常减压岗位操作法.docx

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常减压岗位操作法

常减压岗位操作法

第一节常压岗位操作法

一、常压岗位的任务及要求

1、严格遵守操作规程，按工艺卡片的要求生产出合格产品。

2、完成或超额完成原油加工任务。

3、平稳开工、停工、切换各种生产方案。

4、与其他岗位相配合，加强联系，实现装置安、稳、长、满、优、高运行。

5、与加热炉岗位配合，常压蒸馏升温速度和停工时的降温速度严格按图-1进行。

6、负责常压系统、冷换设备的合理操作和维修。

二、影响分馏效果因素

1、塔顶压力和温度。

2、塔顶回流油的性质、含水量、温度及回流比。

3、回流取热合理分配。

4、原油性质及处理量。

5、控制仪表失灵及误差偏大。

6、塔底液面。

7、侧线油的质量、温度及抽出量。

8、常压塔的结构及安装质量。

三、常压塔操作影响因素及调节方法

（一）油含水对操作的影响：

1原油大量含水，可使电脱盐电流升高跳闸，塔-101顶压力急骤上升，造成安全阀跳开，冲塔冒黑油事故，塔底液面下降，容-101脱水量显著增大，容易造成回流带水，各路换热温度及塔底温降下降，泵-103半抽空。

2加速塔顶低温部位的设备腐蚀。

处理方法：

1、及时联系调度室，切换原油罐，并加强脱水。

2、紧急降低处理量，加强脱盐罐脱水，减小注水量。

3、提高塔-101顶温。

4、容-101加强脱水，控制好油位、水位。

5、根据情况，可适当短时间降低炉-101出口温度。

6、关小塔-102底吹汽。

7、减小中段回流量。

8、若塔底泵-104抽空，塔底液面上升较快时，应立即停原油泵，常压炉熄火，待泵上量正常，塔-101液面下降后，再启动原油泵。

若系统带水严重时，请示调度室降温、降量，改循环脱水。

（二）常压塔顶温的因素及调节方法

1、炉-101出口温度的波动，影响塔顶温度波动，应稳定出口温度在±2℃。

2、压塔进料量的波动，影响塔顶温度波动，应稳定进料量。

3、冷却温度过高时回流比大，汽油干点变轻，柴油闪点偏低，应稍降低汽油终冷温度，提高塔顶温度。

汽油冷却温度过低时，回流比小，侧线温度高，柴油闪点升高，汽油干点变重，应适当降低塔顶温度，提高冷却温度，加大回流比。

4、段回流量及温度的影响：

中段回流量大时，塔上部负荷减小，塔顶温度下降，塔顶回流比小，一线油馏分变重，应减小中段回流比。

中段回流量小时，塔上部负荷增加，塔顶温度上升，塔顶回流比大，一线油闪点不利，应增加中段回流量。

回流温度低，回流量大，一线和二线产品重叠度大，应升高中段回流温度，降低回流量。

回流温度高，回流量小塔顶负荷大，应降低中段回流温度，适当提高中段回流流量。

5、流油带水的影响，水汽化时，大量吸热和体积膨胀，容易冲塔使塔顶温度下降，应加强容-101脱水。

6、压塔顶压力的影响因素及调节：

操作中改变换-105、冷-101/1.2的进水量即可改变常压塔顶压力，同时也可关小容-101瓦斯排空来调节。

影响因素及调节方法：

1炉-1出口温度波动，原料进塔汽化量大，导致塔顶压力上升，应控制好炉出口温度平稳。

2塔顶回流温度影响：

回流温度高时，塔顶气相负荷大，压力上升，对常一线闪点不利，应降低回流温度，回流温度低时，回流量减小，压力下降，对常一线油闪点有利，应抽高回流量，保持塔顶压力增大，应及时作好分析适当降低处理量。

