液化气体铁路罐车安全管理规程Word文档格式.docx
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第五条罐车的设计应符合安全可靠,经济合理,技术先进的要求,便于制造、使用维护检修。
符合铁路运输规定。
产品设计系列化、标准化、通用化。
第六条罐车罐体的设计压力,原则上按介质在50℃时饱和蒸气压（表压）的1.1倍选取。
第七条材料选择
制造体受压元件的板材、管材。
棒材和锻件,除应符合《钢制石油化工压力容器设计规定》（以下简称《容器设计规定》）第二章规定外,还应满足下列要求:
1.制造体的钢板应符合JB1150《压力容器用钢板超声波探伤》的Ⅱ级规定。
当采用屈服点规定值等于或大于400MPa（40kgf/cm2）的压力容器用钢板时,除满足上述要求外,钢板供货状态及有关设计选用、制造、试验、检验等均应严格符合南行有关标准规定。
2.锻件不应低于JB755《压力容器锻件技术条件》中的Ⅱ级要求。
3.当选用国外材料时,罐体材质应选用压力容器用钢,并符合材料生产国标准和本程要求。
4.罐体材料应满足20℃夏比V型冲击试验要求,Ak≥2IJ（焦尔,即2.1kgfm。
第八条罐体强度计算方法,按《容器设计规定》。
安全数应取为nb≥3;
罐体腐蚀裕度按表2选取:
第九条罐车的最大载重量,除不得超过力辆底架和转向架所允许折承外,还不得超过按下式计算所确定的允许大充装量:
W=фV
式中W━━罐车的允许最大充装重量,t;
V━━罐车罐体的设计容积,立方米;
ф━━重量充装系数,t/m
常介质的重量充装数,按表3选定:
表（略）
第十条罐体的结构设计
1.罐车外形尺寸应符合GB146.1-80《标准轨距铁路机车车辆限界》的规定。
2.罐车可采用“有底架”或“无底架的结构形式。
其设计应符合TB1335-78）铁道车辆强度设计及试验鉴定规范。
有底架的罐车,车辆底架应选用铁道部定型底架。
无底架的罐车,应选用铁道部件,并按铁道TB1532-84《罐车通用技术》规定装配。
罐车还应符合TB1560-84《铁路货车安全规定》。
3.罐车的罐体应为钢制焊接结构。
其结构设计应符合《容器设计规定》。
4.罐车的罐体一般不设保温层,罐车罐体内部不设防波板。
罐体上应设置一个直径不小于450mm入孔。
5.罐车应采用上装上卸的装卸方式。
阀件应集中设置,并设保护罩。
阀件周围设走台及扶梯。
6.所有法兰应符合通用法兰标准。
7.罐车必须设下列主要附件:
（1）装卸阀门;
（2）紧急切断装置（适用于液氯、液态二氧化硫罐车的紧急切断装置尚无定型产品前可暂不装设）;
（3）全启式弹簧安全阀;
（4）压力计装置（液化石油气罐车用1.5级普通压力表;
液氨罐压力表;
液氯罐车用2.5级膜片压力表）;
（5）液面指示装置（仅为指示液面的安全装置如滑管式液位计;
适用于液氯、、液态二氧化硫罐车的液面指示装置尚无定型产品前可暂不装设）;
（6）温度计;
第十一条装卸阀门
1罐车上至少装设二个液相和一个气相装卸阀门;
2让结构可为球阀,也可为直角截止阀;
让应符合国家有关标准;
3阀门的水压强度试验为罐车罐体设计压力的1.5倍,阀门应分别在0.1MPa（kgf/cm2）和罐车罐体设计压力的全开和全闭两种状态下,进行气密性试验合格。
4阀门应具有产品合格证和有关性能检验报告。
第十二条安全阀
1罐车顶部必须设置全启式弹簧安全阀。
液氨和液化石油气罐车的安全阀应为内表中K值为标准状态下气体定压比热Cp与定容比热Cv之比。
a━━排量系数,对全启式安全阀a置全启式弹簧安全阀,应符合化学工业部HG5-1587-84《液化石油气罐车弹簧式安全阀》的要求。
安全阀排气方向应为罐上方,并设保护罩;
2安全阀的排放能力,应不低于按下列计算所得之数值:
1
Q=━━━×
37100A0.32
r
式中Q━━安全阀的排放能力kg/h;
A━━罐体的外表面积立方米,按下列公式计算:
对半球形封头的罐体━━━A=πD0L;
