品质控制基本知识及QCQAWord格式.docx
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QC七大手法
品质管制的七个统计工具是针对数据资料的整理做成图形的管理方法。
通过数据的整理和分析，找出问题的真正原因，为有关纠正措施及持续改进提供有力的依据。
层别图；
鱼骨图；
直方图；
柏拉图；
查检表；
散步图；
管制图；
系统图法;
矩阵图法;
关连图法;
KJ法;
PDPC法;
箭头图法;
矩阵数据解析法;
案例分析。
质量控制：
主要着眼于过程过程控制，辅助以检测。
质量保证：
主要以质量管理体系为形式，出货抽检也是其中一种形式。
QA=QualityAssurance,QC=QualityControl
QA偏重于质量管理体系的建立和维护，客户和认证机构质量体系审核工作，质量培训工作等；
QC主要集中在质量检验和控制方面。
QA的工作涉及公司的全局，各个相关职能，覆盖面比较宽广，而QC主要集中在产品质量检查方面，只是质量工作的其中一个方面。
还有一个形象的说明
假如这里有一部汽车。
测量系统在表盘的指示器上提供出所有的数据，它们告知你眼下发生的情况，所以能够测算出速度、油箱用量、温度、已行走里程以及其它许多实际发生的事情。
这就是质量控制（QC）。
另外还有一些相关机器的程序和事实的资料，如用户手册、维修指南、有益于汽车寿命的信息及用来拨打汽车急救电话的信息资料。
所有这些的焦点都是为了解决问题。
这就是质量保证（QA）。
（也不一定.Q.C的重点是在对成品的检验,测试确保其符合要求.成品Q.A则是重点放在产品成型和完成前的和生产过程中.）
（有的公司也可以把Q.C/Q.A统成为Q.C.而更多的称为QSSM.）
（QC是指检验员对产品质量检验,以确保产品的质量;
QA主QC的区别是:
QC是质量控制,而QA是质量保证.）
QA的工作内容
国际标准、国家标准都是通用的，软件组织是具体的、鲜活的。
不同组织中QA的工作职责和内容会有共同性，也会有特异性，可以分层次考虑QA的工作内容和特点：
1.过程遵从性：
保证过程遵从性是QA的根本职责，即保证项目组按组织规定的过程运行。
通常各类组织，不仅是软件组织中的QA都致力于保证过程遵从性，以证实能以稳定的质量提供产品和服务，得到具备满足质量要求能力的信任。
2.计划符合性
：
保证项目的计划符合性首先是项目经理的责任，不是QA的根本职责。
有些组织中QA不必认真关注计划符合性；
但是，项目的规模、工作量、进度、缺陷等方面的计划符合性是高层管理者的关注重点，QA作为高层管理者的耳目有必要跟踪和报告计划符合性。
在许多软件组织中跟踪和报告计划符合性是QA的常规工作内容。
3.工件正确性：
工作产品（WorkProduct）简称工件，指项目运行中产生的各种文档、代码、程序等。
在多数软件组织中，QA通常不直接跟踪和报告工件正确性。
其根本原因是这样做将会导致QA在项目工作中陷得太深，不利于保持QA的独立性和客观性。
其他原因还包括QA的能力、时间资源都可能不足以支持其去跟踪和报告工件正确性。
品质控制基本知识
一．品质控制的演变
1.操作者控制阶段：
产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。
2.班组长控制阶段：
由班组长负责整个班组的产品质量控制。
3.检验员控制阶段：
设置专职品质检验员，专门负责产品质量控制。
4.统计控制阶段：
采用统计方法控制产品质量，是品质控制技术的重大突破，开创了品质控制的全新局面。
5.全面质量管理（TQC）：
全过程的品质控制。
6.全员品质管理（CWQC）:
全员品管，全员参与。
二，品质检验方法
1、全数检验：
将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。
适用于以下情形：
①批量较小，检验简单且费用较低；
②产品必须是合格；
③产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。
2、抽样检验：
从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。
①适用于以下情形：
a.对产品性能检验需进行破坏性试验；
b.批量太大，无法进行全数检验；
c.需较长的检验时间和较高的检验费用；
d.允许有一定程度的不良品存在。
②抽样检验中的有关术语：
a.检验批：
同样产品集中在一起作为抽验对象；
一般来说，一个生产批即为一个检验批。
可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。