3原油变轻：

进塔汽化率增大，塔顶压力增大，应及时做好分析适当降低处理量。

4塔顶回流带水的影响，带水后塔顶压力会急剧上升，应加强容-101脱水。

5塔顶温度表控制失灵，造成顶温波动，应联系仪表工迅速处理好。

5、液面的影响因素及调节方法：

（1）炉-101出口温度变化的影响，炉-101出口温度高与低，直接影响液面高度，炉-101出口温度应严格按工艺卡要求。

（2）线油变化的影响，侧线油馏出量大时，液面低。

侧线油馏出量小时，液面高，会造成侧线携带，应根据原油性质变化，调整侧线抽出量。

（3）炉-102进料量波动，影响塔-101底液面，应稳定炉-102进料量。

（4）底液面计浮球失灵，及时联系仪表工修理。

（三）常压各产品质量的调节

1、汽油质量的调节

（1）顶温升高，汽油干点高，顶温低，汽油干点低，根据汽油干点适当，调节塔顶温度。

（2）常压炉出口温度对汽油干点有一定的影响，炉出口温度升高，塔顶汽油对干点变高，反之，汽油干点变低，调节方法应稳定炉出口温度在控制范围内。

（3）中段回流量大时，塔顶温度低，汽油干点变低，应提高塔顶温度或者适当减小中段回流量。

（4）顶回流带水，顶温低，压力升高，造成携带，使汽油干点升高调节方法：

回流罐紧急脱水，适当降低水层。

2、油质量的调节：

1柴油初馏点的调节：

（1）柴油初馏点的高低，一般由汽油或中段回流温度来调节，根据柴油初馏点的高低，调节直馏汽油抽出量和中段回流量温度。

（2）调节柴油的抽出量。

（3）控制塔-103中部液面和吹气量。

②柴油90%点温度或350℃含量的调节：

（1）调节柴油抽出量，柴油抽出量大90%温度高（或350℃含量低）抽出量小则相反。

（2）常压炉出口温度影响90%点温度（或350℃含量）炉出口温度要求控制在指标内。

（3）塔-101底液面影响90%点温度（或350℃含量）液面要求保持在中部。

（4）常压塔中部回流温度，影响90%点温度（或350℃含量）适当调节回流温度。

五、提量、降量操作方法：

由于原油进厂，原油性质的变化和产品出厂的影响，装置的加工能力也不断变化。

提高处理量和降低处理量的操作方法如下：

1、首先提或降炉-101进料量，再提或降炉-102进料量，每次提量或降量都要缓慢进行，一般控制在0.5-1.0立方米每小时,分多次实施,决不允许大提，大降，一次到位。