对椭圆形封头的罐体A=πD0（L+0.3D0）;
D━━罐体外径m;
L━━罐体总长m;
r━━安全阀额定排量压力时介质的气化潜热kcal/kg。
在采用多个安全阀时,其排放力为各个安全阀排放能力之和。
3.安全阀的最小有效排放面积按下式计算:
式中F━━安全阀的最小有效排放面积平方厘米;
Q━━安全阀的排放能力kg/h;
C状态下介质的特性系数,可按表4选取:
0.60-0.70或按阀门制造厂提供的保证值;
P━━阀进口处额定排量压力MPa（绝压）;
M━━气体分子量;
Z━━额定排量压力下,饱和气体的压缩系数。
无法确定时,取Z
=1.0;
T━━额定排量压力下,饱和气体的绝对温度（K）;
4.安全阀的开启压力（表压）不得高于罐体设计压力的1.2倍。
阀瓣全启高度应不小于阀座喉颈的1/4且“帘面积”大于喉部净面积,安人阀的回座压力的0.8倍。
5.对腐蚀性介质,应选用外置全启式弹簧安全阀,与罐体之间可装设阀件,以便安全阀检修。
第十三条紧急切断装置
1.罐车的液相和气相出口处,必须设置紧急切断装置,以便在管道破裂,阀门损坏或环境发生火灾时,进行紧急切断:
2.紧急切断装置应包括:
可以快速关闭的紧急切断阀,不用登车即可操作的远控系统,在环境温度升高时可自动切断淮流的易熔元件。
本装置应动作灵活,性能稳定可靠,便于检修。
3.易熔元件的易熔合金熔融温度为70±
5℃;
4.紧急切断阀应保证车正常工作时全开,并在持续放置48小时内不至自然闭止;
5.紧急切断自发出闭止指令起,对于通径Dg50及其以下者应在5秒钟内,Dg65及其以上者应在10秒钟内,完全闭止。
6.紧急切断阀的试验应符合化工部HG5-1588-84《液化石油气紧急切断阀》的规定。
第十四条罐车的设计资料,须经设计单位技术负责人审查后报本部批准,并报送劳动部门备案。
罐车的设计资料应包括:
设计说明书,主要设计图纸,设计计算书和使用书等。
第三章制造
第十五条罐车制造厂必须报化学工业部和劳动人事部锅炉压力容器安全监察局批准,并由劳动人事事部发给制造许可证后,方可制造罐车。
第十六条罐车产品,在批量生产前必须试制。
罐车新产品应按国家经委经交〔1983〕661号文件规定进行有关文件及高等图纸审批。
新试制产品（数量为两台）须经化学工业部会同铁道部,劳动部门及有关单位鉴定合格后,方可按审批图纸批量生产。
第十七条罐体的制造,必须符合本规程和图样的要求,凡无明确规定者按JB741《钢制焊接压力容器技术条件》和JBZ105《钢制压力容器焊接规程》及有关规定执行。
第十八条制造罐体和受压元件的材料和焊接材料,必须具有质量合格证明书。
制造罐体的钢板使用前,制造厂应对材料进行复检。
复检主要内容如下:
1化学成分、机械性能、低温性能、（每批至少检一组试件）;
2逐张检查钢板的表面质量;
3钢板超声波探伤。
对钢厂有探伤保证的复检,一般可不进行超声波探伤复检。
对外观质量或质保书有疑问的钢板应进行复检,抽查率不小于20%,但每炉批小少于一张。
若出现不合格品,应逐张检查。
对钢厂无探伤保证的材料,应逐张进行检查。
材料复检结果,各项性能应符合相应标准和第七条的要求。
第十九条制造厂如需改变设计（包括材料代用）应经原设计单位审查同意和厂部工程师批准,结构和部件的重大改造,应报化学工业部审批。
第二十条对制造罐体的钢板及其它受压元件材料,制造厂在下料时,应及时移植材料标记（包括材料牌号、炉号、批号、编号等）或材料标记代号,并且移植记录。
第二十一条焊接
1承担罐体和受压元件焊接操作的焊工,必须是按劳动人事部《锅炉压力容器焊工考试规则》的要求。
经考试合格,并取得有效的“焊工合格证”者。
2罐体的施焊,必须严格执行焊接工艺评定合格的工艺规程和设计图样的规定。
焊接工艺评定应符合国家有关标准规定,施焊后应在焊缝附近的规定部位打上焊代号钢印并做记录。
第二十二条焊接试板
1每台罐体应做一套产品纵焊缝焊接试板,以便进行焊性能的检验,成批生产的罐车,在焊接质量稳定的情况下,经制造厂提出,省级劳动部门同意,可以少做焊接试板。
