钻孔桩施工.docx
《钻孔桩施工.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钻孔桩施工.docx（30页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
钻孔桩施工
新建张家口至唐山铁路工程ZTSG-7标
大令公跨京哈铁路特大桥
钻孔桩施工
作业指导书
编制:
复核：
审批：
签收：
中铁十四局集团张唐铁路项目部一工区
2011年03月01日
钻孔灌注桩施工作业指导书
编制目的
明确桥梁桩基旋挖钻、回旋钻灌注桩作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。
编制依据
1、铁道第三勘察设计院设计的《新建铁路张家口至唐山大令公跨京哈铁路特大桥（中心里程DK422+746.73）施工图》
2、新建张家口至唐山铁路（唐山段）站前工程ZTSG-7标段招标文件
3、《铁路桥梁钻孔桩施工技术指南》（TZ322-2010）
4、《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）
5、《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ203-2008）
6、《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003/J286-2004）
7、《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424-2003/J283-2004）
8、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）
9、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）
10、《施工现场临时用电规范》（JGJ46-2005）
11、《新建张家口至唐山铁路工程DK422+746.73大令公跨京哈铁路特大桥施工图》
一、工程概况
1、工程简介
本标段跨京哈铁路特大桥桩号范围为DK421+176.25～DK424+317.11,起始墩号为0#台,终点为桥台台尾（台尾前一个墩位为93号墩）。
桩基数量约1200根；桩径有1.0m、1.25m等几种类型；平均桩长约30m。
2、工程地质条件
根据设计院提供的地质柱状图，本标段范围内典型的地质条件为：
自上而下依次为：
粘土、粉质粘土、粉砂、细砂、中砂，有的区段砂层中间夹粉土层。
二、施工工艺流程
参见图1。
三、各工序施工方法
1、场地平整
施工前先对场地进行平整，清除杂物，更换软土，夯填密实，防止钻孔过程中钻机失稳，发生安全事故，影响工程质量。
对于较软地面，更换软土，夯填密实后在钻机作业处铺设路基板，路基板用双层δ=8mm钢板制作中间用槽钢联结加固，以免钻机产生不均匀沉降。
施工场地与便道之间需碾压修整成平顺坡面，以便钻机及施工车辆能顺利地从施工便道上进出。
在开挖泥浆池时，为减少以后承台开挖量和开挖深度，应有意识的用挖机将承台范围内的场地扒低，开挖后土方用于填筑施工便道。
对于在水中的桩基施工，采用筑岛施工。
筑岛高度一般较施工时最高水位高出0.5～0.7m。
水中钻孔桩施工方案另外编制。
2、测量放样
首先，对业主提供的平面与高程控制点进行复核，再根据现场地形及通视条件，建立沿桥轴线方向走向的平面及高程测量控制网，同时布设控制点，根据控制点采用GPS全球定位系统进行放样，以每个墩台作为单元测放每个桩位中心点，并设置护桩。
桩位中心点偏差不得大于5cm。
施工区域内高程控制网采用四等水准测量的方法进行引测。
3、护筒制作及埋设
（1）护筒的制作
护筒采用8mm厚Q235a钢板卷制成型，护筒的内径为桩径D+20cm。
（2）护筒的埋设深度
在陆上施工时，护筒埋设深度为护筒外径的1.0-1.5倍。
当钻孔桩位于水中，施工时采用筑岛方案时，护筒埋设深度的确定方法是：