提量和降量的全过程要保持平衡操作。

2、根据提量或降量的速度，及时调节塔顶温度，调节各侧线馏出量。

保证提量和降量过程中产品质量合格。

3、在提量或降量过程中，要保持两塔的物料平衡和炉出口温度在工艺指标内，不允许有较大的波动。

四、非正常操作的处理

1、原油泵抽空

原因：

①原油罐液面较低。

②原油重、粘度大、温度低、蜡含量高，过滤网、管线堵塞。

③原油含水大，温度高。

④容-104液面过低漏风。

⑤机泵故障。

处理方法：

联系调度切换原油罐和检查机泵。

并加强脱水，检查容-104的液面和密封情况，拆卸过滤网，若长时间抽空，一下调不上量，请示调度停炉-101、炉-102，按紧急停工处理。

2、回流带水

现象：

塔顶压力上升，塔顶温度突然明显下降，严重时，侧线泵抽空，不来油，塔底泵抽空，安全阀跳开，冲油等事故，塔顶回流量指示大幅度降低。

处理方法：

1迅速加强容-101脱水维持低位水面。

2减小回流量，提高塔顶温度。

3、常压塔底泵抽空

现象：

常压塔液面上升，减压炉-102进料减小或中断，炉-102出口温度上升，减压塔液面下降。

原因及处理方法：

1液面过低或仪表控制失灵，应迅速补充液面，将自动控制改手动，参看玻璃板液面计，联系仪表工处理。

2原油含水过大，引起泵抽空，应联系储运加紧脱水或换罐，并加强容-103的脱水。

3回流严重带水，顶温显著下降，水分蒸发不掉，应迅速脱掉回流罐水，调整回流，提高塔顶温度。

4机泵故障，立即切换机泵，并联系钳工处理。

5抽空时间过长，请示调度降量或炉-101熄火。

4、塔-101冲油、汽油变色

原因：

①原油含水量大。

②回流带水。

3塔底液面过高。

4塔底仪表失灵，控制不准。

处理方法：

1加强电脱盐操作，降低原油含水。

2容-101脱水，严格控制水位。

3减小原油进料量，降低塔-101底部液面。

4联系仪表工，检查处理塔底液面控制。

5容-101汽油全打回流或改入不合格线，进行重炼。

5、塔顶安全阀顶开

原因：

①原油含水量大，塔顶压力大。

②回流带水。

③汽提带水。

④回流泵抽空。

处理方法：

①降低原油处理量。

②原油罐，容-101抓紧脱水，控制水位。

③汽提用蒸汽排净冷凝水。

④检查回流泵抽空原因，迅速排出。

第二节减压岗位操作

一、减压岗位的任务与要求

1、严格遵守操作规程，按工艺卡的要求，生产合格蜡油和氧化沥青原料。

2、稳开工、停工，切换不同生产方案

3、他岗位相配合，加强联系，实现装置安、稳、长、满、高运行。

4、与加热炉岗位配合，减压蒸馏升温速度和停工时的降温速度严格按图-2进行。

5、压塔开工和停工抽真空速度严格按图进行。

6、负责减压系统塔和冷换设备的合理操作与维护。

二、真空系统的开启及操作

1、真空系统启用操作：

1检查真空泵、冷却器、工艺流程和设备状况。

2减顶油气分离罐容-102，加水，保持水封。

3先开二级蒸汽喷射泵，缓慢给汽，待真空度不上升时，再开一级喷射泵，使塔内真空度逐渐达到工艺控制指标。

4减压塔抽真空，必须按图-3曲线的要求进行。

2、真空系统停用操作：

1当炉-102熄火后，即可缓慢停蒸汽、停真空，先停一级喷射泵，后停二级喷射泵。

2装置冷循环结束后，可以消除真空度，消除真空度要严格按图-3进行。

3、正常操作：

1真空泵正常操作时，蒸汽压力不能低于0.7Mpa。

2真空泵正常操作时，蒸汽喷射器抽力足，响声均匀无噪音。

3没有倒抽现象。

4气密性能好，真空度小。

三、抽真空度的影响因素及调整方法

1、抽真空蒸汽压力，冷却温度、流量要严格控制好，蒸汽压力愈高，冷却温度愈低，真空度愈高。

2、减压炉出口温度过高，进减压塔汽化量大且油品产生裂解，产生过量不凝气体，使真空泵负荷增加，真空下降，应控制炉出口温度在工艺指标的±2℃。

3、减顶温度过高，使塔顶气相负荷增大，真空泵负荷增加，应适当控制塔顶温度一般控制≯120℃。

4、为了防止炉管结焦，减压炉管采取了注气措施，若塔底吹气量和炉管注气调节不当，就影响真空度的提高，所以塔底吹汽量和炉管注汽量应严格控制在指标内。

5、塔底液面过高，塔内蒸发空间小，真空度会下降，要稳定塔底液面在中部偏下。

6、常压拔出率低或进减压塔原料轻，造成减压塔负荷大，真空度低，应增加常压塔的拔出率。

7、抽空器故障或蒸气过滤网堵塞，使真空度降低，应停工处理。

8、大气腿堵塞和容-102水封破坏，真空下降，应清理大气腿和容-102建立水封。

9、抽真空系统密封性差，漏气，真空度抽不上去。

全面检查，处理漏气。

四、减压操作条件及调节方法

1、减压塔顶温度是由塔顶回流量实现自动控制，操作中改变塔顶回流控制阀的开度。

即达到塔顶温度的目的。

影响因素调节方法：

1减压炉出口温度波动，影响减压塔顶温波动，控制炉-102出口温度在工艺指标内。

2减压塔顶真空度变化，造成塔顶的变化而影响塔顶温度，应稳定减顶真空度。

3根据进料性质和流量变化，相应的调节塔顶温度。

4塔底液面、侧线流量的波动，影响塔顶温度波动，应稳定塔底液面。

