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合肥市仰光路(仰光街-休宁路)道排工程污水顶管工程。

总长度约40米,顶管管径为DN1400,管道位置具体见设计图。

全段设沉井工作井1座,接收井1座。

为缩短工期,拟采用沉井施工的方法制作工作井,D=6.5m,尺寸配筋及其他要求见仰光路污水图纸,采用钢筋混凝土倒挂法施工接收井,尺寸配筋及其他要求见仰光路污水图纸,D=4.5m。

二、方案编制依据

1、《给水排水管道工程施工及验收规范实施手册》;

2、《给水排水管道工程施工及验收规范(GB50268-97)》;

3、《市政公用工程质量检验评定标准》;

4、《建筑工程质量通病防止手册》;

5、《混凝土结构工程及验收规范》和《市政地下工程施工及验收规范》;

6、《建筑安装工人安全技术操作规程》;

第二章施工方案

一、沉井施工

(一)沉井制作与下沉

1.施工准备工作

场地平整、修建临时设施、水、电等供应、布设测量控制网。

布设测量控制网,事先要设置测量控制网和水准基点,用于定位放线、沉井制作和下沉的依据。

清整现场后给泥浆池留一点地方,开挖的坑深不要超过1.5m,面积不大于400平。

因本段为特殊情况,测量定位应就图纸和现场结合进行,考虑到本段内不确定的管位和可能变化,放样中注意:

先按桩号和距人行道尺寸确定雨水20#(工作)井位置,再按图纸要求继续向前延伸确定雨水20#(接收)井井位置和高程。

现场院有变化时再加以调整。

2.沉井制作

沉井的施工程序为:

平整场地→测量放线→开挖基坑→铺砂垫层→沉井浇筑(立井筒内模和支架----钢筋绑扎----立外模和支架----浇筑混凝土-----混凝土养护及拆模-----封砌预留孔)→沉井下沉封底(凿除垫层、挖土下沉----沉降观测----浇筑封底混凝土)→绑扎底板钢筋、浇筑底板混凝土

(1)刃脚支设

沉井下部为刃脚,本工程施工的沉井直径(或边长)不超过8m,图纸设计为砖胎膜,沿周长分成6~8段砌筑,中间留20mm空隙,同时铺设地板贴,便与拆除砖胎膜与沉井较好的分离,砖胎膜内壁用水泥砂浆抹面。