护筒顶标高为筑岛顶标高+20cm，护筒底标高为穿过淤泥质粘土层、细砂层并进入粉质粘土层1m；当钻孔桩位于水中，施工时采用搭设钻孔平台的方案时，护筒顶标高为钻孔平台顶标高+20cm,护筒底标高为穿过淤泥质粘土层、细砂层并进入粉质粘土层1m。
（3）护筒的埋设方法
当采用回旋钻施工时，护筒的埋设方法是：
先由人工将孔位处护筒埋设深度范围的土挖除，再利用吊车将护筒吊装到位后回填夯实。
当采用旋挖钻施工时，除可采用以上护筒的埋设方法外，还可采取以下方法：
先由旋挖钻头将孔位处护筒埋设深度范围的土挖除，再利用旋挖钻将护筒吊装到位后直接压入土中。
水中钻孔桩施工时，护筒需通过打桩机将护筒沉放到位。
护筒埋设时，护筒顶口应高出原地50cm。
钢护筒对称设置四个吊点，吊起后使其自然垂直，利用四个吊点形成的十字线，移动护筒，使护筒中心竖直线应与桩中心线重合，然后用全站仪检查，确保护筒竖直且位置准确，保证中心误差不大于50㎜，倾斜度偏差＜1%。
验收合格后即在护筒周围对称、均匀的回填粘土，分层夯实，填筑高度以和原地面或高出地下水位1.5m为准，待灌桩完毕后拔出钢护筒周转使用。
4、泥浆制备及循环
（1）泥浆池的布置
为满足环保要求，布置泥浆池时在满足使用要求的前提下应遵循尽量少布置、尽量控制泥浆池面积的原则，并且保证不与周围水塘或鱼塘相连。
陆上钻孔桩施工及筑岛方法进行水上钻孔桩施工时，泥浆池采取直接在墩位中间的红线内场地开挖取得；采用搭设钢钻孔平台的方法进行水上钻孔桩施工时，应采用可移动的钢制泥浆池。
当采用旋挖钻施工时，泥浆池的大小为长×宽×高=10m×4m×2.5m，每两个墩共用一个。
平面示意图如下：
当采用回旋钻施工时，泥浆池的大小为长×宽×高=7m×5m×2.5m，沉淀池大小为长×宽×高=7m×5m×2.5m，每两个墩共用一个泥浆池和一个沉淀池。
平面示意图如下：
（2）泥浆的制备
当原土造浆的泥浆性能指标不能满足钻孔护壁要求时，应另外拌制泥浆。
钻孔桩泥浆采用膨润土拌制，并且针对不同的地质层根据泥浆的性能指标要求进行泥浆配制，造浆配合比、不同地质层下泥浆的性能指标要求见表1、2。
表1膨润土造浆配合比（单位：
kg）
原料名称
淡水
膨润土
CMC
纯碱
FCI
PHP
加重剂
配合比
100
8～4
膨润土的0.01～0.05%
膨润土的0.3～0.5
膨润土的0.1～0.3
泥浆的0.003%
试验确定
表2不同地层下泥浆的性能指标要求
地质情况
泥浆指标
相对密度
（g/cm3）
粘度（s）
胶体率（%）
失水率
（ml/30min）
含砂率（%）
泥皮厚（mm/30min）
静切力
（Pa）
酸碱度
（pH）
亚砂土
1.20～1.45
19～28
≥96
≤15
≤4
≤2
3～5
9～11
淤泥质亚粘土
1.20～1.35
19～28
≥96
≤15
≤4
≤2
3～5
9～11
粘土
1.05～1.15
18～22
≥95
≤20
≤4
≤3
1～2.5
9～11
亚粘土
1.05～1.15
18～22
≥95
≤20
≤4
≤3
1～2.5
9～11
细砂
1.20～1.45
19～28
≥95
≤20
≤4
≤3
1～2.5
9～11
粘土、亚粘土
1.05～1.15
18～22
≥95
≤20
≤4
≤3
1～2.5
9～11
（3）泥浆的循环
回旋钻施工时，桩内循环出来的钻渣和泥浆混合物首先通过沉淀池，经沉淀后，泥浆通过自流或利用泥浆泵进入泥浆池，在泥浆池内通过调整膨润土、分散剂的掺量，将泥浆各项性能指标符合施工要求后再泵入桩内进行循环利用。
泥浆循环示意图如下：
泥浆循环系统平面布置示意图
旋挖钻施工时，由于泥浆不能循环，因此为确保孔内的水头和泥浆护壁效果，需不断的向泥浆池内补充水和膨润土、分散剂。
在钻孔过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时处理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。
新制备的泥浆必须检测其全部性能指标，方法如下：
（1）相对密度可用泥浆相对密度计测定，其方法是将要量测的泥浆装满泥浆杯，加盖并清洗从小孔中溢出的泥浆，然后置于支架上，移动游码，使杠杆呈水平状态，读出游码左侧所示刻度，即为泥浆的相对密度。
