2500td水泥熟料生产线工程操作说明书Word文件下载.docx
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6.9严禁烟火………………………………………………………86
6.10系统运行前的安全检查………………………………………86
6.11运转中的安全检查……………………………………………86
第七章水泥配料、粉磨及储存系统…………………………………88
7.1系统启动前的准备工作………………………………………88
7.2系统的开停顺序说明…………………………………………93
7.3主要操作参数…………………………………………………94
7.4设备故障及处理………………………………………………95
7.5日常维护和保养………………………………………………98
7.6生产中的注意事项……………………………………………99
第八章水泥储存包装、散装系统……………………………………101
8.1系统启动前的准备工作………………………………………101
8.2包装机开机前准备工作………………………………………103
8.3设备运转中的检查……………………………………………103
8.4停机顺序………………………………………………………103
8.5常见故障原因分析及处理……………………………………104
8.6水泥库侧汽车散装……………………………………………105
第一章
总论
1.1
前言
本工程主要包括下列几个系统：
——原料破碎及储存系统:
包括石灰石破碎及输送、砂岩破碎及输送、石灰石储存、原料储存、配料及输送等项目。
——原料粉磨及废气处理系统：
包括原料粉磨及废气处理等子项。
——生料均化及入窑系统：
包括生料均化库和生料入窑等子项。
——烧成系统：
包括烧成窑尾、烧成窑中、烧成窑头及熟料输送及储存等子项。
——煤粉制备及计量输送系统：
包括原煤储存及输送、煤粉制备及计量输送等子项。
——水泥粉磨及包装系统：
包括水泥配料、粉磨、储存与包装及水泥汽车散装等项目。
本调试操作说明书是在简单介绍本工程各系统主要工艺过程、主要选用设备的基础上，根据各系统的要求和特点，为保证系统的正常运行和生产而提出的工艺系统操作上的主要事项，对于系统内各主要设备本身的操作要求，应仔细阅读各设备供货商的使用说明书。
各车间的设备规格和工艺流程可参见各车间图纸，本说明书不再列出。
本说明书为工艺系统操作的指导性说明书，系统中各操作参数由于原燃料特性﹑环境温度及设备性能等的不断变化，因而在实际生产中不是固定不变，应根据实际生产情况及时调正。
操作人员在全面掌握本说明书中各项操作要领的同时，还必须通晓系统中每一台设备的性能、维护保养和操作安全等方法与要求，必须熟知中控操作的方法与步骤、以及各仪表测点指示参数正常工作的范围及报警点以及在报警时应采取的措施及步骤，以便在实际生产操作中及时解决随时可能出现的各种问题，并可根据实际情况灵活处理。
系统中每一台设备的性能和维护操作等方法与要求，请参阅各相应设备供货厂商提供的单机使用说明书。
1.2
调试前的准备工作
设备安装结束后，必须对照每台设备供货商提供的安装说明，对每台设备进行检查，核实是否符合安装要求；
通过检查后，即可进行单机空载试运行。
这也是设备安装验收工作的内容之一。
在进行设备空载试运行之前，必须做好以下几项工作：
1.2.1
清理工作
清除设备内部及周围与操作无关的杂物，特别是安装过程中遗留在设备内部的焊条头、焊渣、耐火材料碎块、安装及检测工具、无用的垫铁、钢板木块等；
清除走道、楼梯上的垃圾杂物，保证通行畅通、安全；
清除电收尘器内部极板绝缘子、电晕极上的灰尘；
排除地坑内的积水。
清扫各车间的各层平面。
1.2.2
检查工作
1.2.2.1
检查设备基础地脚或（和）连接螺栓是否已经拧紧，基础焊件是否已经焊牢，一些楼梯、走道扶手拦杆是否已按要求焊牢；
1.2.2.2
检查工艺测点所配仪表是否已进行校核，安装位置是否合理；
1.2.2.3
运动设备周围是否已安装安全罩或安全警告标志（如皮带传动装置、磨机筒体等）；
1.2.2.4
设备的各个润滑点是否已按要求加足润滑剂（油），所用油质是否满足设计安装的要求，润滑油站及减速机内润滑油是否已变质，是否需更换；
1.2.2.5
各冷却水管、压缩空气管道是否畅通，有无泄漏，水压、气压是否正常，润滑油站之油管是否已经清洗，管路是否漏油；
1.2.2.6
设备安装精度尺寸是否已经校核，是否满足安装规范（JCJ03—90）的要求，管道法兰连接面是否平整，有无漏气缝（孔），各检视、检查孔是否密封；
热风风管安装完毕后，膨胀节固定螺杆螺栓是否已松开；
1.2.2.7通过点动检查设备转向是否符合要求，电路接线是否正确，检查
电动机或特殊设备是否已按要求正确接地。
1.2.2.8检查各人孔门，检修孔，磨机磨门等是否已关闭，库顶人孔、量
仓孔等是否有雨水渗漏。
1.2.3
确认事项
待清理和检查工作已逐项逐条完成之后，确认电气控制系统接线正确，特别是电机动力线接线正确无误；
确认工艺线各测点的报警有效，仪器仪表、开关完整无损；
确认中控室与各相关车间之间的通讯联络畅通，各项安全措施均已落实，检修工具已准备就绪。
此后则可进行空载试运行。
单机空载试运行一般进行约4~8小时，在试运行过程中，现场调试人员必须坚守岗位，密切注意机械设备的运转情况，及时发现并解决问题，并对所发现问题及解决方法都必须作好记录。
1.2.4
单机空载试运行须检测的各项内容：
设备空载试运行时和空载试运行结束后，必须根据各设备的要求，对设备的运行状态进行检测。
下列为一些通用设备的检测项目，专用设备的检测要求及方法见各设备供货商的使用说明书。
1.2.4.1
皮带机
a.