b.批量：
批中所含单位数量；
c.抽样数：
从批中抽取的产品数量；
d.不合格判定数（Re）：
Refuse的缩写即拒收；
e.合格判定数（Ac）：
Accept的缩写即接收；
f.合格质量水平（AQL）：
AcceptableQualityLevel的缩写。
通俗地讲即是可接收的不合格品率。
3、抽样方案的确定：
我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。
具体应用步骤如下：
①确定产品的质量判定标准：
②选择检查水平：
一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；
特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。
③选择合格质量水平（AQL）：
AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。
④确定样本量字码，即抽样数。
⑤选择抽样方案类型：
如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。
⑥查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。
三、检验作业控制
1、进料（货）检验（IQC）：
是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。
（IncomingQualityControl）
①进料检验项目及方法：
a外观：
一般用目视、手感、对比样品进行验证；
b尺寸：
一般用卡尺、千分尺等量具验证；
c特性：
如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。
②进料检验方法：
a全检,b抽检
③检验结果的处理：
a接收;
b拒收（即退货）;
c让步接收;
d全检（挑出不合格品退货）
e返工后重检
④依据的标准：
《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。
2、生产过程检验（IPQC）：
一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即InprocessQualityControl。
而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（FinalQualityControl）。
①过程检验的方式主要有：
a.首件自检、互检、专检相结合；
b.过程控制与抽检、巡检相结合；
c.多道工序集中检验；
d.逐道工序进行检验；
e.产品完成后检验；
f.抽样与全检相结合；
②过程品质控制（IPQC）：
是对生产过程做巡回检验。
a.首件检验；
b.材料核对；
c.巡检：
保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。
包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验;
d检验记录，应如实填写。
③过程产品品质检验（FQC）：
是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点
检验或验收检验。
a.检验项目：
外观、尺寸、理化特性等；
b.检验方式：
一般采用抽样检验；
c.不合格处理；
d.记录；
《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。
3、最终检验控制：
即成品出货检验。
（OutgoingQ.C）
4、品质异常的反馈及处理：
①自己可判定的，直接通知操作工或车间立即处理；
②自己不能判定的，则持不良样板交主管确认，再通知纠正或处理；
③应如实将异常情况进行记录；
④对纠正或改善措施进行确认，并追踪处理效果；
⑤对半成品、成品的检验应作好明确的状态标识，并监督相关部门进行隔离存放。
5、质量记录：
为已完成的品质作业活动和结果提供客观的证据。
必须做到：
准确、及时、字迹清晰、完整并加盖检验印章或签名。
还要做到：
及时整理和归档、并贮存在适宜的环境中。
六、如何开展QC小组活动
1QC小组的组建
①QC小组的定义：
QC小组（QualityControl的缩写）即质量管理小组。
是指在生产现场或工作岗位上的职工自愿组织起来，运用质量管理的基本理论和方法，开展群众性的质量管理活动的小组，解决工作场所存在的问题，以达到质量改善的目的。
QC小组是质量管理的一种有效的组织形式。
②QC小组活动的作用：