（2）粘度可用标准漏斗粘度计测定，其测定方法是用两个开口杯分别量取200ml和500ml的泥浆，通过过滤网滤出砂粒后，将700ml泥浆注入漏斗，然后使泥浆从漏斗中流出，流满500ml量杯所需的时间（s），即为所测泥浆的粘度。
（3）含砂率可用含砂率计测定，其测定方法是将调好的泥浆50ml倒进含砂率计，然后再倒清水，将仪器口塞紧摇动1min，使泥浆与水混合均匀，再将仪器垂直静放3min，仪器下端沉淀物的体积乘2就是含砂率。
（4）胶体率的测定方法是将100ml泥浆倒入100ml量杯中，用玻璃片盖上，静置24h后，量杯上部泥浆可能澄清为水，测量其体积如为Lml，则胶体率为（100—L）%。
（5）失水率（ml/30min）的测定方法是用一张12cm×12cm的滤纸，置于水平玻璃板上，中央画一直径3cm的圆圈，30min后，测量湿圆圈的平均直径减去泥浆坍平的直径（mm），即为失水率。
在滤纸上量出的泥浆皮的厚度即为泥皮厚度。
（6）酸碱度的测定方法是取一条PH试纸放在泥浆面上，0.5秒后拿出来与标准颜色相比，即可读出酸碱度值。
在钻孔施工中，泥浆可采用泥浆取样盒取样，其取样方法是用双绳控制取样盒的深度和阀门开关，当一绳将取样盒吊到孔中取样部位时，另一绳提升，关闭阀门，上提取样盒出孔口，既完成取样。
现场每4～6个小时检测一次泥浆指标，主要控制泥浆池回流泥浆指标。
现场检测四个指标：
相对比重、粘度、含砂率、胶体率和PH值。
5、钻机选型及就位
本标段桩长在28-34米之间，变化范围较小，结合钻孔深度、孔径、土质条件、进度以及旋挖钻的钻杆长度等参数选择钻机类型，以旋挖钻机为主，桩基以及地质条件较差的水中桩，钻机选用反循环钻机。
旋挖钻施工时，就位操作程序为：
钻机移至桩位处，通过操作室内电脑控制系统准确的把钻头对准桩位。
调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，垂直度偏差控制在容许范围之内。
回旋钻施工时，就位操作程序为：
钻机移至桩位处，通过操作钻机自带的横移和纵移系统，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机转盘平台，使其水平，确保钻杆垂直，垂直度偏差控制在容许范围之内。
6、成孔
①成孔顺序
桥墩桩基分别为8根、10根、12根3种形式，同一个墩位上的几根桩应分开施工，即必须等到第一根桩的砼浇筑完毕24小时以后才能施工相邻的第二根桩，依此类推。
为了不影响钻机的施工工效，确保桩基质量，同一个墩位桩基成孔顺序见下图。
桩基施工顺序图
②钻进成孔
A、旋挖钻机成孔工艺
旋挖钻机采用筒式钻斗。
其钻进成孔工艺为：
旋挖成孔首先通过底部带有活门的桶式钻头回转，利用钻头底部的斗齿切削土体，旋转钻斗并施加压力，并直接将其土体装入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，如此反复作业提高成孔效率。
钻机就位固定后，调整钻杆垂直度，启动泥浆泵，注入调制好的泥浆，待泥浆输进护筒中一定数量后，钻头对准中心放入护筒内进行钻孔。
在护筒内采取低档慢速钻进；钻头至护筒底口附近时，保持低转速，暂停进尺，防止反穿孔，适当时间后，继续低进尺；离开护筒底口1m后方可正常钻进。
钻进时，严格观察孔内泥浆水头有无异常变化，防止塌孔。
若有异常变化首先提高孔内泥浆水头，降低钻进速度，降低转速，加大泥浆比重。
若有卡钻、埋钻等现象应立即提起钻头，提高水头，研究后再钻进。
当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行下道工序的施工。
B、反循环钻机成孔工艺
施工过程中严格控制钻进工艺参数，钻进工艺参数主要指钻压、钻速及洗井参数，其中钻压是影响钻进速度和质量最关键的因素。
选择钻进参数的依据主要是地层岩性和地层构造，该桥桩基地层主要以粘土为主。
根据地质情况采用与钻孔直径相匹配的刮刀钻头或圆笼式刀片钻头钻进成孔。
具体操作要点如下：
a、表层粘土层采用反循环钻进，利用刮刀钻头大泵量、中低速钻进，控制进尺。