电机、减速机轴承有无异常振动或过热；
b.
滚轮、托辊转动是否灵活；
c.
清扫器与皮带接触是否良好；
d.
皮带是否跑偏、打滑，张紧装置是否合适，带面有无跳动现象；
e.
各紧固件是否松动；
f.
减速机是否渗油、漏油。
1.2.4.2
提升机
壳体振动是否过大，输送带或链板运行是否正常，斗子是否碰壳体，有无异常声响；
各紧固螺栓是否松动、断裂或脱落；
料斗有无变形或损坏，上下链轮磨损情况是否严重；
链板、锁轴是否断裂；
d
检查门是否密封。
1.2.4.3
螺旋输送机
螺旋输送机叶片与机壳有无刮擦声，两端轴承是否有振动，轴承温升是否过高；
螺旋节的联接螺栓有无松动、断裂或脱落；
吊轴承及联接轴的磨损情况是否严重；
螺旋节有无变形及磨损情况；
吊轴承的加油孔是否畅通。
1.2.4.4
链式输送机
检查链条运行是否平稳，有无擦壳声音，头尾轮有无异常振动，尤其是链传动装置是否平稳；
各节间紧固螺栓是否松动、脱落；
链轮磨损情况是否严重。
1.2.4.5
离心风机
检查风机是否异常振动，叶轮有无擦壳现象，轴承有无异常温升（其温度不能超过70℃）；
风机机壳有无变形，有无擦痕。
1.2.4.6
袋式收尘器
系统电磁阀是否正常工作，卸灰用叶轮给料机等转动有无声响，其壳体有无异常温升。
滤袋有无脱落或破损，笼骨有无变形；
收尘器壳体、检修孔门是否密封、有无漏风现象。
灰斗积料是否严重。
1.2.4.7
斜槽
斜槽节间及透气层与盖板间有无漏风，检查孔有无漏风；
各法兰节间螺栓有无松动或脱落。
透气层有无穿孔堵塞。
1.2.4.8电动阀门
阀板是否有变形，与壳体有无刮擦痕迹，间隙是否符合要求。
阀门电动执行器的开闭是否灵活，实际阀位与中控指示是否一致。
执行器控制信号是否有效可靠。
单机试运行结束后，必须及时解决试运行中发生的故障和问题，同时检查各设备连接螺栓和地脚螺栓及焊接地脚是否牢固。
确认系统已完备后，则可进行空载联动试运行。
设备空载联动试运行可按有关联锁关系的子系统进行多次试验，一方面检验系统设备间联锁关系是否正确；
另一方面，让中控操作员进行实践操作演练，使操作人员熟悉控制联锁关系及控制操作步骤，提高操作的熟练程度。
在空载联动试车过程中，必须进行各种故障摸拟试验，确保联锁关系及报警均正常有效，提高操作人员对故障的应急处理能力，并加强操作的系统性观念。
在空载联动及故障摸拟试运行正常之后，即可进行负荷试运行。
1.3
操作安全
设备操作运行过程中，必须严格遵循安全操作规程，明确分工，统一指挥。
开车必须先有信号；
设备出现故障，必须停车检修时，应在现场及中控设警告标志，联锁控制开关必须打到机旁控制。
机旁控制开关钥匙必需有专管人员负责，严禁随意开车、停车；
一切操作必须由中控操作员进行，其他人不得随意乱动；
非操作调试人员不得进入中央控制室。
在正常负载运行过程中出现故障联锁停车时，必须迅速找出故障原因并作出正确判断，采取相应的措施，及时正确处理。
1.4
设备的日常维护
在试生产及以后的正常生产中，应本着预防为主的原则，做好每台设备的日常维护保养工作，尽量避免在生产时出现故障。
下列为通用设备的操作维护工作，其它设备详见后面各有关章节。
1.4.1
a
每年清洗托辊轴承并加油一次，停车后清除托辊及皮带上的污垢，更换损坏的挡皮；
及时修补和更换已破损的胶带以及橡胶刮板等；
及时给减速机、电动滚筒轴承等部位添加润滑油或润滑脂，半年更换减速机油一次；
