单一低透煤层底板穿层钻孔瓦斯高效抽采技术研究.docx
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单一低透煤层底板穿层钻孔瓦斯高效抽采技术研究
单一低透煤层底板穿层钻孔瓦斯高效抽采技术研究
研究报告
**股份公司**
二〇一二年十月二十日
单一低透煤层底板穿层钻孔瓦斯高效抽采技术研究
研究报告
一、己15-14140工作面概况
1.工作面位置
该工作面位于二水平己二上山采区西翼，东起采区上山，西至十二矿北风井己组保护煤柱线，南邻正在准备的己15－14120采面，北部尚未开发。
该工作面标高－510～－656m，地面标高+120～+150m，埋深630～806m。
工作面东西可采走向长877m，南北倾斜宽168m，采高3.6m，圈定可采储量69.5万t。
2.煤层赋存情况
根据钻孔资料及揭露己15煤层分析，该采面煤厚在3.4～3.85m，平均3.6m，在构造区域有变薄情况。
煤层倾角17～28°，平均22°，呈西缓东陡之趋势。
3.地质构造
该采面地质情况简单。
该区域地质资料揭露稀少，根据钻孔、皮带上山及己15－14120机巷揭露的资料分析，预计该采面不会有大的地质构造。
4.顶底板岩性
直接顶为细砂岩与粉砂岩互层，距煤层顶板0.8m左右有一层0.1～0.5m的煤线，该层易随采随落。
直接底为一薄层泥岩，厚约2m，遇水易膨胀。
煤岩层综合柱状图如图4-1所示。
5.水文
该采面水文地质条件简单，煤层顶板中粗粒砂岩含水层裂隙发育，富水程度中等。
预计正常涌水量2～3m3/h，最大5m3/h。
6.自燃发火期
己15煤层自燃发火期4～6个月。
7.瓦斯
该工作面瓦斯压力1.8MPa，瓦斯含量22.0m3/t，根据突出危险等级划分，属突出危险工作面。
8.地表
地面为山坡，无建筑物及水体。
图1-1煤岩层综合柱状图
二、封孔技术改进
封孔技术直接决定瓦斯抽采效果。
通过考察不同封孔材料和封孔工艺条件下钻孔的抽采效果，改进得到一种高效的封孔技术；通过确定合理封孔长度，保证了最优的封孔效果。
研究表明：
目前封孔效果不好存在的几个致命问题是：
1）材料不具备膨胀性能，不能封堵钻孔周围的微裂隙；2）材料反应速度过快，几十秒甚至几秒的时间，工人根本不能完成整个封孔工序，匆匆忙忙的操作，无法保证封孔质量；3）封孔长度不合理。
封孔长度不足无法保证密封钻孔的质量，抽采效果不佳；封孔长度过长将导致单孔成本过高，企业难以承受。
**通过大量的现场试验并跟踪考察效果，确定了以聚氨酯为堵头，以中国矿业大学研发的PD材料为封孔材料，通过注浆泵使浆液在2MPa的压力下向钻孔裂隙渗流，当注浆完成后，依靠材料自身膨胀实现强化密封，达到更好的密封效果。
封孔长度依据煤岩体内应力分布情况及现场实际条件确定，最终确定封孔长度17m时效果最优。
2.1不同封孔材料对封孔效果的影响
现场试验中选择了不同的封孔材料进行相同的封孔工艺对比，以期得到材料在封孔过程的作用。
数据分析如下：
图2-1不同的封孔材料进行17米封孔抽采负压对比图
图2-2不同的封孔材料进行17米封孔抽采浓度对比图
图2-3PD材料封孔17米抽采负压与浓度变化图
由图2-1可知：
使用PD封孔时，钻孔在长达120天的时间里，钻孔负压虽然有震荡，但是整体平稳，保持在20KPa以上。
说明钻孔封孔效果比较理想。
