培训教材覆膜部分Word格式.docx

培训教材覆膜部分Word格式.docx

《培训教材覆膜部分Word格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《培训教材覆膜部分Word格式.docx（23页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

工艺准备一安装塑料薄膜滚筒一涂布粘合剂一烘干一设定工艺参数（烘道温度和热压温度、压力、速度）-试覆膜一抽样检测一正式覆膜一复卷或定型分割。

如下图所示：

工艺谁备

―►

—►

涂布粘合剂

烘干

复巻或宦型分割

设定工艺劈数

1

*

正式覆膜

（图一：

覆膜工艺流程图）

1•工艺准备工作。

准备工作是否充分，对保证覆膜生产的正常进行，提高生产效率和产品质量有很大影响。

覆膜生产的准备工作一般应包括：

待覆印刷品的检查、塑料薄膜的选用以及粘合剂的配制等。

（1）待覆印刷品的检查。

对待覆膜印刷品的检查，有别于对普通印刷品的质量检查。

主要应针对覆膜影响较大的项目，如表面是否有喷粉、墨迹是否充分干燥、印刷品是否平整等，一旦发现问题，应及时采取处理措施。

（2）塑料薄膜的选用。

塑料薄膜的选用包括塑料薄膜的选定及质量检查和分切卷料。

覆膜材料是否恰当是关系产品质量的一个重要因素。

常用的塑料薄膜有：

聚氯乙烯（PVC、聚丙烯（BOPP和聚酯（PET薄膜等。

其中BOPF薄膜（15一20pm柔韧、无毒性，而且平整度好、透明度高、光亮度好，并具有耐磨、耐水、耐热、耐化学腐蚀等性能，此外，它的价格便宜，是覆膜工艺中较理想的复合材料。