停机时及时消除下料溜子、滚筒及托辊上的粘结物料和积料，调正皮带清扫器以确保皮带清扫干净。
1.4.2
斗式提升机
停车后应检查链板销轴卡板的固定螺栓、斗子与链接头的联接螺栓以及上、下链轮的联接螺栓有无松动或掉出现象；
检查料斗有无损坏；
链接头、链板、销轴、磨擦轮的磨损是否严重，如有应及时更换。
1.4.3
停车后检查螺旋连接螺栓是否松动或断裂并及时处理；
检查吊轴承轴瓦及联接轴的磨损，磨损严重应更换；
每四个月应清洗头尾部轴承并加油一次。
1.4.4
空气输送斜槽
停车后检查透气层有无因潮湿出现粘糊现象；
若透气层穿孔破损，应及时更换；
1.4.5
检查头尾轮的润滑情况，及时补充润滑剂；
检查链条和链轮磨损情况，若严重则及时更换；
及时清理传动链上的积灰，并补充润滑油脂。
1.4.6
风机（包括罗茨风机）
停车后应检查三角带张紧是否合适，联轴器的弹性圈磨损是否严重，若严重则需更换；
清除叶轮上积灰，检查叶轮磨损是否严重，如严重应更换；
并检查紧固叶轮的螺栓有无松动或脱落。
风机轴承加油点每周加油一次，每半年拆开轴承箱体清洗并加油一次。
对于罗茨风机，停车后还应检查油质是否良好，并清除过滤器上的杂物。
1.4.7
检查滤袋积灰情况，若滤袋破损，应及时更换；
检查收尘器料斗有无积灰。
如有应及时清除，并找出原因。
1.5
通用设备常见故障处理
下列为通用设备的常见故障及参考处理意见，其它专有设备详见以下各有关章节。
1.5.1皮带机故障可能的原因处理
皮带跑偏
皮带打滑头、尾滚筒不平行
进料口物料卡死
皮带未张紧调整头尾轮
清除进料口的物料
调正皮带张紧力
皮带撕裂或折断有钢件卡在皮带上
皮带张得过紧，或胶接不好更换新皮带
用皮带扣连接
油冷式电动滚筒烧坏缺油
进料口物料堆积而过载更换油冷式滚筒电机
1.5.2斗式提升机故障可能的原因处理
提升机电流过大给料太多
斗子刮底，刮壳
出料口堵塞减少给料量
清除提升机底部杂物，调整垂直度、轴轮平行及水平度
疏通出料口
有擦壳的声音斗子严重变形
轴轮歪斜
锥销脱落整修或更换
调整顶丝
停机检修
提升机不能起动电机故障
链轮落架通知电工检查
调整好顶丝、配重、滑轨
上下链轮的滚子轴承发热缺少润滑脂或润滑脂污染
轴承安装不良加润滑脂或更换新润滑脂
调整
下部跑灰严重密封橡胶破裂或磨损更换
1.5.3螺旋输送机
故障可能的原因处理
卡死有杂物、积灰多
轴承烧坏停机清理
更换
擦壳吊瓦磨损大
绞力轴弯曲、偏心
轴承磨损，缺油加强润滑，及时更换
修整或更换
1.5.4链式输送机
链式输送机电流过大给料过多，机内料量过多
出料口堵塞
链条等刮壳减少给料量，
调整链条与壳体间隙
有擦壳声音链条与下壳体摩擦尾轮张紧螺栓拧紧
链式输送机不能启动电机故障
链传动脱落通知电工检修
重新装配，并加润滑油
链轮轴承发热缺少润滑油脂或润滑油脂变质；
轴承安装不良加足润滑油脂或更换新润滑油脂
安装调整
1.5.5空气输送斜槽
故
障可能的原因处
理
斜槽堵死透气层糊死或破损
鼓风机开启前即开始下料
风机压力不足或漏风清理并更换透气层
清理斜槽，按先开斜槽风机后开前后进料设备方式操作
见1.5.6风机
1.5.6
风机故障可能的原因处理
风机振动过大地脚螺栓松动
叶轮积灰
风机叶片磨损严重
轴承座轴承损坏
风机轴变形拧紧
清除积灰
轴承发热轴承磨损严重、损坏
轴承缺油
轴承缺冷却水或水压不足更换
加注润滑油
加大冷却水量或提高水压
出风口无风电机反转
进、出口阀门未打开
传动皮带松驰对换电机接线头
打开阀门