砖胎膜刃脚支设

(2)井壁制作

a、立井筒内模和支架

井身混凝土采用一次性浇筑。

井筒模板采用木模,以保证内模的密封性。

刃脚踏脚部分的内模采用砖砌结构,宽度与刃脚同宽。

井身内模支架采用空心钢管支撑。

钢管支架必须架设稳固,如有必要,可采用对撑支架,增加内模的稳定性。

b、钢筋绑扎

沉井钢筋现场设加工场成型制作,帮扎时接头互相交叉。

井壁双层钢筋用直径12钢筋撑脚把网片撑开。

钢筋规格、尺寸应符合设计图纸要求和规定,绑扎钢筋时应采用撑件将二层钢筋位置固定,保证钢筋设计间距。

为了保证保护层的厚度,应在钢筋与模板之间设置同强度标号的水泥沙浆垫块,垫块应与钢筋扎紧并互相错开。

钢筋帮扎完后,应上报项目工程师进行隐蔽验收,验收合格后,方可进行立外模。

c、立外模和支架

拼装的木模表面刨光,拼缝严密平整。

为防止接缝间隙过大容易漏浆,在其接缝表面采用粘贴包箱纸。

立模前所有模板涂刷脱模剂。

模板与钢筋安装应相互配合进行,模板采用双层钢筋用直径48×

3钢管做竖围囹,25直径钢筋弯成与井壁同圆形作水平围囹,内外模用直径16对拉螺杆与模板围囹结合牢固,确保井壁厚度。

螺杆上设一道止水片。

止水与螺杆满焊。

模板支架及脚手架采用直径48×

3.5钢管扣件搭设。

支架根据立模、钢筋绑扎及混凝土浇筑的需要分层架立。

支架的底脚衬垫30×

60木版,支架每隔9米设置一道剪力撑与地面的夹角控制在45度左右。

外脚手架的纵向立杆间距为1.4米,横向立杆间距为1.2米。

d、混凝土浇筑

本工程采用商品混凝土,配混凝土泵车用布料管直接对称、分次浇注混凝土。

浇筑混凝土前对模板、钢筋、预埋件及预留孔位置和尺寸进行仔细检查核对,并签证隐蔽工程检查单,手续合格后方可浇筑混凝土。

混凝土的原料必须符合规定要求,浇筑时连续进行,分层浇筑间隔时间不超过混凝土初凝时间。

浇筑采用水平分层法,每层控制在30cm左右,用插入式振动器有次序的振捣。

养护采用浇水养护,不少于7天。

浇筑砼在同一车内取二组试块,一组三块做强度标准养护及同条件养护检测。

e、养护及拆模

混凝土浇筑完成后应及时养护,养护方法可采用自然养护和塑料膜覆盖法。

在养护过程中,对混凝土表面需浇水湿润,严禁用水泵喷射而破坏混凝土。

养护时应确保混凝土表面不发白,养护期间内,不得在混凝土表面加压、冲击及污染。

在拆模时,应注意时间和顺序。

拆模时间应严格控制,过早或过晚的拆模对混凝土的养护都是不利的。

拆模顺序一般是先上后下,小心谨慎,以免对混凝土表面造成破坏。

3.沉井下沉

(1)下沉验算

沉井下沉前应进行混凝土强度检查、外观检查。

并根据规范要求,对沉井在施工阶段应进行结构强度计算、下沉验算和抗浮验算。

沉井下沉时,混凝土强度达到设计强度应达到设计强度的75%。

沉井下沉,其自重必须克服井壁与土间的摩阻力和刃脚的反力。

因此,为使沉井能顺利下沉,应进行分阶段下沉系数的计算,作为确定下沉施工方法和采取技术措施的依据。

下沉系数按下式计算:

沉井下沉系数计算简图

(a)下沉时力系平衡图;

(b)下沉摩阻力计算简图

k0=(G-B)/Tf

式中G——井体自重;

B——下沉过程中地下水的浮力;

Tf——井壁总摩阻力;

k0——下沉系数,宜为1.05~1.25,本工程软塑土取1.15。

井体自重G=3.14*(3.8*3.8-3.259*3.25)*8.6*25=2617.70KN

地下水浮力,地下水位-2.5,B=F浮=V*U水=3.14*(3.8*3.8-3.55*3.55)*6*10*20%=69.24KN

井壁摩阻力可参考下表。

井壁摩阻力

土的种类

井壁摩阻力(kN/m2)

流塑状粘性土

10~15

软塑及可塑状粘性土

12~25

粉砂和粉性土

15~25

砂卵石

17.7~29.4

泥浆套

3~5

井壁总摩阻力,本工程软塑土取12KN/m2,Tf=3.14*7.6*7*12=2004.58KN

当下沉系数较大,或在软弱土层中下沉,沉井有可能发生突沉时,除在挖土时采取措施外,宜在沉井中加设或利用已有的隔墙或横梁等作防止突沉的措施,并按下式验算下沉稳定性:

R——沉井刃脚、隔墙和横梁下地基土反力之和;

k'

0——沉井下沉过程中的下沉稳定系数,

下沉系数k'

0=(G-B)/Tf=(2617.7-69.24)/2004.58=1.27>1.15

当下沉系数不能满足要求时,可在基坑中制作,减少下沉深度;

或在井壁顶部堆放钢、铁、砂石等材料以增加附加荷重;

或在井壁与土壁间注入触变泥浆,以减少下沉摩阻力等措施。

(2)工作井抗浮验算

封底混凝土和底板重

G’=3.14*3.55*3.55*1.6*24+3.14*3.25*3.25*0.4*25=1851.22KN

地下水浮力,F’浮=3.14*3.8*3.8*6*10=2720.5KN

抗浮系数K1=(G+G’+Tf)/F’浮=(2617.70+1851.22+2004.58)/2720.5=2.38>1.1(允许值)

接收井抗浮验算

井体自重G=3.14*(2.75*2.75-2.25*2.25)=1373.75KN

井壁总摩阻力,本工程软塑取12KN/m2,Tf=3.14*5.5*7*12=1450.68KN

底板重G’=3.14*2.25*2.25*0.4*25=158.96KN

地下水浮力,F’浮=3.14*2.75*2.75*4.5*10=1068.58KN

抗浮系数K1=(G+G’+Tf)/F’浮=(1373.75+158.96+1450.68)/1068.58=2.79>1.1(允许值)