b、砾砂层一般用反循环钻进，如果出现进尺较为困难则采用泵吸反循环钻进，轻压、慢转、大泵量、浓泥浆中低速钻进，控制进尺。
并根据地层和钻进情况调整钻进参数，钻进过程中认真观察进尺和排渣情况。
当泥浆中含渣量较多或排量减小时，应控制给进速度。
c、终孔阶段，反循环钻进，利用刮刀钻头轻压、慢转、大泵量、中低速钻进，控制进尺。
d、不论何地层反循环钻进均应减压钻进，即钻机的主钓钩始终承受部分钻具（钻杆、钻锥、压重块）重力之和的20%，以避免或减少斜孔、弯孔或扩孔现象的发生。
e、加接钻杆时，应先停止钻进，将钻具提离孔底8～10cm，维持泥浆循环10min以上，以清除孔底沉渣并将管道内的钻渣携出排净，然后停泵加接钻杆。
连接螺栓应拧紧上牢，认真检查密封圈，以防钻杆接头漏水漏气，使反循环无法正常工作。
f、详细、真实、准确填写钻孔原始记录，钻进中发现异常情况及时上报处理。
③钻孔注意事项
A、由于钻机设备较重，施工场地必须平整、宽敞，并有一定硬度，避免钻机发生沉陷。
B、开孔孔位必须准确，开钻时慢速钻进，待钻头进入护筒底口1m后，方可以正常速度钻进。
在钻进过程中，为防止跨孔、缩孔等事故的发生，应放慢转速和钻进速度，增大泥浆粘度，增加护壁厚度，待钻头完全穿过淤泥层后再以正常的钻进速度继续钻进施工。
C、泥浆初次注入时，垂直向桩孔中间进行入浆，避免泥浆沿着护筒壁冲刷其底部，致使护筒底部土质松散。
D、钻机施工中检查钻头的磨损和连接部位，发现侧齿磨坏，钻斗封闭不严时必须及时整修。
E、根据不同地质情况，必须检测清孔后灌注砼时泥浆性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用。
F、在钻孔排渣、提钻头或因故停钻时，应保证孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。
G、钻孔时应认真填写好钻进记录，根据钻进深度对各种不同地层的渣样进行取样分析,以此指导现场钻机进尺速度以及调整泥浆性能;
H、对各地层地质情况做详细记录，同时与设计所提供的钻孔地质资料进行对照，及时通知监理及设计部门进行地质确认。
如地质情况与设计不符，应立即停止钻进并，上报设计院及监理。
④钻孔异常处理
A、钻孔偏斜
钻孔时应及时对孔的倾率进行检查、纠偏。
对于遇到探头石、地质软硬不均、岩面倾斜或者钻架偏斜等情况造成的孔位偏斜，应及时加以处理。
如果偏斜不严重，重新调整钻机继续钻进；如果出现超出允许范围的偏孔，应回填重钻。
B、糊钻和埋钻
糊钻的表征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。
预防和处理办法：
清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增加泵量和向孔内投入适量砂石以解决泥包糊钻。
也可选用刮板齿小、出浆口大的钻锥。
C、扩孔和缩孔
扩孔一般表现为局部的孔径过大。
在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大的情况下易出现扩孔现象。
扩孔发生的原因与坍孔相似，轻则为扩孔，重则为坍孔。
若孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不需处理，仅加大混凝土灌注量。
若因扩孔后继续坍塌而影响钻进，按坍孔事故进行处理。
缩孔即孔径的超常缩小。
一般表现为钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提钻异常困难的迹象。
缩孔的原因有：
钻锥焊补不及时，严重磨损的钻锥往往会钻出较设计桩径稍小的孔。
层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。
为防止缩孔，对于前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率较小的优质泥浆护壁并快转慢进，复转二、三次。
起、落钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径。
D、坍孔