覆膜工艺对塑料薄膜的质量要求是：

厚度直接影响薄膜的透光度、折光度、薄膜牢度和机械强度等，根据薄膜本身的性能和使用目的，覆膜薄膜的厚度以0.01〜0.02mm之间为宜。

须经电

晕或其它方法处理过，处理面的表面张力应达到4Pa,以便有较好的湿润性和粘合性能，电晕处理面要均匀一致。

透明度越高越好，以保证被覆盖的印刷品有最佳的清晰度。

透明度以透光率即透射光与投射光的百分比来表示；

PET薄膜的透光率一般为88〜90%，其

它几种薄膜的透光率通常在92〜93%之间。

良好的耐光性，即在光线长时间照射下不易变色，具备一定的机械强度和柔韧特性，薄膜的机械强度包括抗张强度、断裂延伸率、弹性模量、冲击强度和耐折次数等项技术指标。

几何尺寸要稳定，常用吸湿膨胀系数、热膨胀系数、热变形温度等指标来表示。

覆膜薄膜要与溶剂、粘合剂、油墨等接触，须有一定的化学稳定性。

外观膜面应平整、无凹凸不平及皱纹，还要求薄膜无气泡、缩孔、针孔及麻点等，膜面无灰尘、杂质、油脂等污染。

厚薄均匀，纵、横向厚度偏差小；

因覆膜机调节能力有限，还要求复卷整齐，两端松紧一致，以保证涂胶均匀。

当然，成本要低。

塑料薄膜的质量检查方法，除上述股面表面处理等几项外，大都可以用手感或目测来解决。

宽筒薄膜卷料还须按所要求的宽度分切成窄简卷料才能用于覆膜，分切后的窄筒卷料要求边缘平齐、两端子齐、卷曲张力一致。

（3）粘合剂的配制。

国内使用的粘合剂的品种较多，主要有聚氨酯类、橡胶类以及热塑高分子树脂等。

其中以热塑性高分子类胶粘剂使用效果最好。

溶剂型粘合剂应用较广泛，常用的溶剂有酯类（如醋酸乙酯）、醇类、苯类（如甲苯）。

溶剂型粘合剂有单组分和双组分之分。

单组分粘合剂使用方便，成本较低，虽粘结强度略低于双组分粘合剂，但可以采取其它工艺措施加以弥补，使用较普遍。

双组分粘合剂虽粘结强度较高，但

成本高，使用较麻烦。

各种粘合剂应符合以下要求：

色泽浅、透明度高；

无沉淀杂质；

使用时分散性能好，易流动，干燥性好；

溶剂无毒性或毒性小；

粘附性能持久良好，对油墨、纸张、塑料薄膜均有良好的亲附性；

覆膜产品长期放置不泛黄、不起皱、不起泡和不脱层；

并要求粘合剂具有耐高温，抗低温、耐酸碱以及操作简便，价格便宜等特点。

单组分的粘合剂可直接使用。

双组分或多组分粘合剂，一经混合后即进行反应，而且粘合剂的粘合力随贮存时间的增加会因表面老化而下降，所以，配制好的粘合剂不宜长时间贮存，应当天用完。

覆膜质量的好坏与粘合剂的配制质量优劣有很大关系，配制时要细心谨慎。

2.安装塑料薄膜卷筒。

将选定的薄膜按印刷品的幅面切割成适当宽度后，安装在覆膜机的出卷装置上，并将塑料薄膜穿至涂布机构上。

要求薄膜平整无皱，张力均匀适中。

如覆膜印刷品要做成纸盒，则须考虑留出接口空隙，否则粘接不牢。

3.涂布粘合剂。

首先，粘合剂的粘稠度应视纸质好坏、墨层厚薄、烘道温度及烘道长短、机器转动速度等因素而定。

当墨层厚、烘道温度低、烘道短、机速快时，粘合剂的粘度应适当增大，反之则相反。

