术验厂标准清单条款对应的文件记录及现场要求Word文档格式.docx

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玻璃破碎控制程序

玻璃破碎巡查记录

►现场查看窗户玻璃有无破损

6.工厂是否实行严格的利器控制程序，以防止剪刀、小刀、刀片、碎玻璃及针等混入产品中。

Critical严重

►利器控制程序'

利器、断针

►利器收发记录、利器、断针

►现场查看利器的管理

1.1机器校准和维护

1.工厂是否有书面的文件系统和程序计划安排设备的清洁及维修。

►生产设施控制程序

►机器设备保养记录

2.工厂的机器和设备是否清洁及运行良好。

►现场查看

3.机器、设备和工具是否有最近的维护/校准日期及计划日期的标识。

►检测设备控制程序

►检测设备清单

►检测设备校准计划

►校准报告

►现场看检测设备的校准标识

4.需要维修机器、设备和工具是否有维修标识以避免意外使用。

►“LTT”挂牌

5.工厂是否有适当，整洁的存储区域储存关键模具（比如:

注射模具），并且放在有标识的架子上。

►现场查看（NA）

6.工厂有适当的机器、工具、零部件和设备的库存文件，并保持更新。

►机器设备清单

7.工厂是否拥有一定技术水平的保养团队和设备可以执行必要的机器维修和校准的工作

维修部职务描述

2.0

质量管理体系

1.工厂是否建立起符合他们产品和生产流程的质量管理体系。

►质量手册及各程序

2.工人与主管是否熟悉这些品质政策和目标

►ISO9000质量方针及目标

车间张贴质量方针及目标

3.工厂是否建立了顾客投诉体系及产品召回程序。

►客户投诉控制程序

►产品召回程序

►客户投诉处理记录

（若有）

4.工厂QC团队是否独立于生产部门。

Critical严重

►公司组织架构图

►品质部组织架构

►品质部职责描述

5.是否有书面记录显示生产管理和QC团队共同讨论、解决质量问题及其他相关的问题。

►产品质量讨论会议记录或者生产会议

6.工厂是否有系统和程序去控制那些可能会影响产品或对人造成伤害的物理、化学和微生物污染风险。

►物理、化学和微生物污染风险控制程序

►潜在污染风险评估记录

7.工厂是否进行风险评估，以识别化学品、原材料、工艺设备和工具中带来的危害。

潜在危害风险评估程序

►风险评估记录

8.工厂是否取得了国际的，国家的或客户的质量标准组织认证证书（例如：

ISO9001证书，等.）？

►ISO9000质量体系认证证书

3.0

来料控制

1.工厂是否检测原物料以确认是否与要求的明细规格一致？

►AQL抽样标准

►来料检验标准

►来料检验作业指引

►IQC来料检验记录

2.工厂是否实施物料先进先出（FIFO）体系。

►先入先出控制程序

►物料收发记录/账本

►现场查看物料的标识

3.工厂是否有进仓原物料、配件和部件的质量检验程序，作业指导书，及记录文件。

4.所需的来料测试仪器是否配备及保持在一个良好的状态？

►现场查看来料区检验设备配备及校准合格标签

5.所有的原物料是否有合适的标识，储存及可溯性？

►产品标识和可追溯控制程序

►

►现场查看物料的状态标识和物料标识

6.工厂是否有文件程序和参考样品以确保来料符合规格。

来料检验标准/来料检

验控制程序

►客户签板/量产留板

7.工厂是否建立起适当的物料控制体系，以隔离不合格的原材料及避免意外污染？

Critical严重

►不合格品处理程序

►不合格品处理记录

►仓库设置来料检验区，来料退货区

8.工厂是否分离良品与不良材料，并标识所需更换的不良材料。

►现场查看来料产品状态标识

9.厂房的存储区域是否有足够的照明、通风和清洁。

现场查看

10.材料、部件和配件是否妥善堆放并有标牌/标签，且与地板隔离。

►来料标识、储存于卡板上

11.化学品和保养的物质是否妥善标识和储存，以防止污染的风险。

►现场查看化学品的管控

12.工厂是否有书面的供应商的的选用和认可流程？

►供应商控制程序

13.工厂是否跟踪及评估物料供应商的可信度（表现）并记录在案？

►供应商来料状况统计及表现评估记录

14.工厂是否建立起书面的对分包商的品质控制流程文件?