A.有利于开发智力资源，提高人的素质；
B.预防质量问题，并不断地进行改进；
C.有利于改善人际关系，强化团队意识和质量意识，从而提高团队的工作效率。
③组建QC小组的原则：
A.自愿参加，自愿结合是组建QC小组的基本原则；
B.由上而下，上下结合是组建QC小组的基础；
C.领导、技术人员和工人三结合是组建QC小组的好形式；
D.事实求是，结合实际。
④QC小组的人数：
QC小组人员不宜过多，一般3-10人为宜。
⑤QC小组组长的职责：
A.组织小组成员制订活动计划，进行工作分工，并带头按计划开展活动；
B.负责联络协调工作，及时向上级主管部门汇报小组活动情况，争取支持和帮助；
C.抓好质量教育，组织小组成员学习有关业务知识，不断提高小组成员的质量意识和业务水平；
D.团结小组成员，充分发扬民主，为小组成员创造宽松的环境，增强小组的凝聚力；
E.经常组织召开小组会议，研究解决各种问题，做好小组活动记录，并负责整理成果和发表。
2QC小组活动步骤
①活动课题的选择：
选题范围：
提高改善产品质量的课题；
降低损耗的课题；
优化环境的课题；
改善管理的课题；
提高职工素质的课题。
对选题的要求：
坚持实事求是，先易后难；
提倡大小课题相结合，以小课题为主；
选题要具体明确；
选题应选周期短，见效快的课题，一个课题一般应在3—6个月完成，最多不超过一年时间。
②现状的调查：
通过调查表或其他形式，运用数据说话的方式明确所要解决的问题，并确定解决问题的主攻方向，为设定目标提供依据。
③设定目标：
制定的目标应是经过大家的努力可以达到的。
④原因分析：
运用恰当的工具，把现状调查的主要问题按人、机、料、法、环、测等六大因素，采用调查表、
因果图、排列图等恰当的工具进行分析，从中找出造成质量问题的具体原因，并确定主要原因。
注意：
在原因分析时，应召开小组会议，运用头脑风暴法，发挥团队的智慧，尽可能将原因一一找出。
⑤制定对策：
一般以对策表的形式列出具体项目，在制定对策表时，应采用5W1H法，多问几个为什么。
因此对
策表应包括：
为什么要制定对策（Why），达到什么目标（What），在哪里执行（WHere），谁去执行（Who），什么时间完成（When）和如何执行（How）等。
⑥实施对策:
按制定的对策或计划执行。
⑦效果检查验证。
⑧巩固措施：
根据检查的结果进行总结，并纳入有关的标准、作业指导书、制度和规定之中，以巩固已取得的成绩，同时防止类似问题再发生
个人空间发短消息加为好友3#大中小发表于2008-6-2510:
36只看该作者
总经理说：
“不会作假就搞不了质量体系”
品质知识大盘点（5W3H/8D&
5C/7M1E/QC7tools/10S&
五常法/TS五大手册/SPC八大判定准则/IE7大手法）
1、5W3H思維模式
（1）Why：
为何----为什么要做？
为什么要如此做（有没有更好的办法）？
（做这项工作的原因或理由）
（2）What：
何事----什么事？
做什么？
准备什么？
（即明确工作的内容和要达成的目标）
（3）Where：
何处----在何处着手进行最好？
在哪里做？
（工作发生的地点）
（4）When：
何时----什么时候开始？
什么时候完成？
什么时候检查？
（时间）
（5）Who：
何人----谁去做？
（由谁来承担、执行？
）谁负责？
谁来完成？
（参加人、负责人）？
（6）How：
如何----如何做？
如何提高效率？
如何实施？
方法怎样？
（用什么方法进行）
（7）Howmuch何价----成本如何？
达到怎样的效果（做到什么程度）？
数量如果？
质量水平如何？
费用产出如何？
概括：
即为什么？
是什么？
何处？
何时？
由谁做？
怎样做？
成本多少？
结果会怎样？
也就是：
要明确工作/任务的原因、内容、空间位置、时间、执行对象、方法、成本.再加上工作结果（howdoyoufeel）：
工作结果预测,就成为5W3H:
（一）8D报告：
1：
成立改善小组2：
问题描述,3：
暂时围堵行动4：
根本原因
5：
制订永久对策6：
实施/确认7：
防止再发生8：
结案并祝贺
（二）5C报告：
5C报告是DELL为质量问题解决而提出来的，即五个C打头的英文字母的缩写：
描述；
围堵措施；
原因；
纠正措施；
验证检查。
相比于8D报告简单了些，但是基本思想相同
为了书写更优良的5C报告，需要遵守“5C”准则：
（准确）：
每个组成部分的描述准确，不会引起误解；
（清晰）：
每个组成部分的描述清晰，易于理解；
（简洁）：
只包含必不可少的信息，不包括任何多余的内容；
（完整）：
包含复现该缺陷的完整步骤和其他本质信息；
（一致）：
按照一致的格式书写全部缺陷报告。
QC旧七大手法?