其次应掌握涂布胶层的厚度，使之达到均匀一致。

涂层厚度应视纸质好坏及油墨层厚薄而定：

表面平滑的铜版纸，涂布量一般为3〜5g/m（厚约5卩m；

表面粗糙、吸墨量大

的胶版纸、白板纸，涂布量为7〜8g/m（厚约8卩m。

当然，墨层厚，涂布量应稍大，反之则相反。

但涂层过厚，易起泡、起皱，反之则覆膜不牢。

4.烘干。

其目的是去除粘合剂中的溶剂，保留粘合剂的固体含量。

烘道温度应掌握在40〜60C之间，主要由过塑粘合剂中溶剂的挥发性快慢来确定。

胶层的干燥度一般控制在90〜95%,

此时粘结力大，纸塑复合最牢。

涂层不平或过干，会使粘结力下降，造成覆膜起泡、脱层。

5．调整热压温度和辊间压力。

热压温度根据印刷品墨层厚度、纸质好坏、气候变化等情况来调整，一般应控制在60〜80G温度过高会超过薄膜承受范围，薄膜等受高热而变形，极易使产品曲卷、起泡、皱格等，且橡胶辊表面易烫损变形；

温度过低，覆膜不牢，易脱层。

一般铜版纸的热压温度较低，胶版纸、白板纸及墨层厚的印刷品的热压温度偏高。

辊间压力应视不同纸质及纸张厚度正确调整。

压力过大，纸面稍有不平整或薄膜张力不完全一致时，会产生压皱或条纹的现象；

压力长期过大，会导致橡胶辊变形，辊的轴承也会因受力过大而磨损。

压力过高或不均匀，则会造成覆膜不牢、脱层现象。

一般覆膜表面光滑、平整、结实的印刷品，压力为19〜20mPa覆膜粗糙松软的印刷品，压力为22〜23mPa

6．机速的控制。

机速越快，热压时间也就越短，因此温度可调高些，压力可加大些，粘合剂的粘度应大些；

反之亦然。

机速一般控制在6〜10m/min为宜，机速过快或过慢都会影响覆膜质量。

7．试样检测。

试覆膜后抽出样张，按照产品标准，对抽样产品进行关键性能检测，要求达到表面光亮、平滑，以及无把皱、气泡、脱层等。

8．定型分割。

覆膜后的产品如果是白板纸印刷品，应立即分割，膜面朝上放置铜版纸、胶版纸印刷品，应先复卷并放置24h后，才能分割，这样既可提高粘结度，又有防止单张纸卷曲。

覆膜加工设备

一、概述

覆膜设备有即涂型覆膜机和预涂型覆膜机两大类。

即涂型覆膜机适用范围宽、加工性能稳定可靠，是广泛使用的覆膜设备。

预涂型覆膜机，无上胶和干燥部分，体积小、造价低、操作灵活方便，不仅适用大批量印刷品的覆膜加工，而且适用自动化桌面办公系统等小批量、零散的印刷品覆膜加工。

目前国内已生产出采用计算机控制的先进的预涂型覆膜机。

预涂型覆膜机具有广阔的应用前景和普及价值，是覆膜机的发展方向。

但是，受预涂塑料覆膜等一些条件的限制，国内现在采用的仍很少。

二、即涂覆膜设备

即涂型覆膜机是将卷筒塑料薄膜涂敷粘合剂后经干燥，由加压复合部分与印刷品复合在一起

的专用设备。

即徐型覆膜机有全自动机和半自动机两种。

各类机型在结构、覆膜工艺方面都有独到之处，但其基本结构及工作原理是一致的，主要由放卷、上胶涂布、干燥、复合、收卷五个部分以及机械传动、张力自动控制、放卷自动调偏等附属装置组成，如图11-2所示。