张紧传动带
1.5.7
罗茨风机
两叶轮相互撞击齿轮键松动
叶轮键松动
齿轮孔和轴的配合不良
两叶轮之间隙不均
齿轮因使用过久，齿轮付的轮齿侧隙因磨损而增大
滚动轴承超过使用期限而磨损
主轴或从动轴弯曲更换键
更换键
轴端的六角螺母拧紧，受力应平衡无间隙
重新调整叶轮间隙
更换齿轮
更换滚动轴承
调整主轴或从动轴
叶轮与机壳发生局部磨擦滚动轴承径向跳动过大
主轴或从动轴弯曲
叶轮与机壳之间的径向间隙不均匀更换
检查前后墙板和机壳之间结合面上的定位销是否装上或松动，重新装配定位销，或将前、后墙板与机壳结合面上的螺钉销放松，拆下定位销，按所需调整位置和方向来改变前或后墙板与机壳的相对位置，再重新修定定位销孔，装上新定位销。
叶轮与墙板发生局部磨擦叶轮与两端墙板之间的轴向间调整不当。
叶轮与前墙板的轴向间隙符合要求而叶轮与后墙板之间的轴向间隙不够。
定位端滚动轴承轴向游隙过大无法保证叶轮与前墙板之间的轴向间隙。
重新调整叶轮前、后墙板之间的轴向间隙。
在机壳与后墙板的结合面之间加入适当的纸垫，重新调整叶轮与前后墙板之间的轴向间隙。
同上，仍不能消除故隙，则更换轴承。
鼓风机不能启动鼓风机上的进风口导管安装不妥，当风机运行后，鼓风机的外壳受热变形。
拆卸鼓风机进风口上的管道后故障即自行消失，再重新安装风管。
1.5.8袋收尘器
收尘点产生正压跑灰进风口堵塞
风机传动带没有张紧
阀门没有打开
风机反转清除积灰
对换电机接线头
排风口含尘浓度大滤袋破损或掉袋
进口气体含尘浓度大更换
减少进口的含尘浓度
阻力增大清灰风的风压不够
清灰电磁阀损坏
滤袋积灰过多查出原因及时处理
清除滤袋积灰
第二章原料破碎及储存系统
石灰石破碎采用一台PCF2022锤式破碎机，车间设在厂区。
大块石灰石由自卸汽车运进厂区后，卸入石灰石露天堆场，由铲车或自卸汽车直接喂入破碎机前受料斗中，经重型板式给料机喂入一台PCF2022锤式破碎机破碎。
破碎后的石灰石经带式输送机送至2-Φ18m×
40m石灰石圆库中储存，每个圆库储量为10000t。
库底设有两排共六个卸料口，每个卸料口均设有一台定量给料机。
石灰石按一定配比要求可单口也可多口搭配准确配料。
砂岩﹑钢渣由自卸汽车运进厂区后，卸入堆棚中各料区存放。
砂岩由铲车分别喂入两台颚式破碎机受料斗中，经破碎机破碎后由输送设备送至原料配料站砂岩库中。
钢渣及备用料由装载机自堆棚送入受料斗中，由输送设备分别送至原料配料站钢渣﹑及备用料库中。
原料配料站另设有钢渣、砂岩及备用料三个辅助原料配料仓。
配料站设有二套输送系统，一套送往原料粉磨系统，另一套为送往二线原料粉磨系统。
2.1
系统起动前的准备
2.1.1
单机试车前的准备工作
系统内的所有通用设备在试车前，均应按第一章1.2节中的要求进行认真的检查和调整外，还需对系统中的专用设备按制造厂提供的使用说明书进行检查和调整。
这一点不仅在试生产阶段，而且在以后的正常生产中也应作为生产操作规程的一部分被认真执行，以确保单机设备的安全运行和系统的正常与稳定生产。
（1）
板式给料机
检查所有的紧固螺栓，尤其是机架、传动装置、逆止器等地脚螺栓，固定滚轮轴的螺栓及固定牵引链条的螺栓，决不允许有松动现象。
检查所有的轴承、传动部件及减速器应有足够的润滑油、脂。
检查链条的张紧程度应合适。
电机的调速档应定在低的档次上。
确认电气接头完好无损、接地良好，电流、电压稳定正常。
（2）
锤式破碎机
检查各润滑点是否填装了规定的润滑脂。