①。
鱼骨图（又叫鱼刺图、树枝图、特性要因图、因果图、石川图）（CharacteristicDiagram）：
鱼骨追原因）。
（寻找因果关系）
②。
层别法Stratification：
层别作解析。
（按层分类,分别统计分析）
③。
柏拉图（排列图）ParetoDiagram：
柏拉抓重点。
（找出“重要的少数”）
④。
查检表（检查表、查核表）CheckList：
查检集数据。
（调查记录数据用以分析）
⑤。
散布图ScatterDiagram：
散布看相关。
（找出两者的关系）
⑥。
直方图<
层别法（分层图）>
Histogram：
直方显分布。
（了解数据分布与制程能力）
⑦。
管制图（控制图）ControlChart：
管制找异常。
（了解制程变异）:
QC新七大手法
①关系图法（关联图法）；
②KJ法（亲和图法、卡片法）；
③系统图法（树图法）；
④矩阵图法；
⑤矩阵数据分析法；
⑥PDPC法（ProcessDecisionprogramchart过程决策程序图法）或重大事故预测图法；
⑦网络图法（又称网络计划技术<
PERT>
法或矢线图也叫关键路线法）
五大核心手册
①、FMEA（潜在失效模式及后果分析）（PotentialfailuremodeandeffectsAnalysis）
②、MSA（量测系统分析）；
③、SPC（统计制程管制）（StatisticalProcessControl）；
④、APQP（产品质量先期策划和控制计划）（AdvancedProductQualityPlanning（APQP）andControlPlan）；
⑤、PPAP（生产件批准程序）（ProductionPartApprovalProcess）五大手册中最重要的是
10S/五常法
（一）、由5S续出来的10S
1S：
整理（SEIRIN）2S：
整顿（SEITON）3S：
清扫（SEIS0）4S：
清洁（SEIKETSI）
5S：
素养（SHITSIJKE）6S：
安全（SAFETY）7S：
节约（SAVING）/速度（speed）8S：
服务（SERVlCE）
9S：
满意（SATISFICATl0N）10S：
坚持
（二）五常法
五常法是用来维持质量环境的一种技术，西方国家称5S。
香港人称为五常法，由于语文需要，故翻译了五个英文字，即Structurise,Systematise,Sanitise,Standardise,Self-discipline。
在香港推行五常法，自然需要五个中文配合。
也是我们平时所说：
整理、整顿、清扫、清洁、修养。
8、SPC八大判异准则/三大判稳原则
控制图八大判异准则提练（这是我自己总结的，在本论坛别处有发贴）：
①、2/3A（连续3点中有2点在中心线同一侧的B区外<
即A区内>
）
②、4/5C（连续5点中有4点在中心线同一侧的C区以外）
③、6连串（连续6点递增或递减，即连成一串）
④、8缺C（连续8点在中心线两侧，但没有一点在C区中）
⑤、9单侧（连续9点落在中心线同一侧）
⑥、14交替（连续14点相邻点上下交替）
⑦、15全C（连续15点在C区中心线上下，即全部在C区内）
⑧、1界外（1点落在A区以外）
解说：
AC连串串（连增或连减）分别对应A、C、连串串；
即2/3A；
4/5C；
6连串。
缺C全C交替转分别对应缺C、全C、交替转；
即8缺C；
15全C；
14上下交替。
单侧，一点在外点在同一侧；
一点出A区外。
口决：
AC连串串缺C全C交替转9单侧，一点在外。
（二）、控制图的判稳原则：
1.连续25点在控制线内；
2.连续35点最多有一点出界；
3.连续100点最多有两点出界
满足上面任意一点都可以判定为稳态。
9、ISO知识大总结
ISO9000有几个主要的特性，概括起来就是“1个精髓和1个中心、2个基本点；
3种特性、4个凡事和4大产品、5大模块、6个文件、8项原则”，我把它再简化为
①、一个精髓：
说、写、做一致；
②、一个中心：
以顾客为中心
③、两个基本点：
顾客满意和持续改进；
④、三个特性：
适宜性、充分性、有效性。
⑤、四个凡事：
凡事有人负责、凡事有章可循、
凡事有据可查、凡事有人监督。
⑥、四大产品：
服务、软件、硬件、流程性材料。
⑦、五大模块：
（1个总过程，4个大过程）：
质量管理体系；
管理职责；
资源管理；
产品实现；
测量、分析和改进
⑧、六个文件：
ISO9000：
2000版标准明确提出的6个程序文件必须制订：
文件控制程序、质量记录管理程序、内部审核程序、不合格品控制程序、纠正措施控制程序、预防措施控制程序。
I⑨、八项原则：
以顾客为中心、领导的作用、全员参与、过程方法、系统管理、持续改进、以事实为依据、与供方互利的关系。
IE七大手法*
①、程序分析;
②、时间分析;
③、动作分析
④、流水线分析;
⑤、稼动分析;
⑥、物料分析;
⑦、环境分析
11、RoHS符合性10步曲
第一步：
确定企业产品与RoHS指令的关联度。
（如果确定企业生产产品属于RoHS管辖范围，则进入第二步）。
第二步：
在企业内部组建全公司范围的“符合性”团队。
第三步：
建立企业RoHS符合性的声明。
第四步：
建立企业内部RoHS符合性的实施计划。
第五步：
评估企业的供应链与RoHS指令的关联度。
第六步：
选择合资格的供应商。
第七步：
建立供应链材料声明程序。
第八步：
确保进行有限的检测和结果的有效性。
第九步：
与客户交换RoHS指令符合性的数据信息。
第十步：
将RoHS指令符合性的策略融入公司整体运做。
即确定关联-建立团队-符合声明-计划-评估供应链-选择供应商-供应链声明-有限检测-交换信息-融入整体运作。
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