图11-2即涂型覆膜机结构简图

1-塑料薄膜放卷部分2-涂布部分3-印刷品输入台4-热压复合部分

5-辅助层压部分6-印刷品复卷部分7-干燥通道

1•放卷部分。

塑料薄膜的放卷作业要求薄膜始终保持恒定的张力。

张力太大，易产生纵向皱沼，反之易产生横向皱格，均不利于粘合剂的涂布及同印刷品的复合。

为保持合适的张力，放卷部分一般设有张力控制装置，常见的有机械摩擦盘式离合器、交流力短电机、磁粉离合

图11-3滚筒逆转式刮胶示意图

1-供料辊2-涂胶辊3-刮胶辊4-塑料薄膜5、6-反压辊7-刮胶板

2•上胶涂布部分。

薄膜放卷后经过涂辊进入上胶部分。

涂布形式有：

滚筒逆转式、凹式、无刮刀直接涂胶以及有刮刀直接涂胶等。

（l）滚筒逆转式涂胶。

属间接涂胶，是各机型采用最多的一种。

结构原理如图11-3所示。

供胶辊从贮胶槽中带出胶液，刮胶辊、刮胶板可将多余胶液重新刮回贮胶槽。

薄膜反压辊将待涂薄膜压向经匀胶后的涂胶辊表面，并保持一定的接触面积，在压力和粘合力作用下胶液不断地涂敷在薄膜表面。

涂胶量可通过调节刮胶辊与涂胶辊、刮胶辊与利胶板之间的距离来改变。

（2）凹式涂胶。

由一个表面刻有网纹的金属涂胶辊和一组薄膜分区辊组成，见图11-4。

涂胶

辊直接浸入胶液，随辊的转动从贮胶槽中将胶液带出，由刮刀刮去辊表面多余的胶液。

在压膜辊

作用下，辊的凹槽中的胶液由定向运动的待涂薄膜带动并均匀地徐敷于薄膜表面。

可通过调整涂布辊轴表面栅格网纹、粘合剂的特性值、压膜辊压力值等来控制涂胶量。

图11-4凹式涂胶示意图

1-网纹涂胶辊2-刮胶刀3-塑料薄膜4-反压辊

凹式涂胶的优点是能够较准确地控制涂胶量，涂布均匀；

但是网纹辊加工困难、易损坏，需

要经常清洗，另外涂布时对粘合剂要求较高。

（3）无刮刀辊挤压式涂胶。

涂胶辊直接浸入胶液，涂布时，涂胶辊带出胶液经匀胶辊匀胶

后，靠压膜辊与涂胶辊间的挤压力完成涂胶，见图11-5。

图11-5无刮刀辊挤压式涂胶示意图

1-涂胶辊2-加胶辊3-压胶辊4-塑料薄膜

挤压时，压力、粘合剂性能指标及涂布车速等决定胶层厚度。

涂胶量通过调节涂胶辊与匀胶辊、涂胶辊与压膜辊之间的挤压力实现。

因此，对各辊表面精度、圆柱度及径向跳动公差等都有较高的要求。

（4）有刮刀直接涂胶。

涂胶辊直接浸入胶液，并不断转动，从胶槽中带动胶液，经刮刀除去多余胶液后，同薄膜表面接触完成涂胶。

见图11-6。

图11-6有刮刀直接涂胶示意图

1-涂胶辊2-刮胶刀3-塑料薄膜4、5-反压辊

有刮刀直接涂胶方式力，在设计上要求刮刀须刮勺涂胶辊表面的胶液，即要求刮胶刀刃口直线度、涂胶辊表面精度相当高。

刮胶刀一般由平整度高、光洁度和弹性好的不锈钢带制成。

3•干燥部分。

涂敷在塑料薄膜表面的粘合剂涂层中含有大量溶剂，有一定的流动性，复合前必须通过干燥处理。

干燥部分多采用隧道式，依机型不同干燥道长度在1.5〜5.5m之间。

根据溶

剂挥发机理，干燥道设计成三个区：

（1）蒸发区。

该区应尽可能在薄膜表面形成紊流风，以利溶剂挥发。

（2）熟化区。

根据薄膜、粘合剂性质设定自动温度控制区，一般控制在50〜80C,加热方式有红外线加热、电热管直接辐射加热等，自动平衡温度控制由安装在熟化区的热敏感元件实

现。

（3）溶剂排除区。

为及时排除粘合剂干燥中挥发出的溶剂，减少干燥道中蒸气压，该区设计有排风抽气装置，一般为风扇或引风机等。

4•复合部分。

主要由镀铬热压辊、橡胶压力辊及压力调整机械等组成。

（1）热压辊。

热压辊为空心辊，内装电热装置，辊筒温度通过传感器和操纵台的仪器仪表来控制。

热压辊的表面状态和热功率密度对覆膜产品质量有很大影响。

一般覆膜工艺要求热压温度为60〜80C,面积热流量2.5〜4.5W/cm2。

（2）橡胶压力辊。

将被覆产品以一定压力压向热压辊，使其固化粘牢。

复合时的接触压力对粘合强度及外观质量有密切关系，一般为15.0〜25.0mP&

橡胶压力辊长期在高温下工作，又要保持辊面平整、光滑、横向变形小，抗撕性及剥离性良好，因而多采用抗撕性较好的硅橡胶。

（3）压力调整机构。

用以调节热压辊和橡胶压力辊间的压力。

压力调整机构可采用简单偏心机构、偏心凸轮机构、丝杆、螺母机构等；

但为简化机械传动零部件，并提高压力控制精度，目前大都米用液（气）压式压力调整机构。

5•印刷品输入部分。

印刷品的输送有手工和全自动输入两种方式。

全自动输入方式又分为气动与摩擦两种类型。

气动式是在印刷品前端或尾部装上一排吸嘴，依靠吸嘴的“吸”、“放”和移动来分离、递送印刷品。

摩擦式输入主要靠摩擦头往复移动或固定转动与印刷品产生摩擦，将印刷品由贮纸台分离出来，并向前输送；

摩擦轮作间歇单向转动，每转动一次分离一张印刷品。

6•收卷部分。

覆膜机多采用自动收卷机构，收卷轴可自动将复合后的产品收成卷状。

为保证收卷松紧一致，收卷轴与复合线速度必须同步，收卷时张力要保持恒定。

随着收卷直径的增大，其线速度又必须与复合的线速度继续同步，一般机器采用摩擦阻尼改变收卷轴的角速度值达到上述要求。

为提高工作效率，有些覆膜机还在收卷部分配有快速卸卷及成品分切装置。

三、预涂覆膜设备

预涂型覆膜机是将印刷品同预涂塑料复合到一起的专用设备。

同即涂型覆膜机相比，其最大特点是没有上胶涂布、干燥部分，因此该类覆膜机结构紧凑、体积小、造价低、操作简便、产品质量稳定性好。

图11-7预涂型覆膜机复合部分机构

1-自动输纸部分2-预涂薄膜3-热压力辊4-压力辊5-硅胶压力辊

预涂型覆膜机由预涂塑料薄膜放卷、印刷品自动输入、热压区复合、自动收卷四个主要部分，以及机械传动、预涂塑料薄膜展平、纵横向分切、计算机控制系统等辅助装置组成。

1.印刷品输入部分。

自动输送机构能够保证印刷品在传输中不发生重叠并等距地进入复合部分，一般采用气动或摩擦方式实现控制，输送准确、精度高，在复合幅面小的印刷品时，同样可以满足上述要求。