(32)垫层、砖胎膜拆除

沉井应待混凝土达到设计强度的75%始可拆除混凝土垫层及砖胎膜,拆除时应分组、依次、对称、同步地进行。

(4)井壁孔洞处理

沉井壁上留有与管道等连接的孔洞,为避免沉井下沉时地下水和泥土涌入,也为避免沉井各处重量不均,使重心偏移,易造成沉井下沉时倾斜,所以在下沉前进行砖砌体封堵。

4.沉井下沉施工方法

沉井采用排水法施工,一次浇筑一次下沉,井内取土,先挖锅底,后掏刃脚,必须对称取土,均匀下沉,在下沉过程中要及时测量观察,若发现偏移,应立即采取措施,进行纠正,井内取土不得堆放在基坑周围。

排水下沉挖土方法,常用的有:

人工或用风动工具挖土;

在沉井内用小型反铲挖土机挖土;

在地面用抓斗挖土机挖土或长臂挖机挖土。

挖土应分层、均匀、对称地进行,使沉井能均匀竖直下沉。

有底架、隔墙分格的沉井,各孔挖土面高差不宜超过1m。

如下沉系数较大,一般先挖中间部分,沿沉井刃脚周围保留土堤,使沉井挤土下沉;

如下沉系数较小,应事先根据情况分别采用泥浆润滑套、空气幕或其他减阻措施,使沉井连续下沉,避免长时间停歇。

井孔中间宜保留适当高度的土体,不得将中间部分开挖过深。

沉井下沉过程中,如井壁外侧土体发生塌陷,应及时采取回填措施,以减少下沉时四周土体开裂、塌陷对周围环境的影响。

对普通土层从沉井中间开始逐渐挖向四周,每层挖土厚0.4~0.5m,沿刃脚周围保留0.5~1.5m土堤,然后再沿沉井壁,每2~3m一段向刃脚方向逐层全面、对称、均匀地削薄土层,每次削5~10cm,当土层经不住刃脚的挤压而破裂,沉井便在自重作用下均匀垂直挤土下沉,使不产生过大倾斜。

本法可有效地提高工作效率。

如下沉很少或不下沉,可再从中间向下挖

0.4~0.5m,并继续按下图向四周均匀掏挖,使沉井平稳下沉。

沉井下沉开挖方法

1-沉井刃脚;

2-土堤;

1、2、3、4-削坡次序

(1)沉井下沉时应注意观测,刃脚标高每班至少测量一次,轴线位移2-3天测一次,当沉井每次下沉稳定后进行高差和中心位移动测量。

(2)初沉阶段每2小时至少测量一次,必要时应连续观测、及时纠偏。

(3)终沉阶段每小时至少测量一次,在软土地层中如停止挖土后沉井仍不能自沉时应立即采取措施控制下沉。

当沉井下沉接近设计标高时,应加强观测,待8小时沉井自沉累计不大于10mm时方可进行封底,此时井体的标高位移和倾斜应在允许偏差范围内,并经检验合格。

(二)测量控制

沉井位置标高的控制,是在沉井外部地面及井壁顶部四面设置纵横十字中心控制线、水准基点,以控制位置和标高。

沉井垂直度的控制,是在井筒内按4或8等分标出垂直轴线,各吊线坠一个对准下部标板来控制,并定时用两台经纬仪进行垂直偏差观测。

挖土时,随时观测垂直度,当线坠离墨线达50mm,或四面标高不一致时,即应纠正。

沉井下沉的控制,系在井筒壁周围弹水平线,或在井外壁上两侧用白铅油画出标尺,用水平尺或水准仪来观测沉降。

沉井下沉中应加强位置、垂直度和标高(沉降值)的观测,每班至少测量两次(于班中及每次下沉后检查一次),接近设计标高时应加强观测,每2h一次,预防超沉。

由专人负责并做好记录,如有倾斜、位移和扭转,应及时通知值班队长,指挥操作人员纠正,使偏差控制在允许范围以内。

沉井下沉测量控制方法

1-沉井;

2-中心线控制点;

3-沉井中心线;

4-钢标板;

5-铁件;

6-线坠;

7-下沉控制点;

8-沉降观测点;

9-壁外下沉标尺

注,上图为示意,本次沉井为圆型,内径6.5m。

(三)沉井封底

当沉井下沉到距设计标高0.1m时,应停止井内挖土,使其靠自重下沉至设计或接近设计标高,再经2~3d下沉稳定,或经观测在8h内累计下沉量不大于10mm时,即可进行沉井封底。