在易坍孔的地质条件下进行钻孔，应调整好泥浆的各项指标，适当放慢钻近速度。
缩短两次清孔时间和清孔与灌注水下混凝土的时间，防止坍孔的产生。
在成孔过程中，如坍孔程度轻，可加大泥浆比重，保持孔内水头高度继续钻进；对已经造成大面积坍孔的情况必须及时采用粘土回填，重新钻进成孔。
在混凝土灌注过程中发生坍孔时，程度较轻时可增大灌注方量，严重时则须重新进行清孔。
E、流沙
出现流沙现象后，增大泥浆比重，提高孔内压力或用黏土作成大泥块或泥砖投下。
用冲击法造孔时可投黏土块，用钻头冲击黏土块挤入流沙层，加强孔壁，堵住流沙。
F、卡钻、掉钻
发生卡钻时，不得强提钻头。
查明原因和钻头位置，采取晃动大绳或钻头及其他措施，使钻头松动后再提起。
发生掉钻时，及时摸清情况，查明原因，采取措施，尽快处理。
7、终孔检查及清孔
根据钻机钻杆深度及钻头的高度以及护筒顶标高等数据初步判断钻孔达到设计孔底标高后，现场技术员首先对孔深、孔径和孔的垂直度进行自检。
各技术参数的检查方法是：
孔深：
用测深绳对孔深进行检查（应特别注意的时，测深绳在使用之前，须通过国标5m钢卷尺进行校核标定），通过深度数据和护筒顶标高即可计算孔底标高。
孔的垂直度和孔径：
通过特制的检孔器进行检查。
当检孔器可完全通至孔底时，即可判定这两个指标符合要求，否则，应对钻孔进行扫孔处理。
检孔器的制作：
检孔器的尺寸为：
直径=设计孔径，长度等于设计孔径的6倍。
检孔器的形状为两端圆锥状的圆柱体。
制作时，圆周方向设20根Ø16钢筋，圆周内每1.5m设一道加劲箍。
具体设计参见下图。
检孔器设计示意图
现场技术员对钻孔的各项技术参数进行自检合格后可停止钻进，开始清孔。
清孔时应将泥浆进行稀释，确保清孔泥浆各项性能指标不高于以下标准：
比重：
1.03～1.10，粘度：
17～20s，含砂率：
＜2%。
清孔完成经现场技术员检查合格后请监理工程师检查，确定终孔。
如沉渣厚度大于设计要求（设计要求不大于10cm）时，需要进行再次清孔。
8、成孔质量标准
成孔后，由质检工程师自检，自检合格后报请监理工程师检查验收，经监理工程师验收合格方能进入下道工序施工。
验收标准和方法见表3。
表3钻孔桩成孔质量要求及检验方法
项目
允许偏差
检验方法及频率
孔径
不小于设计值
探笼检查
孔中心位置
50㎜
GPS或全站仪检查1次/桩
孔深
不小于设计规定，
测绳测量1次/桩
倾斜度
＜1%孔深
探笼检查
沉淀层厚度
≤100㎜
测绳测量测量至符合要求为止
清孔后
泥浆指标
比重：
1.03～1.10，
粘度：
17～20，砂率：
＜2%
泥浆比重计检测比重、
50000/70000漏斗法检查粘度
9、钢筋笼和声测管制作与安装
（1）钢筋笼的制作与安装
在钢筋加工场分节制作桩基钢筋笼，分节吊装下放。
桩基钢筋笼根据设计长度进行适当分节，分为标准节和补充节。
标准分节长度根据主筋的定尺长度而定。
主筋的连接可采用单面搭接焊和机械套筒连接两种连接方式，连接时接头应错开布置。
加强箍筋采用焊接，螺旋箍筋采用绑扎。
由胎具成型法制作钢筋骨架。
钢筋笼制作允许偏差见表4。
当主筋采用单面搭接焊时，当主筋为I级钢时，焊缝长度不小于8d，当主筋为Ⅱ级钢时，焊缝长度不小于10d。
焊缝应饱满、平顺，焊缝高度应等于或大于0.3d，并不得小于4mm；焊缝宽度应等于或大于0.7d，并不得小于8mm。
焊接后焊渣应及时清除。
钢筋进行搭接焊前，搭接接头钢筋端部应预弯，预弯角度为4°，确保钢筋焊接后搭接钢筋的轴线位于同一轴线上。
钢筋端部预弯方向应朝钢筋笼切线方向，确保焊接后接头位置保护层厚度符合要求。
当主筋（Ⅱ级钢）采用滚轧直螺纹套筒连接时，应符合以下标准：
1连接套筒宜选用45号优质碳素结构钢；套筒尺寸应满足产品设计要求；其内径应与设计主筋直径一致；
2钢筋下料时不宜用热加工方法切断，钢筋端面凭证并与钢筋轴线垂直；钢筋端部不得有弯曲，有弯曲时应调整；
3丝头加工时应使用水性润滑液，不得使用油性润滑液；
4丝头有效螺纹长度应不小于1/2连接套筒长度；丝头表面不得有影响接头性能的损坏及锈蚀；
5丝头加工完毕经检验合格后，应立即带上丝头保护帽或拧上连接套筒，防止装卸钢筋时损坏丝头；