图11-8复合压力调整机构图

1-离合凸轮2-手柄3-硅胶辊4-热压辊5-压簧

2.复合部分。

包括复合辊组和压光辊组（图11-7）。

复合辊组由加热压力辊、硅胶压力辊组成；

热压力辊是空心辊，内部装有加热装置，表面锻有硬铬，并经抛光、精磨处理；

热压辊温度由传感器跟踪采样、计算机随时校正；

复合压力的调整采用偏心凸轮机构，压力可无级调节，原理简图如图11-8所示。

压光辊组与复合辊组基本相同，即由镀铬压力辊同硅胶压力辊组成，但无加热装置。

压光辊组的主要作用是：

预涂塑料薄膜同印刷品经复合辊组复合后，表面光亮度还不高，再经压光辊组二次挤压，表面光亮度及粘合强度大为提高。

3•传动系统。

传动系统是由计算机控制的大功率步进电机驱动，经过一级齿轮减速后，通过三级链传动，带动进纸机构的运动和复合部分及压光机构的硅胶压力辊的转动。

压力辊组在无级调节的压力作用下保持合适的工作压力。

4•计算机控制系统。

计算机控制系统采用微处理机，硬件配置由主机板、数码按键板、光隔离板、电源板、步进电机功率驱动板等组成。

印刷对覆膜的影响

覆膜效果，不仅同覆膜原材料、覆膜操作工艺方法有关，更重要的，还同被粘印刷品的墨层状况有关。

印刷品的墨层状况主要由纸张的性质、油墨性能、墨层厚度、图文面积以及印刷图文积分密度等决定，这些因素影响粘合机械结合力、物理化学结合力等形成条件，从从而引起印刷品表面粘合性能的改变。

1.印刷品墨层厚度。

墨层厚实的实地印刷品，往往很难与塑料薄膜粘合，不久便会脱层、起泡。

这是因为，厚实的墨层改变了纸张多孔隙的表面特性，使纸张纤维毛细孔封闭，严重阻碍了粘合剂的渗透和扩散。

粘合剂在一定程度内的渗透，对覆膜粘合是有利的。

另外，印刷品表面墨层及墨层面积不同，则粘合润湿性能也不同。

实验证明，随着墨层厚度的增加或图文面积的增大，表面张力值明显降低。

故不论是单色印刷还是叠色印刷，都应力求控制墨层在较薄的程度上。

印刷墨层的厚度还与印刷方式有直接关系，印刷方式不同，其墨层厚度也不同。

如平印产品的墨层厚度约为I〜2卩m凸印时约为2〜5卩m凹印时可达10卩m从覆膜的角度看，平印的印刷品是理想的，其墨层很薄。

2.印刷油墨的种类。

需覆膜的印刷品应采用快固着亮光胶印油墨，该油墨的连结料是由合成树脂、干性植物油、高沸点煤油及少量胶质构成。

合成树脂分子中含有极性基团，极性基团易于同粘合剂分子中的极性基团相互扩散和渗透，并产生交联，形成物理化学结合力，从而有利于覆膜；

快固着这光胶印油墨还具有印刷后墨层快速干燥结膜的优势，对覆膜也十分有利。

但使用时不宜过多加放催干剂，否则，墨层表面会产生晶化，反而影响覆膜效果。

3.油墨冲淡剂的使用。

油墨冲淡剂是能使油墨颜色变淡的一类物质，常用的油墨冲淡剂有白墨、维利油和亮光油等。

白墨属油墨类，由白墨颜料、连结料及辅料构成，常用于浅色实地印刷、专色印刷及商标图案印刷。

劣质白墨有明显的粉质颗粒，与连结料结合不紧，印刷后连结料会很快渗入纸张，而颜料则浮于纸面对粘合形成阻碍，这就是某些淡色实地印刷品常常不易覆膜的原因。

印刷前应慎重选择白墨，尽量选用均匀细腻、无明显颗粒的白墨作为冲淡剂。

维利油是氢氧化铝和干性植物油连结料分散轧制而成的浆状透明体，可用以增加印刷品表面的光泽，印刷性能优良。

但氢氧化铝质轻，印刷后会浮在墨层表面，覆膜时使粘合剂与墨层之间形成不易察觉的隔离层，导致粘合不上或起泡。

其本身干燥慢，还具有抑制油墨干燥的特性，这一点也难以适应覆膜。

亮光油是一种从内到外快速干燥型冲淡剂，是由树脂、平性植物油、催干剂等混合炼制而成的胶状透明物质，质地细腻、结膜光亮，具有良好的亲和作用，能将聚丙烯薄膜牢固地吸附于油墨层表面。