是否有评估及监督分包商的品质表现及信赖度？

►合格供应商清单

►供应商评估记录

4.0

过程和生产控制

1.产品设计和开发部门是否在产品设计及开发过程中研究与应用产品安全特性，评估样式、模具和样品？

►不适用

2.工厂是否在每一个生产操作阶段都有质量程序文件。

►各工序作业指导书

►设备操作指引

现场张贴作业文件

3.工厂在生产前是否进行产前会议？

►产前/试产会议记录

4.在产前会议中有没有审查及确认严重的质量问题和安全问题并记录采取的改进行动？

Critical严重

►产前/试产问题纠正预防措施

5.工厂是否进行“试生产”，根据产品规格明细检讨产品质量，并记录在生产前的纠正行动？

►物料清单

►生产通知单

►首件检验记录

6.当前生产有没有实施内部实验室测试？

（要求测试记录副本）

►IPQC工序

►成品检验记录

7.工厂QC是否根据客户签样和产品规格表来制定首件样品？

►客户签板/首件样板

8.是否有足够的核准样品、首件样品、参考样品和作业指导书提供给工人做适当的指引？

►设备操作指引（张贴）

►客户签板/首件样板（挂现场）

9.QC是否被授权当产品质量不符合规格时是否有权停止生产？

►授权书

10.在每一个操作过程是否由QC执行巡检（IPQC）。

IPQC巡检报告

11.现行生产的产品质量是否可以接受？

（检查8个已检验的完成品是否有主要缺陷）

成品检验报告

12.工厂QC检验是否按照AQL抽样检验标准或按照工业标准？

►IPQC工序巡检记录

注：

抽样的水准与标准一致

13.工厂对最终产品有没有实施100%功能性检查？

►（NA）

14.工厂是否使用纠正措施和根本原因分析方法？

（请提供例子）

纠正预防控制程序

►纠正预防措施记录

15.工厂是否有工作指引以确保产品包装是正确的？

►包装作业指导书

►现场张贴作业指导书

16.包装区是否有足够的空间用来履行包装职能？

是否清洁和有秩序？

17.包装纸箱是否储存在封闭区域内，没有暴露于阳光和潮湿天气。

18.工厂是否有跟踪和记录准时出货的表现？

►准时出货率统计

5.0

内部实验室测试

1.工厂是否执行内部实验室测试和配备适当设施？

►现场查看检验区及检测设备

2.所有量规和测试设备是否有效校准。

►检测设备校准报告

►现场查看校准合格标识

3.是否有各种行业标准测试手册作为参考。

►客户标准测试手册

4.内部实验室的技术人员有没有受过适当训练来执行测试工作。

►检验测试人员培训记录

6.0

最终检验

1.工厂有没有最终检验程序，最终检验QC有没有工作指导书？

►成品检验标准

►成品检验作业指导书

2.工厂QC有没有根据AQL抽样检验标准或行业标准来实施最终检验。

►检验抽样标准

抽样水准与记录是否一致

3.最终检验QC有没有客户签样或参考样品，包装清单以及出货唛头作参考。

►包装清单

4.有没有正式的最终检验报告?

这些报告是否归档及可追踪产品质量？

►客人验货报告

5.工厂最终检验QC有没有做一些机械测试以确保产品的安全性？

NA

6.检验及测试的仪器设备是否使用良好且有校正？

7.退货的产品在客户最终检验前有没有得到适当纠正。

►（成品）不合格品处理记录/纠正预防措施

8.工厂有没有程序控制只有当客户同意的情况下才能出货。

►成品出货放行程序

►客户验货报告

9.SPC

程序

Spc相关记录

10.风险评估

风险评估记录

7.0

人力资源和培训

1.工厂有没有实施、记录、保持对所有人员进行岗位培训，对技术工人在聘用前进行测试。

►岗前培训记录年度培训计划

2.工厂有没有对电气/机械工程师、技师、检验员和实验室测试技术员实施技术培训，并保持记录。

►培训记录

3.是否有保存所有人员的培训记录和个人表现记录？

►培训记录（参考年度培训计划）