利用聚氨酯、水泥进行的封孔，初始负压比较稳定，经过大概15天，负压开始降低，然后保持稳定。
由2-2可知：
PD材料的衰减周期一般为60天，而聚氨酯、水泥的衰减周期为10~15天。
同时对照图2-3，随着时间的推移，钻孔浓度在经过衰减后，钻孔负压保持相对稳定，更说明了封孔效果。
同样，PD材料封孔的浓度保持在25%以上的约达到60天。
钻孔浓度相对采用聚氨酯、水泥提高约30%。
2.2不同封孔位置对封孔效果的影响
封孔的好坏，与封孔位置的选择有直接的关系。
研究表明，原始媒体由于受到巷道采动影响后，巷道周围煤体的应力会重新分布。
根据煤体力学状态的不同，可以将其分为三个区域：
Ⅰ卸压区；Ⅱ应力集中区；Ⅲ原始应力区。
卸压区是由于集中应力超过屈服极限而使煤体边缘首先被破坏，致使强度降低、裂隙发育，只能承受低于原岩应力的载荷。
据原苏联矿业研究院的资料，卸压区的长度为3m左右；我国研究人员研究表明卸压区的长度在2~5m之间。
由于卸压区裂隙发育，因而封孔位置应超过卸压区，以此保证封孔效果。
应力集中区又可分为峰后应力集中区和峰前应力集中区，按其力学性态，峰后应力集中区煤体为塑性变形，峰前应力集中区煤体为弹性变形，该区域煤体承受较高的地应力作用，裂隙逐渐闭合。
据学者对我国许多矿区现场实测，得到的巷道应力集中区的宽度约为10~15m。
煤体应力增大，透气性降低，因而封孔应以密封煤体应力集中区为主。
在现场选择不同封孔位置钻孔进行试验，结果如下所示：
图2-4PD材料选择不同封孔段位置对流量及负压的影响
由上图可知，封孔位置选择17~19m时瓦斯抽采浓度明显大于9~15m，说明此时有效封堵了煤岩体内的裂隙发育区域，封孔效果达到最优。
三、水力冲孔影响半径测试
以压降法为指导理论，在底板巷未受扰动区域进行水力冲孔影响半径的测试，测定在不同出煤量情况下的水力冲孔影响半径。
试验地点选在己15-14140机巷底抽巷抽10点前30m位置（142-4抽采孔位置），自巷道上帮向己15煤层原始煤体开孔，如图3-1所示，试验长度共20m。
图3-1影响半径测试位置示意图
图3-2钻孔布置剖面图
测试钻孔布置满足如下要求：
①测试地点周围没有较大地质构造导致的卸压漏气通道；②钻孔垂直于巷道帮布置，每个钻孔都平行，禁止施工“扇形”钻孔组；③考察孔孔径为75mm，水力冲孔钻孔89mm；④考察孔岩石段长度不少于20m，要求每个考察孔施工完毕之后尽快采用水泥砂浆封闭全部岩石段钻孔。
影响半径测试过程工艺如下：
a.依次施工完成所有考查钻孔，钻孔施工按照图2-2~图2-4所示要求施工，并在每个考查钻孔施工完成之后尽快封闭钻孔全部岩石段，并先连接煤气表测一天内的瓦斯流量，读数后改接瓦斯压力表测试瓦斯压力；
b.在所有考查钻孔施工完毕、瓦斯压力稳定之后，施工冲孔钻孔，钻孔施工完毕后在不冲孔的条件下连接管路抽采瓦斯，观测周围钻孔瓦斯压力变化，直至瓦斯压力稳定；
c.在冲孔钻孔内套孔再次施工钻孔，并在孔内己15煤体段均匀实施水力冲孔，控制水压（低于10MPa），冲孔出煤量在2吨时，停止冲孔，并退出钻杆，再次封闭钻孔实施瓦斯抽采，观测各个考查孔瓦斯压力变化规律，直至瓦斯压力稳定；
d.再次施工水力冲孔钻孔并实施水力冲孔，出煤1~2吨时停止冲孔，并退出钻杆，封孔后抽采瓦斯，观测各个考查钻孔的瓦斯压力变化规律，直至瓦斯压力稳定；
图3-3钻孔终孔位置示意图
图3-4钻孔布置轨迹示意图