同时，亮光油可以使印迹富有光泽和干燥速度加快，印刷性能良好。

因此，它是理想的油墨冲淡剂。

4.喷粉的加放。

为适应多色高速印刷，胶印中常采用喷粉工艺来解决背面蹭脏之弊。

喷粉大都是谷类淀粉及天然的悬浮型物质组成，喷粉的防粘作用主要是在油墨层表面形成一层不可逆的

垫子，从而减少粘连。

因颗粒较粗，若印刷过程中喷粉过多，这些颗粒浮在印刷品表面，覆膜时

粘合剂不是每处都与墨层粘合，而是与这层喷粉粘合，从而造成假粘现象，严重影响了覆膜质量。

因此，若印后产品需进行覆膜加工，则印刷时应尽量控制喷粉用量。

5.印刷品表面里层干燥状况。

印刷品墨层干燥不良对覆膜质量危害极大。

影响墨层干燥的因素，除了有油墨的种类、印刷过程中催干剂的用量与类型及印刷、存放间的环境温湿度外，纸张本身的结构也相当重要。

如铜版纸与胶版纸其结构不同，则墨层的干燥状况亦有区别。

无论是铜版纸还是胶版纸，在墨迹未完全彻底干燥时覆膜，对覆膜质量的影响均是不利的油墨中所含的高沸点溶剂极易使塑料薄膜膨胀和伸长，而塑料薄膜膨胀和伸长是覆膜后产品起泡、脱层的最主要原因。

覆膜常见故障及处理

影响覆膜质量的因素较多，除纸张、墨层、薄膜、粘合剂等客观因素外，还受温度、压力速度、胶量等主观因素影响。

这些因素处理木善，就会产生各种覆膜质量问题。

1．产品上有雪花点产生该故障的原因有以下几点：

（1）印刷品喷粉过多：

印刷品喷粉过多，不能被黏合剂完全溶解，覆膜产品上就会出现大面积雪花点。

遇到这种情况，应该适当增大上胶量，或在覆膜前扫去印刷品上的喷粉。

（2）上胶量太小：

上胶量太小，印刷品整个表面都会出现雪花点。

解决方法是适当增大涂胶量。

（3）施压辊压力不合适：

施压辊压力太大会把处于印刷品边缘的黏合剂挤出，导致印刷品边缘出现雪花点；

而压不实也会出现雪花点。

解决方法是正确调整施压辊的压力。

（4）涂胶辊上有干燥的胶皮：

涂胶辊上有干燥胶皮的地方上胶量较小，会使覆膜产品在此处出现雪花点。

解决的方法是擦干净涂胶辊。

（5）施压辊上有胶圈：

从印刷品边缘挤出的黏合剂或从薄膜孔处挤出的黏合剂，粘在施压辊上，时间久了就会形成干燥胶圈。

后面的印刷品再覆膜时，就会在此出现微小雪花点。

解决方法是要及时揩擦施压辊。

（6）黏合剂中有杂质：

如果周围环境中的灰尘太多，或黏合剂中有干燥胶皮及切下的薄膜碎片，覆膜产品上就会有雪花点。

所以．应当特别注意环境卫生；

黏合剂用不完应倒回胶桶内密封好，或在上胶前先过滤。

2．产品有气泡

（1）印刷墨层未干透：

先热压一遍再上胶，也可以推迟覆膜日期，使之干燥彻底。

（2）印刷墨层太厚：

可适当增加粘合剂涂布量，增大压力及复合温度。

（3）复合辊表面温度过高：

采取风冷、关闭电热丝等散热措施，尽快降低复合辊温度

（4）覆膜干燥温度过高：

干燥温度过高，会引起粘合剂表面结皮而发生起泡故障，这时应适当降低干燥温度。

（5）薄膜原因：

因薄膜有皱折或松弛现象、薄膜不均匀或卷边而引起的起泡故障，可通过调整张力大小，或更换合格薄膜来解决。

（6）粘合剂浓度原因：

粘合剂浓度高、粘度大或涂布不均匀、用量少，也是原因之一，这时应利用稀释剂降低粘合剂浓度，或适当提高涂覆量和均匀度。

（7）施压辊压力太小：

整个印品表面均有气泡是因为施压辊压力太小，可适当加大施压辊的压力。

（8）顶纸：

两张纸的搭接处有气泡是因为覆膜时前后两张纸顶在了一起。

这种现象主要表现在厚纸覆膜中。

如果印刷品叼口大，可逆时针调节无级变速器手轮，使两张纸有一定的搭接量；

印品叼口小时可使前后两张纸适当拉开距离，但要注意拉开的距离不宜太大．否则．覆膜产品分切后就会出现尾膜。

（9）印刷品荷叶边：

印刷品的存放一般都是成千上万张叠放在一起，这就造成纸张整个面积上的吸湿不会很均衡，边缘区域吸湿要严重一些，