二、钢筋混凝土倒挂井施工

(一)施工顺序

放线、测量、定位→→第一层土方开挖砌筑→→每二层土方开挖第一层模板支撑→→第一层钢筋混凝土浇筑→→第三层土方开挖→→第三层模板支撑→→第三层钢筋混凝土浇筑......最后一层土方开挖→→最后一层模板支撑→→最后一层钢筋混凝土浇筑→→基坑底板钢筋混凝土→→钢筋混凝土井壁。

(2)作业简图

支撑

模板

(3)施工方法

1、采用人工下挖和机械工挖配合。

根据现场情况基地下水较高,不能开挖需进行井地基周围加固或井点降水,方案需调整,

2、机械1方挖土机PC-200-7一台,0.6方挖机一台,16吨吊车一台,自卸车若干台,4寸水泵2台等,不采用吊车时可用长臂挖代用。

3、最上一层机械开挖,深度以不塌坑壁为适,砌筑砖壁支撑成模,浇筑钢筋混凝土圆环。

4、混凝土强度达至要求后开挖第一节土方,必须先开挖中心土,再向周围扩大。

以后每层以1米为适,采用机械(吊车或长臂挖机)垂直运输土方到自卸车外弃。

5、模板与支撑,每节模板为组合式,每块弧面模板不大于是80cm,块之间为插销连接,平面成圆,井臂混凝土垂直为倒梯形断面,上宽同设计井臂厚,下宽减小15cm,为加强模板牢固,每层上下模面由一对槽钢8-10十字撑或井字撑支撑螺栓联接。

模板应以水平操平为准,注意对称均匀直到混凝土浇筑完成并拆模开挖下一节土方。

6、钢筋的安装应按分层制作,开挖到位后进行,并且需要向下预留锚固长度,可以混凝土臂段下部预埋或插入土体,开挖下段时外露绑扎。

7、混凝土的浇筑应对称均匀进行,并以土面控制检查模板的稳定性、不得变形超限。

8、完成最后一节时应仔细检查井内标高,预留集水坑和顶管接收孔。

9、底板钢筋混凝土按设计要求进行,安装钢筋时并注意与井臂钢筋的连接,不能直接预埋连接时可采用植筋,并必须满足止水设计要求和强度要求,在底板上的集中坑也应按要求配筋和支模,和底板混凝土一次浇筑完成,不应分次进行。

10、根据现场情况和设计要求可以在完成倒挂施工混凝土臂外内衬施工钢筋混凝土加强。

注意事项:

混凝土倒挂施工井臂应连续进行,根据地质情况每层间隔时间应控制在24-36小时,防止井段自沉过快。

每层模板控制平面高程,保持井壁垂直度和底板水平,应常检查标高。

做好坑内排水工作,如地下水过大应采取降水措施或井周加固土措施。

弃土堆底不应在井边1.2米内,应尽快采用自卸车外弃。

土方为软弱淤泥类时应将井臂断面适当调整并将侧面做成内斜,即外臂也做成斜面,以加大支撑面,防止完成的混凝土臂段下沉过大。

封底板混凝土前基地基软弱可回填10cm厚碎石加10cm混凝土面再施工结构底板。

地面标高控制应预留出盖板和检查井盖座厚度以及回填厚度,一般不小于50cm。

顶管完成后出口应按图纸要求封水处理。

三、顶管施工

(一)顶力计算

本工程在顶进中采用触变泥浆减小管道外壁与其周围土层的摩擦系数以降低顶力。

现以工作井至接收井正常顶进距离80米(管径1000mm)计算顶力要求。

1、顶管管壁外周摩阻力计算

F1=f1*π*D1*L*(D1+H)

f1——采用注浆减阻工艺的摩擦系数,为0.2kN/m3

D1——管道外周直径,为1.8m

L——顶进长度,为110m

H——管顶以上土层厚度,此段最大深度约为6m

则F1=969.88KN

2、封闭顶管的顶进正面阻力计算

N1=(π/4)D12*Pt

Pt——机头底部以上1/3D处的被动土压力

Pt=γ(H+2/3D1)tg2(45+φ/2)

γ——土的天然重力密度取18.4kN/m3

H——管顶以上土层厚度,此段平均为6m

φ——内摩擦角取18°

则N1=638.33KN

3、顶力

顶管的顶力应大于顶管管壁外周摸阻力及封闭顶管的顶进正面阻力之和,即P≥969.88+638.33=1608.21KN

(二)顶管主要的施工方法

1、顶管测量控制

(1)测量控制网及井下测量平台的建立。

根据业主提供的测量控制点布置整个工程的控制网,在沉井周围布设一个高精度的控制网,用以测放、检查和修正工作井井区和井下的测量点,如轴线点、井下的测量起始点和后视点等。