为了便于对测试结果进行分析，将2、4、6、8、10、-3、-5、-7、-9号孔7月2日以后的压力绘制在同一图中（由于-1号孔压力表存在问题，且其距冲孔钻孔距离较短，故不对其进行分析）。
以冲孔时间（7月24日）为界，绘制7月24日前各孔压力稳定变化的趋势线，同时绘制7月24日之后各孔压力变化的趋势线，如图3-5所示。
图3-5影响半径分析图
由图3-5分析可得：
冲孔后，-5、-3、2、4号孔的趋势线斜率明显增加，表明冲孔后瓦斯压力下降速率显著增大，受冲孔影响明显；
冲孔后，-9、-7、6、8、10号孔的趋势线斜率无明显变化，表明其未受到冲孔的影响；
冲孔位置左侧-3、-5号孔趋势线与冲孔前比较，变化幅度逐渐减小，瓦斯压力下降速率也依次递减；右侧2、4号孔趋势线与冲孔前比较变化幅度呈逐渐减小，瓦斯压力下降速率也依次递减；
4号孔冲孔后瓦斯压力衰减变化趋势已不是很大，其受冲孔影响效果有限；
6号孔冲孔后压力变化较小，且-5号孔旁的-7号孔存在漏气现象，继而可认为-5号孔受冲孔影响效果有所失真，但-5号孔依然在冲孔的影响下有明显变化。
综上分析，己15-14140机巷底抽巷穿层水力冲孔对原始煤体的扰动半径可以达到5m，但是根据现场情况和测试得到的压力降低趋势，考虑水力冲孔对煤层的卸压增透效果，认定己15煤层水力冲孔有效影响半径为3m。
四、水力冲孔参数考察及方案设计
4.1水力射流冲孔方案设计
（1）机巷抽采巷布置
己15-14140机巷抽采巷布置在机巷下方12m~15m，内错25m。
如图2-1所示：
图4-1底板穿层巷道空间位置关系
（2）机巷抽采巷穿层钻孔水力冲孔设计
图4-2己15-4140机巷低抽巷穿层钻孔布置示意图
根据**原有己15煤层抽采半径经验，确定该地点瓦斯抽采有效半径为3m，同时要求对机巷掘进工作面两帮各控制15m距离。
图4-2为己15-14140机巷低抽巷原有的穿层钻孔布置示意图。
表4-1机巷低抽巷穿层钻孔设计参数表
机巷低抽巷穿层钻孔设计参数表
孔号
距离巷道顶板距离
仰角（。
）
孔深（m）
见煤长度（m）
1#
0.6
69
25.3
21.5
2#
0.6
53
26.5
22.5
3#
0.7
43
28.6
24.3
4#
0.7
35
30.9
26
5#
0.8
28
34
29
6#
0.8
20
39
33.4
充分利用水利冲孔卸压增透技术，利用钻机退钻的过程，带动安装在钻冲孔钻头的三个喷嘴移动，在钻孔周围，沿钻孔径向方向，形成以钻孔为轴心，有一定厚度和宽度的孔洞。
冲孔形成的孔洞卸除了瓦斯内能和地应力，破坏了煤层内部原有的应力平衡，地应力重新分布，其周围的煤层向中间空间体移动，煤层发生卸压（地应力减小）、变形、膨胀，同时产生不同大小的裂缝。
煤体透气性增大，进一步促进瓦斯排放，瓦斯压力与瓦斯含量下降，瓦斯潜能降低，使得影响范围内煤体应力显著降低，从而提高了透气性和瓦斯抽采效果。
根据前文冲孔效果的数值模拟及实验室实验结果，在保证抽采钻孔的防突效果的条件下，有必要对钻孔设计参数进行修改，获得最大的经济效益。
具体水力冲孔施工钻孔布置见后面详细说明。
钻孔水力射流冲孔后采用中国矿业大学的PD材料进行封孔，并通过地面瓦斯抽采泵站进行预抽瓦斯，预抽时间不少于7天，超前工作面局部防突打钻距离不小于100m，预抽瓦斯钻孔封堵必须严密。