6在进行钢筋连接时，钢筋规格应与连接套筒规格一致，并保证丝头和连接套筒内螺纹干净、完好无损；
7钢筋连接时应用工作扳手将丝头在套筒中央位置顶紧。
8丝头有效螺纹数量不得少于设计规定，牙顶宽度大于0.3P（P为相邻螺纹间距）的不完整螺纹累计长度不得超过两个螺纹周长；
9丝头尺寸的检验：
用专用的螺纹环规检验，其环通规应能顺利的旋入，环止规旋入长度不得超过3P；
10钢筋连接完毕后，标准型接头连接套筒应有外露有效螺纹，且连接套筒单边外露有效螺纹不得超过2P。
当主筋采用HRB335螺纹钢时，其伸入承台部分的末端应做成直角形弯钩，直钩的弯曲直径不得小于5d，末端应留有不小于3d的直线段，如下图所示：
表4钢筋笼制作允许偏差表
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
+100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
+20mm
3
主钢筋间距
+0.5d
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
+20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
+20mm
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
钢筋笼在专门的胎具上进行制作。
钢筋加工场地必须保证垫平整夯实，使胎具垂直于地面，且各胎具的轴线都在同一直线上。
胎具由8mm钢板制作，通过锚筋锚固在地下砼内，参见下图。
胎具的间距与设计加强筋一致。
胎具的内径与钢筋笼外径一致，放置主筋的凹槽间距和大小应与设计主筋的间距、直径相适应。
当主筋采用套筒连接时，为保证钢筋笼在现场对接安装时能顺利完成，每根桩基的钢筋笼应该整节在胎具上加工制作，加工时，两节笼子的主筋之间均应事先用套筒连接好。
加工制作完成后为了运输方便，可将两节钢筋笼解开分节运输。
钢筋笼加工完成后，直接从胎具上滚出钢筋笼分类储存。
箍筋与主筋焊接时，应使箍筋的平面垂直主筋。
控制主筋间距，保证箍筋的对接圆度。
从而保证钢筋骨架的质量。
钢筋笼保护层的安装：
设计钻孔桩主筋保护层为7cm，设计采用定位耳环来控制钢筋笼的位置和保护层。
焊接安装定位耳环时，每隔2m设置一组，每组4根均匀设在桩基加强箍筋周围。
（2）、钢筋笼存放、运输及吊装
制作好的钢筋骨架放置平整、干燥的场地上。
存放时，每个加劲箍筋与地面接触处都垫上同一高度的木方。
每组骨架的各节段要安排好次序，便于按顺序运输安装。
在骨架每个节段都要挂上标识牌，写明墩号、桩号、节段号等。
没有标识牌的钢筋骨架不得混杂存放。
存放钢筋骨架应注意防水雨、防潮。
钢筋骨架用12米长平板拖车运输至施工现场，骨架装车时要保证每个加劲筋处设支点，各支点高度都相等，以保证骨架结构形状。
钢筋骨架吊装就位采用16t或25t汽车吊。
采用三点吊。
第一吊点在骨架的下部，第二吊点设在钢筋笼中部加劲箍筋处，第三吊点设在第一层加劲箍筋处（或根据钢筋骨架长度和施工现场具体情况确定）。
对于长骨架，起吊前在骨架内部临时焊接Φ20钢筋以加强其刚度。
起吊时，先提起第一吊点，使骨架稍稍提起，与第二、第三吊点同时起吊。
待骨架离开地面后第一、第二吊点停止起吊，继续起吊第三点。
随着第三吊点不断上升，慢慢放松第一、第二吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰壁。
然后，由下而上地逐个解除临时径向骨架筋。
待骨架下降到第三吊点附近的加劲箍筋接近孔口时，用型钢将骨架支承于孔口，吊来第二节骨架对接，直至该桩钢筋骨架下完到设计标高为止。
整个骨架吊装完毕后将其吊筋焊接在护筒上，同时用2根I20工字钢横挑住钢筋笼上设置的吊筋搁置在钢护筒上，防止钢筋骨架下沉或上浮。
固定钢筋笼时，应确保笼口位置处于钢护筒的中心位置，不得偏位。
（3）声测管安装
根椐设计要求，大于等于40m的桩安装三根48×2.5mm的检测管。
检测管由无缝钢管制成，每6m一节，检测管连接采用
升级会员 