测量平台置于井下顶管轴线上,靠近后靠背处,通过控制网将顶管测量起始点测放其上,并在井中布设2-3个稳固的后视点,以便校核。

起始点对顶管测量精度至关重要,故井下测量平台要单独设置,不与管道、设备、后靠背接触,不受顶管操作影响,以保持其稳定性。

(2)顶管轴线与标高控制

本工程顶管测量距离在100m以内,顶管方向与高程控制可直接用置于井下测量平台起始点上的激光经纬仪对顶管机上方的光靶即可。

随着顶管进尺的增加,激光发射距离的增长,激光会发生散射,即打在光靶上的激光点会扩大,影响目视精度。

此时顶管轴线采用支导线法控制,标高采用支水准线路控制。

(3)顶管测量注意事项:

由于顶管的部分操作在工作井内进行,顶管过程中起始点和后视点发生位移是完全可能的,故每周均需对其进行检查校核,发现偏移过大需查明原因并及时修正。

地面测量控制网上的部分点在顶管轴线上或工作井附近,可能因地面沉降等原因而移动,故也需不定期进行校核检查。

顶管测量计算全部用自编程序在计算机上计算、分析,速度快,精度高。

本公司在此应用方面积累了较丰富的实践经验。

每段顶完后,应重新进行一次管道的中心和高程的测量,每个接口一点,错口处测两点。

2、顶管出洞、进洞技术

(1)顶管出洞

顶管出洞是指顶管机和第一节管从工作井中破出洞口封门进入土中,开始正常顶管前的过程,是顶管的关键工序,也是容易发生事故的工序。

顶管机头在井内管床就位,调试完毕,作好出洞的一切准备后,便可用气割割除洞口内的钢封门,将机头穿进橡胶密封圈顶入土中,同时在机头与洞口的缝隙中注满膨润土泥浆,以润滑管道,支护土体。

如果洞口外侧有钢板桩,则应在顶管机进入止水环后方可拔出。

顶管出洞对操作者要求也很高,这是因为出洞时顶管机未被土体包裹,处自由状态,而使顶头出洞的主千斤顶顶力是巨大的,因此,控制操作哪怕出现少量不均匀或土质不均匀,使各千斤顶的行程不等,也足以使顶头和第一节管子偏离设计轴线。

此时的土体难以对机头产生较大反力,难以对机头起到导向约束作用,故此时产生的偏差很难纠正,甚至是纠不过来的。

因此,出洞顶进时一定要注意,用激光经纬仪随时测量监控,保证顶头和第一节管子位置正确。

采用上述洞口结构和周密的操作技巧,可避免出洞这一关键工序中可能出现的诸多问题,确保顶管出洞万无一失。

顶管机下方两侧设有止退插销,在顶管机出洞时,当千斤顶松开时应插入止退插销,防止顶管机被土压力向后推回。

(2)顶管进洞

顶管进洞,是指一段管道顶完,顶管机破进洞口封门进入接收井,并作好顶管机后一节管与进洞口的密封联接的过程。

顶管机进洞前也应对洞口外土体进行防渗注浆,并留有足够的固化时间。

顶管机进入加固土体并到达洞口外侧时,清除砖或砼封门,将顶管机顶入接收井。

3、膨润土泥浆减阻及置换

优质膨润土泥浆具有良好的触变性与润滑性,将其压到管外壁,包裹住管子,可大大减小管外壁与土壤间的摩阻力。

压浆技术得当,压浆管分布合理,膨润土质量好,摩阻力可大为降低。

我们在注浆时做到以下几点:

(1)选择优质的触变泥浆材料,对膨润土取样测试,主要指标为造浆率、失水量的动塑比。

(2)在管节上预设压浆孔,压浆孔的设置要有利于浆套的形成。

(3)膨润土的贮藏及浆液配制、搅拌、膨胀时间,按照规范进行。

(4)压浆以同步注浆为主,补浆为辅。

在顶进过程中,要经常检查各推进段的浆套形成情况。

(5)注浆设备和管路要可靠,具有足够的耐压和良好的密封性能。

(6)注浆量应与顶进速度相匹配。

注浆孔应合理分布,机头及其后面10节管每节都设有注浆孔,使泥浆及时填充管壁与土间的全部空隙(机头外径比管节外径大20mm,故有空隙),其后逐步过渡到每3节管加设一节带有注浆孔的管节,及时补浆,使全线管壁都包裹在泥浆套中。