5减压塔侧线流量的变化，影响塔顶温度变化，应稳定侧线抽出量。

2、减压塔底液位的影响因素及调节方法

1炉-102出口温度变化，温度高，液位低，应稳定炉-102出口温度，控制在工艺指标之内。

2真空度波动，如真空度低，塔内油汽化量少，塔底渣油增加，使液位上升，应控制好真空度。

3各侧线馏出量的变化，抽出量大，液位低，抽出量小相反，应稳定侧线馏出量。

4减压塔进料量或性质变化，如进料量增大或渣油组成变重，应使渣油液位升高，应根据原料性质和流量变化进行调整。

5塔底吹汽量波动，吹汽量大，液面低，应控制适当吹汽量。

6液面计失灵，液位指示不准确，应联系仪表工处理。

7各侧线泵和渣油泵故障，造成液面波动及时切换泵，消除故障。

8渣油出装置管线凝或换罐时故障，应及时处理。

3、减压渣油管线停用的处理方法

由于减压渣油粘度大，凝点高，停用后必须进行管线处理，否则会影响下次生产。

1用柴油顶线置换，用柴油将渣油顶入渣油罐中，加强联系，掌握顶线时间。

2用原油置换顶线，渣油管线暂时停用时，可采用每隔1-2小时用原油顶线处理。

五、影响总拔出率的因素

提高总拔出率是减压操作的一项主要任务。

1、真空度的变化：

真空度高，总拔出率高，真空度底，总拔出率低，尽量提高真空度。

2、塔底吹汽量的变化。

吹汽量过大，总拔出率高，但吹汽量不易过大，在操作中摸索最理想的吹汽量，提高总拔出率。

3、常压拔出率的变化。

塔-101拔出率高低直接影响塔-102负荷大小，影响总拔出率。

所以塔-101合理的保证减压平稳操作，提高总拔出率的重要因素之一。

4、炉出口温度的变化对稳定操作，提高总拔出率有直接关系。

5、汽液符合的变化。

塔上部与下部汽相负荷大小都影响总拔出率，所以全塔汽液负荷要分布均匀，因此在调节侧线时，要勤、要慢、保证侧线产物抽出量平稳。

6、搞好全塔物料平稳，在质量合格前提下多抽出的侧线馏分，产品质量卡规格下限生产。

六、非正常操作

1、塔底泵抽空的原因及处理方法：

1塔底液面过低或控制阀失灵，实际无液面，联系仪表工处理，减小渣油出装置量。

2塔底油太轻，应适当提高常压和减压拔出率。

3机泵故障及时切换备用泵，处理故障泵。

4处理量降量幅度大造成抽空，应稳定处理量。

2、侧线泵抽空的原因及处理方法：

1真空度低，炉出口温度低，汽提塔无液面，应适当减小出装置量，调节好真空度，减压炉出口温度达到工艺指标。

2机泵故障及时切换备用泵，处理故障泵。

3汽提塔吹汽量过大，应调节吹汽量。

第三节司炉岗位操作法

一、司炉岗位的任务及要求

加热炉是常减压装置提供分馏所需热量的主要供热设备。

其操作好坏直接影响装置平稳操作。

1、任务：

1把原料油加热到规定的指标，保证两塔进料段的汽化率。

2提高加热炉热效率，降低燃料油消耗。

2、要求：

1炉出口温度平稳。

2炉膛温度不大于800℃。

3加热炉热效率不低于85%。

4与岗位联系好开工时炉子出口温度和停工时降温度速度，严格按图-1和图-2进行。

3、操作要点：

1加热炉进料量平稳、均衡。

2燃料油、蒸汽压力稳定。

3燃料油雾化很好，燃烧完全，炉膛明亮，烟囱不冒黑烟。

4燃料油罐温度保持在80±10℃，并经常脱水。

5调好“三门一板”控制炉膛负压1-3㎜水柱。

6投用好仪表自动控制和燃料油压力控制。

二、加热炉点火前的准备工作

1、检查火嘴、风门、烟道挡板、看火窗、热电偶是否安装好，并灵活好用。

2、检查消防蒸汽线和其它消防设施是否齐全畅通。

3、检查火嘴安装角度是否正确，清扫炉区周围及易燃物。

4、检查火嘴手阀灵活好用，火嘴是否堵塞畅通。

5、引蒸汽进炉前集合器，并进行脱水。

6、准备点火用具，如火柴、点火棒、轻柴油。

7、检查燃料油流程，并启动泵108/1.2建立燃料油循环，引蒸汽至火嘴。

8、通过火嘴向炉膛吹蒸汽，待烟囱冒汽为止。

三、点火步骤及注意事项

1、点火步骤：

1点火时先脱净雾化蒸汽管内积水，然后缓慢打开火嘴雾化蒸汽阀对油嘴进行预热，待油嘴扫通后停汽关严扫线。

2蒸汽阀少量打开，然后将点燃的点火棒放在火嘴的顶端，再稍开油阀，待火点燃后，逐步开大蒸汽阀门和油阀，调节油气比例，使火焰呈正常颜色。

3若点火一次不着，应立即关闭油阀，用蒸汽吹扫后，烟囱见蒸汽，重新点火。

2、火注意事项：

1点火人员应置身一侧，防止回火烧伤。

2脱净雾化蒸汽线内存水。

3点火过程，先给汽后再给油，要避免产生正压。

4点火过程中，不准正对看火窗，以免回火伤人。

5点火后，司炉员必须观察一段时间才能离开，以防回火伤人。

四、加热炉正常操作

1、正常燃烧

1完全燃烧时，炉膛清晰、明亮、火焰呈麦黄色。

2排烟呈淡兰色或无色。

3过剩空气系数‘а’在合适范围内。

系数1.15—1.25。

2、火焰调节方法

1调节手段：

“三门一板”〔油门、汽门、风门、烟道挡板〕

2不正常现象。

〔1〕火焰发软，炉膛昏暗有烟。

〔2〕火焰发白缩水。

〔3〕结焦、漏油。

〔4〕炉管、炉膛温度高。

〔5〕火焰冒火星缩水。

〔6〕火眼呈红色，炉膛深暗。

③调节处理:

〔1〕燃料多雾化蒸汽量少,调整雾化比。

〔2〕燃料少雾化蒸气量多,调整雾化比。

〔3〕火焰大，火嘴不正常，压小火焰或停工处理。

〔4〕燃料或蒸汽带水应脱干净水。

〔5〕风门开度及挡板开度不合适，调节风门及挡板。

五、加热炉操作因素分析

1、炉出口温度波动原因:

1入炉原料油的温度、流量、性质得变化。

2燃料压力或性质的变化。

3雾化蒸汽压力波动。

4仪表自动控制失灵。

5外界气候变化，引起入炉温度的变化。

6燃料油泵出现故障。

2、调节方法:

1做到“四勤”:

勤看、勤分析、勤检查、勤调节。

2及时、严格、准确地进行“三门一板”的调节，做到炉膛内燃烧状况良好。

3联系稳定原油换热终温。

4若仪表故障，改自动为手动控制，联系仪表工修理。

5保证燃料油，蒸汽压力平稳，严格求燃料油的性质稳定。

6在处理量、气候不变时，可调整，固定好炉子火嘴风门和烟道挡板，调节时幅度要小，不要过猛。

3、燃料油压力控制:

1控制原理;燃料油压力是同表PV-201调节燃料油循环线上的控制的开大小进行控制.

2影响因素;

（1）泵-108/1.2号上量不稳晃量。

（2）燃料油用量的变化及各炉子返回量的变化。

（3）仪表失灵。

3调节方法:

⑴检查燃料油罐的液位、温度、调节液位高度及温度。

⑵机泵故障使原料油压力波动，摸索后，处理故障泵。

⑶稳定燃料油的用量及返回量，即控制压力。

⑷机泵出口压力失灵，更换压力表。

六、非正常工作情况判断

1、间断冒小股黑烟，表明蒸汽量不足，雾化不好，燃烧不完全或个别火嘴油汽配比不当或加热炉负荷太大。

烟囱排烟以无色或淡黄，色为正常。

2、

3、冒大烟黑烟是由于燃料油突增，仪表失灵，蒸汽压力突然下降或炉管严重少穿。

4、冒白烟表明雾化蒸汽量过大。

5、正常燃烧时完全燃烧，火焰颜色呈杏黄色，，高度合适。

6、油汽配比不当蒸汽量过小，造成雾化不良。

7、当然料油粘度过大并到水时或油阀开度小或蒸汽量过小且含水，炉膛容易熄火。

8、燃料油轻，蒸汽量过大或开度过大，空气量不足，会使燃料喷出后离开燃烧道燃烧。

七、常见事故及处理方法

1、原料中断:

现象:

烟气温度,炉管油出口温度急剧直线上升。

原因:

①进料泵抽空或出现故障.

②管线阀门堵塞。

3切换油泵或换罐失误。

处理方法:

①设法提高进料量，如一时调不上量，立即熄火按紧急停炉处理。

②检查原料泵不上量原因，抓紧排除故障。

2、炉管破裂：

现象：

不严重时，从炉管破裂处向外少量喷油，炉膛温度、油气温度均上升，严重时油大量从炉管内喷出燃烧，烟气从回弯头、管板，入孔等处冒出，烟囱大量冒黑烟，炉膛温度突然急剧上升。

原因：

炉管局部过热、结焦，结焦严重处有鼓，包、变形，以致破裂，高温氧化剥皮或炉管材质不合适。

处理方法：

炉管轻度破裂时，降温、降量、按正常停工处理，严重破裂时，加热炉立即熄火，停止进料，向炉膛内吹入大量蒸汽，从炉入口给汽向塔内扫线，如果减压炉着火，则应立即恢复减压系统为常压，其它按紧急停工处理。