检查所有的紧固件是否锁紧牢固，各门、孔盖是否密闭。
确认破碎机空载，机体内没有金属物或其它物品。
确认无工作人员在转子惯性力作用线的范围内。
确认电机接头完好无损、接地良好，电流、电压稳定正常，电机转向与要求一致。
2.1.2
单机试车及确认事项
本系统每台设备应逐个进行单机试运转，并根据相应设备的说明书及验收标准进行。
检测内容除按第一章1.2.4章节的内容检测通用设备外，对本系统专用设备，其检测内容如下：
观察电机运转中的电流、电压变化，观察整机运行情况是否平稳，有无异常的冲击、振动现象。
检查机体各个传动部位和减速机温升是否正常，螺栓连接是否可靠，特别是连接链条和输送槽的螺栓，决不能有松动现象。
检查链条的链轮和齿轮的啮合情况，有无跑偏现象。
检查各润滑部位的润滑情况是否良好，有无渗漏现象。
检查输送槽之间的间隙是否均匀，有无卡碰干涉现象，滚轮转动是否灵活，有无异常声响。
张紧装置调节螺杆转动是否灵活。
锤式破碎机，颚式破碎机
观察电机运转中的电流、电压变化，是否有冲击现象。
倾听运动部件是否运行良好，是否有异常振动和噪音，观察设备整体运行情况是否平稳，有无异常的冲击、振动现象。
传动皮带有无啃边、打滑现象。
破碎机主轴承有无急剧升温。
停车后，破碎机的地脚和连接螺栓有无松动、脱落情况。
当破碎机在运行中出现电流急剧上升，听到异常噪音，必须及时停车。
2.1.3
联动空载试车
联动空载试车结合单机试车前的检查，试车后的确认情况，以及试车中可能的设备异常故障性质等，有计划、有步骤地和单机试车交叉进行，在联动空载试车后，除了对2.1.2确认事项中的某些内容仍须确认外，还应至少确认以下内容：
确认系统每一分组中的设备开停顺序符合工艺联动要求，其联锁，模拟各个故障停车报警保护等检验均有效可靠。
确认控制室和机旁控制均可进行正常的开停操作，并对模拟各个故障均能快速、有效、灵活地处理。
（3）
排风机要至少进行8小时的连续运转，观察风机轴温变化情况，电机电流大小等，以便判断和确认风机能否保证长期安全运转。
另外应记录风机在正常工作状态时的进口静压，供以后判断工作情况时参考。
（4）
确认气箱脉冲袋收尘器的工作过程符合分室过滤，轮流清灰的程序控制要求，并且脉冲阀动作灵活到位，工作状况良好。
2.2
投料试生产
2.2.1
投料试生产前的准备工作
检查各设备的紧固件完好可靠，各种接线无脱落。
检查并清除设备内的一切杂物，关闭好检修门、人孔门、量仓孔、观察孔等。
在各设备应加润滑油的部位，按设备使用说明书的规定的油量和油质，补充加足润滑油。
检查所有设备和各种计测监控仪表、显示报紧装置等状况良好，处于可投入状态。
（5）
进一步确认和核实系统中设备开停联动与联锁是否符合工艺操作要求，对空载联动试车中出现的问题已处理好。
（6）
对设备巡检、工作平台楼梯、异常情况紧急处理等场合均应充分清扫和清除杂物；
同时，还需检查挡板、栏杆、警告牌等劳保安全设施是否安置妥当。
（7）
检查袋收尘器滤袋捆扎、卡箍是否牢靠、有无破洞和拉裂等。
（8）
确认综合检查结果，评定认为本系统可以投入运行时，应及时通知生产调度，中央控制室，相关电气室及现场岗位。
2.2.2
投料试生产前的确认事项
确认所有设备润滑加油点的油量与油质情况符合规定要求，并不漏油、不堵塞。
确认所有设备所需供水、供气的管路通畅，压力满足设
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