注浆管节分为四孔出浆的A型管和三孔出浆的B型管两种,间隔布置。

顶力在控制值之内十分重要。

若顶力过大,会带来一系列问题,各方面的控制都会困难,故膨润土泥浆压浆绝不可轻视。

4、掘土及出土

泥水平衡顶管机前部土体通过切削刀头切削土体,通过压力水进行充分搅拌后,变为泥水,泥水通过泥水软管依靠污泥泵的强大动力输送至工作井上部泥水沉淀池内。

泥水经沉淀后,再通过高压水泵进入顶管机前部,完成一个循环。

沉淀池内沉淀的泥浆采用轮式反铲挖掘机挖掘,装入全封闭的泥水运输车,运至堆场。

测量放线

顶管工艺流程图

5、设备安装

井下设备安装包括出口器安装、导轨安装、千斤顶安装、后背墙安装及顶管机井下就位等,其中出口器安装在“顶管出洞”已作介绍。

(1)导轨安装:

导轨用型钢和P38以上钢轨制作,钢轨焊于型钢上,型钢用螺栓紧固于钢横梁上,以便装拆。

钢横梁置于工作井底板上,并与底板上的预埋铁板焊接,使整个导轨系统成为在使用中不会产生位移的、牢固的整体。

导轨安装在顶管中至关重要,其安装精度甚至决定管道是否可顶好,故须达到如下要求:

  ①两导轨应顺直、平行、等高,其纵坡应与管道设计坡度一致

②导轨轴线偏差≤3mm;

顶面高差0~+3mm;

两轨间距±

2mm。

(2)千斤顶安装:

主顶站千斤顶选用2台,固定在型钢制作的千斤顶支架上,支架焊在井底的横梁上,千斤顶着力点应在与水平直径成45°

的顶管圆周上,即与管道中心的垂线对称,其合力的作用点在管道圆心上。

每个千斤顶的纵线坡度应与管道设计坡度一致。

(3)后背墙安装

因工作井均为双排顶进管道工作井,故选用周转使用的装配式后背墙。

后背墙用20号工字钢焊成一堵墙,为顶管的反力提供一个垂直的受力面,正面焊一块10cm厚钢板,使各工字钢受力更均匀,工字钢网格状布置,钢板与工字钢之间的空隙使用混凝土填充密实,形成一道由厚钢板、工字钢和砼组成的、牢固的、刚度很大的复合式整体后背墙,承受千斤顶传来的顶进反力。

后背墙安装无误后,在后背墙与井壁间浇筑砼,并垫一层8cm厚的木板,以使井壁受力均匀。

在顶进时顶铁、管道必须在管道顶进轴线上,并垂直于后背。

(4)顶管机下井:

井下设备安装完后,用20t汽车吊将重约9t的经保养、检查、调试好的顶管机吊下工作井,置于涂满润滑黄油的导轨上。

因导轨安装精度是严格控制的,故顶管机座上导轨就已准确定位。

井下设备和顶管机安装完毕后,启动油泵,伸缩千斤顶,检查千斤顶与后背墙的配合,顶管机与止水环及分压环的间隙等,准确无误后即可开始出洞顶进。

6、泥水平衡顶管机操作注意事项

(1)一般原则

①顶管机运抵施工现场后,应该首先检查油箱的液压油。

如果液压油不够应该用电动滤油机加油,按照要求加到指定的标尺刻度。

加完油后必须用滤油机反复的对油箱内的液压油进行循环过滤,一般整箱液压油过滤时间不应该少于24小时。

另外每顶完一段管线后,要求对液压油箱进行不少于12小时的循环过滤。

②顶管机在第一次运转前,应该熟读生产厂家提供的使用说明书,做到对主要组件的布置、性能、用途明确;

要求仔细检查刀盘、减速机机油和齿轮箱内的齿轮油,严格按照说明书要求的规格型号加注润滑油并定时进行更换。

③严禁在顶管机刀盘和污泥泵停止状态下顶进。

如果刀盘停止或污泥泵停止,会造成刀盘的变形和污泥泵出泥管的堵塞。

④对顶管机的总线润滑系统要求经常

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