3、炉管结焦：

现象：

炉管上有灰暗斑点，说明该处炉管已结焦，处理量未变，而炉膛温度及入炉压力均升高，炉出口温度反应缓慢，表明热偶套等处已结焦。

原因：

火焰扑管，炉管局部过热，进料量波动使油温忽高忽低或流量过小，油品在炉管内停留时间长而裂解，原料稠化物聚合-分解或含有杂质。

处理办法：

保证火嘴蒸汽雾化的稳定畅通，保证炉膛明亮，火焰不扑炉管的燃烧方法，控制好物料平衡和流量。

4、加热路回火：

现象：

炉膛内产生正压，火焰喷出炉膛，回火伤人，或炉膛内发生爆炸而造成设备的损坏。

原因：

①燃料油猛然大量喷入炉内。

②烟道挡板开度过小。

③炉子超负荷运行，烟气来不及排放。

处理方法：

①严禁燃料油在点燃前进入炉膛。

②调节适宜的烟道开度。

③不能超负荷运转。

5、燃料油泵抽空：

原因：

①燃料油罐液面低。

②燃料油馏分轻且温度过高。

③燃料油带水。

④泵入口堵塞或阀门故障。

处理方法：

①罐内液位较低立即换罐。

②燃料油轻时，可降低燃料油罐加热炉温度防止燃料汽化，保持温度在80±5℃。

③加强燃料油脱水。

④处理堵塞故障。

第四节电脱盐岗位操作方法

一、电脱盐目的及任务

1、脱盐目的：

由于原油中含有水及盐类，给操作带来影响，引起操作波动，设备腐蚀，增加能耗，并且给二次加工带来危害，所以要求原油必须进行脱盐脱水。

2、任务：

原油电脱盐工艺过程是将原油稀释破乳沉降、分离、脱水过程，它是通过加热，加破乳剂，注水和高压电场等措施达到脱除原油中的无机盐及杂质的目的。

二、电脱盐的投用步骤

1、投用前的检查：

1看样管线或采样线是否畅通。

2压力表，温度计是否齐全好用，量程是否符合要求。

3注水控制阀，排水控制阀〔界位记〕是否灵活好用。

4改好原油流程、注水系统工、艺流程。

5关闭各排空阀、液面采样阀、退油阀，打开压力表引压阀。

6检查各阀门、阀兰、人孔等有无泄漏。

2、投用步骤：

1确定操作条件。

2温度的确定：

轻质原油低些，重质原油高些，一般温度控制在80--120℃。

3界面位置：

按工艺设计位置或偏低控制界面，结合我厂实际情况（一级脱盐）界面不得大于250mm，即容—103的2#采样口不允许有水，初期控制1#采样口不允许有水。

4将变压输出电压调整在19kw或更低档。

5注水量初步确定4.5%左右,以脱盐效果最佳为宜。

注水温度不大于70℃，PH值为5-6。

6破乳剂量为40—70PPM。

3、投用电盐电源：

开工冷循环时，在容-103顶排空，赶尽脱盐罐内空气，待罐内充满油后，即可送电。

使挡板间建立电场，稳定1-2小时，并记录此时的电流、电压、弱电流>80A，则断电，重新建立电场，≯100A。

4、建立界面：

待电场稳定后即可注水和破乳剂，观察电源电压、电流变化情况，关闭排水阀，并适当加大注水量，同时观察采样口和脱水阀放出的油水情况，确定水位，并对照仪表指示排水阀转为自动排水，继续观察界面变化情况，直至界面稳定。

5、油样分析：

待上述各项操作稳定后，即可按规定取样分析油中含水量、含盐量和脱后水中含油情况。

三、影响脱盐、脱水的因素

影响脱盐、脱水的因素主要有温度、压力、注水量、破乳剂、电场梯度和停留时间。

1、温度：

温度升高以降低原油的粘度和密度以及乳化剂的稳定性，有利于水滴积集与沉降分离，若温度过高，油与水的密度差反而减小，同样不利于脱水，同时，原油的导电率随温度升高而增大，所以温度太高，不但不会提高脱水脱盐效果，反而会因脱盐罐电流过大而跳闸，影响正常送电，脱盐、脱水温度一般选在80-120℃，视不同性质原油而定。

2、压力：

原油的脱盐脱水是在一定的压力下进行的，目的是为了避免原油中的水与轻组分蒸发汽化，引起油层搅动，影响水的沉降分离，操作压力视原油中轻组分含量和加温而定，一般操作压力应比原油在脱水温度，下的饱和蒸汽压大0.15-0.2Mpa。

3、注水量：

原