数控加工工艺学34二Word文档格式.docx

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七、教学目的与要求：

1、特征面加工工艺路线的确定

2、孔加工刀具的选择

八、教学重点与难点：

1、特征面加工工艺路线的确定

2、孔加工刀具的选择、螺纹加工方法

九、教学方法：

讲授法、演示法

十、教具准备：

多媒体、模型、挂图

十一、复习提问：

1、外圆面、端面、切断和切槽加工刀具的选择

十二、授课提要：

第四节典型轮廓的数控车削工艺

（二）

一、组织教学：

清点人数，检查卫生，填写教案首页和考勤表。

二、知识回顾：

（用时约5分钟）

1、外圆面、端面、切断和切槽加工刀具的选择

2、外圆面、端面、切断和切槽加工刀具的正确安装

三、新课导入：

（新课导入，教学目的及要求，3分钟）

【问题导入】：

在进行数控车削加工时，要选择最佳的进给路线进行加工，选择合适的进给路线才能提高效率。

【教学目的】：

2、孔加工刀具的选择

【难点】：

特征面加工工艺路线的确定

【能力点】：

孔加工刀具的选择

四、教学方法：

讲授法

五、教学过程及内容：

第四节典型轮廓的数控车削工艺

四、特征面的加工

1．车圆锥的加工路线分析

在车床上车外圆锥时可以分为车正锥和车倒锥两种情况，而每一种情况又有三种加工路线。

a）阶梯路线b）平行锥度路线c）趋近锥度路线

2．车圆弧的加工路线分析

（1）车圆法

（2）移圆法

圆弧的切削路线

（3）车锥法

车锥法切削路线

（4）阶梯法

阶梯法车削路线：

a）错误b）正确

（5）双向法

双向法的切削路线

（6）特殊法

两种不同的进给方法

特殊法：

“扎刀”现象合理的进给方案

3．轮廓粗车加工路线分析

（1）粗车的三种切削进给路线

a）沿轮廓循环进给b）三角形循环进给c）矩形循环进给

（2）常见零件的数控加工路线

1）轴套类零件。

安排轴套类零件进给路线的原则是“轴向走刀，径向进刀”，将循环切除余量的循环终点设置在粗加工起点附近。

2）轮盘类零件。

安排轮盘类零件进给路线的原则是“径向走刀，轴向进刀”，循环切除余量的循环终点也设置在粗加工起点。

3）铸锻件。

循环切除余量的方式是：

刀具轨迹按工件轮廓线运动，逐渐逼近零件图样尺寸。

铸锻件类零件循环切除余量的方式

五、孔加工

在车床上钻孔、扩孔和铰孔时，应在工件一次装夹中与车外圆、端面一次完成，以保证它们的同轴度、垂直度。

一次装夹加工工件

1．加工工艺方法的选择

2．麻花钻的选用

（1）对于精度要求不高的孔，可以用麻花钻直接钻出；

对于精度要求较高的孔，钻孔后还需要再进行车削或扩孔、铰孔才能够完成。

（2）在数控机床上钻孔时，要求麻花钻钻头的两切削刃必须有较高的刃磨精度，即两刃长度一致，顶角2φ对称于钻头中心线（或先用中心钻定中心，再用钻头钻孔）。

（3）在数控机床上，钻削直径在φ20~φ60mm、孔的深径比小于等于3的中等浅孔时，还可选用可转位浅孔钻。

（4）对深径比大于5而小于100的深孔，故应选用深孔刀具加工。

（5）钻削大直径孔时，可采用刚度较好的硬质合金扁钻。

（6）在零件加工精度要求较高的情况下，一般采用中心钻钻出中心孔。

3．扩孔钻的选用

扩孔多采用扩孔钻，也有采用镗刀扩孔的。

扩孔直径较小时，可选用直柄式扩孔钻，扩孔直径中等时，可选用锥柄式扩孔钻，扩孔直径较大时，可选用套式扩孔钻。

扩孔直径在φ20~φ60mm时，且机床刚度好、功率大，还可选用可转位扩孔钻。

4．铰刀的选用

（1）加工精度为IT8~IT9级、表面粗糙度为Ra0.8~1.6μm的孔时，多选用通用标准铰刀。

（2）加工IT5~IT7级、表面粗糙度为Ra0.7μm的孔时，可采用机夹硬质合金刀片的单刃铰刀。

5．车孔

（1）内孔车刀的安装

1）刀尖应与工件中心等高或稍高。

2）刀柄伸出一般比被加工孔长5~6mm左右。

3）刀柄基本平行于工件轴线。

4）不通孔车刀装夹时，内偏刀的主刀刃应与孔底平面成3°

~5°

角，并且在车平面时要求横向有足够的退刀余地。

不通孔车刀的安装

（2）工件的装夹

车孔时，工件一般采用三爪自定心卡盘装夹。

对于较大和较重的工件可采用四爪单动卡盘装夹。

加工直径较大、长度较短的工件（如盘类工件等），必须找正外圆和端面。

一般情况下先找正端面再找正外圆，如此反复几次，直至达到要求为止。

（3）内孔车刀的刚度和排屑问题

1）增加内孔车刀的刚度可采取以下措施：

①尽量增加刀柄的截面积。

a）刀尖位于刀杆中心c）刀杆伸出长度

b）刀尖位于刀柄上面d）车刀外形

②尽可能缩短刀柄的伸出长度。

2）解决排屑问题。

a）前排屑通孔车刀b）后排屑不通孔车刀

典型车孔刀

六、车螺纹

1．对螺纹车刀的要求

（1）车刀的刀尖角一定要等于螺纹的牙型角。

（2）精车时车刀的纵向前角应等于0°

；

粗车时允许有5°

~15°

的纵向前角。

（3）因受螺纹升角的影响，车刀两侧面的静止后角应刃磨的不相等，进给方向后面的后角较大，一般应保证两侧面均有3°

~5°

的工作后角。

（4）车刀两侧刃的直线性要好。

2．车刀的装夹

以梯形螺纹车刀的安装为例。

a）用对刀板对刀b）用万能角度尺对刀

梯形螺纹车刀的安装方法

3．螺纹的车削方法

（1）管螺纹的车削

1）低速车削方法

a）直进式法b）左右切削法c）斜进法

2）高速车削管螺纹一般用直进法加工，而不能采用左右切削法。

高速车削时，车刀两侧刃同时参加切削，切削力较大。

为防止振动及扎刀现象，常采用弹性刀杆。

弹性刀杆螺纹车刀

（2）梯形螺纹的车削

低速车削梯形螺纹有四种方法。

4．车螺纹时的轴向进给距离分析

在数控车床上车螺纹时，沿螺距方向的Z向进给应和车床主轴的旋转保持严格的速比关系，因此应避免在进给机构加速或减速的过程中切削。

车螺纹时的引入距离和超越距离

5．多线螺纹的加工

多头螺纹的加工可以采用周向起始点偏移法或轴向起始点偏移法。

a）周向起始点偏移法b）轴向起始点偏移法

6、课后小结：

1、孔加工工艺方法的选择

2、对螺纹车刀的要求

3、车螺纹时的轴向进给距离分析

七、课后作业：

习题册P50一、7~12二、14~25三、13~20