2焊接接头的拉伸,弯曲和低温冲击试验结果,应不低于有关的标准规定及设计图样规定。
3试样的数量、尺寸与试验方法,按有关规定进行。
第二十三条焊缝的无损探伤检查
1罐体无损伤检查,应由持有锅炉压力容器无损检测资格证的人员进行。
检查结果应有详细记录。
2罐体对接焊缝,必须经过100%无损检验。
当选用100%超声波探伤时,至少还应补加20%的射线复查,射线复查部位应包括焊缝交叉部位和超声波探伤的可疑部位,经复查发现有超标缺陷时,应增加10%（相应焊线总长）的复验长度,如仍发现超标缺陷,则应100%进行复验。
3焊缝内外表面的外观质量应符合JB741的要求。
4罐体入孔。
补强板、接管等角焊缝,应保证焊透,在施焊时严格检查。
其角焊缝表面应经100%磁粉或着色探伤检查,不得有裂纹存在。
5凡采用新或国家外材料制造的罐车,其无损检验要求应低于本条第2款规定及图样要求。
第二十四条罐车的罐体制成并经检验合格后,必须进行整体消除应力热处理。
罐体上焊接的有关连接件必须在热处理之前施焊。
热处理后,罐体内外表面应清理干净。
第二十五条罐体水压试验
罐体水压试热处理后进行,试验压力为设计压力的1.5倍。
试验方法按《压力容器安全监察规程》要求进行。
第二十六条罐体与车底底架的连接应符合TB1532-84的规定。
第二十七条罐体的气密性试验应在水压强度试验合格、全部组装完成并经检查合格后进行。
气密性试验压力罐体力。
气压计密性试险所用的气体应为干燥、洁净的氮气或空气。
各阀件、各连接面及罐车整体应严密,不得泄漏。
第二十八条安全附件
1安全阀、紧急切断阀的制造厂,必须取得主管部和劳动人事部的批准方可生产。
2安全阀和紧急切断阀（包括新产品或结构有重大改进的老产品）在批量生产前,必须进行技术鉴定。
紧急切断阀的技术鉴定包括振动试验和2000次以上空载连续启闭操作试验。
3安全阀出厂前应逐个进行密封性能、开启压力的检验。
检查合格后,由检验部门铅封,并签发合格证。
4每个紧切断阀在出厂前,必须进行性能试验,合格后由检验部门铅封,签发合格证。
5安全附件为外购件的,应逐个进行检查合格后方可组装。
第二十九条罐车需经整车检查,除应符合前述有关外,并应执行铁道部（78）铁辆字1501号《车辆验收工作条例》和（84）铁辆字176号《关于对路外企业备车施行验收的通知》,GB5601《铁道货车组装后的检查与试验规则》。
合格后保留0.05-1.0MPa（0.5-1.0kgf/cm2）氮气余压出厂。
出厂的罐车应装钉铭牌。
铭牌尺寸不小于300×
200mm,装在罐车明显部位（见罐车标志示意图）（略）。
铭牌内容包括:
1罐车的型号和名称;
2制造单位的制造许可号码;
3充装介质;
4载重t（按第九条标定的介质最大装量。
精确到小数点后一位）;
5容积立方米（设计容积,精确到小点后一位）;
6设计压力MPa（kgf/cm2）;
7设计温度℃;
8自重t（空车重量,精确到小数点后一位）;
9出厂编号;
10出厂日期
11制造厂名称;
12成品检查员的钢印;
13锅炉压力容器检验部门的钢印。
第三十条罐车出厂应有下列证件和技术资料;
1产品合格证（包括主要技术特性）;
2质量证明书;
3产品使用说明书;
4罐车总图和罐体及主要部件图;
5罐体强度计算书;
第三十一条产品质量证明书填写下列内容:
1罐车底架和附件,阀件合格证及检验证明;
2制造罐体的钢材牌号、炉批号、化学成分及机械性能的钢厂保证值复印件和制造厂的复检结果;
3焊接材料牌号及焊接试板的检验数据;
4焊缝无损探伤报告,并附有焊缝探伤部件简图。
明确返修焊缝位置;
5焊后热处理的技术数据;
6罐体水压试验和密性试验报告;
7罐体外观及几何尺寸检验报告;
8车总组装检验报告;
9不符合设计的有关补充说明。
第四章罐车标志
第三十二条罐车外表面,均涂银灰色,沿罐体水平中心四周涂刷色带,色带宽度为300mm,
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