穿层钻孔的封孔段长度不小于17m，应做好每个钻孔施工参数的记录及抽采参数的测定。
钻孔孔口抽采负压不小于13kPa。
预抽瓦斯浓度低于30%时，应当采取改进封孔的措施，以提高封孔质量。
4.2机巷抽采巷穿层高压水力冲孔钻孔布置方案
结合瓦斯赋存分布和水力冲孔影响半径测试结果，针对不同瓦斯赋存区域设计了相应的水力冲孔方案，实现有效的卸压增透目的。
**股份**已15煤层为突出煤层，瓦斯压力、含量均较大，直接对原始煤体进行水力冲孔易出现喷孔、堵孔、响煤炮等动力现象，极易造成瓦斯浓度过高甚至超限，因而需要对水力冲孔工艺进行优化。
通过对现场水力冲孔进行分析，发现冲孔措施实施过程中发生的动力现象受普通抽采钻孔影响较大，故而对水力冲孔与普通抽采的时空关系开展了研究。
大量的现场冲孔试验研究表明：
超前水力冲孔措施对煤体施工普通瓦斯抽采钻孔，通过普通瓦斯抽采钻孔对煤体高浓度瓦斯进行预抽，可有效消除水力冲孔过程中的动力现场，保证水力冲孔过程的安全施工；水力冲孔利用高压水射流的切割能力对煤体进行切割，将钻孔周围煤体破碎并排出孔外，人为制造了一定的卸压空间，在煤体内形成裂隙网络，对煤体起到卸压增透的作用；水力冲孔完成后，煤层透气性得到提升，周围的普通钻孔更易从煤层内抽采瓦斯，抽采流量、浓度较未冲孔区域有大幅提升。
因此，己15-14140机巷底抽巷穿层钻孔设计以“先施工普通抽采钻孔预抽高浓度瓦斯，后实施水力冲孔卸压增透”为原则，保障冲孔措施实现其最优效果。
普通抽采钻孔应超前水力冲孔不少于60m，穿层钻孔每3米一组，每组布置两列共8个钻孔，列间距1.5米，钻孔孔径为Φ75mm。
钻孔终孔位置控制到机巷上、下帮轮廓线外各15米，其中1＃、2＃、3＃、4＃钻孔布置在巷道顶板上，5＃、6＃、7#、8#钻孔布置在巷道下帮。
各穿层钻孔设计参数如表4-2所示，穿层钻孔布置方式如4-3、4-4所示。
表4-2穿层钻孔设计参数表
孔号
倾角（º）
方位角
设计孔长（m）
穿己15煤长（m）
1
67
垂直煤墙
21.7
3.6
2
56
垂直煤墙
22.3
3.7
3
45
垂直煤墙
23.7
3.9
4
36
垂直煤墙
25.9
4.3
5
28
垂直煤墙
28.5
4.7
6
22
垂直煤墙
32.2
5.3
7
17
垂直煤墙
36.1
5.9
8
13
垂直煤墙
40.2
6.5
图4-3穿层钻孔剖面图
图4-4穿层钻孔俯视图
在己15-14140机巷底抽巷穿层抽采钻孔布置的基础上，结合水力冲孔影响半径的测试结果，设计冲孔普通钻孔实行交叉布置，在普通钻孔中间布置冲孔钻孔，每4.5m一组，分别对己15-14140机巷的上帮、机巷施工区域、下帮进行冲孔。
根据己15-14140机巷的瓦斯赋存规律，提出四种方案：
方案一：
适用于突出危险性较小，无地质构造，打钻无喷孔现象的地点，每组布置3个冲孔（冲孔）孔，依次间距1.5m，如下图所示：
图4-5方案一冲孔（冲孔）钻孔剖面图
图4-6方案一冲孔（冲孔）钻孔1-1剖面图
图4-7方案一冲孔（冲孔）钻孔开孔位置示意图
图4-8方案一冲孔（冲孔）钻孔俯视图
方案二：
适用于突出危险性较弱，无地质构造，打钻有轻度喷孔的地点，每组布置3个冲孔（冲孔）钻孔，每列间距2.25m，钻孔剖面图如图4-9，1-1剖面图、俯视图如下：
图4-9方案二冲孔（冲孔）钻孔剖面图
图4-10方案二冲孔（冲孔）钻孔1-1剖面图
图4-11方案二割冲孔（冲孔）钻孔开孔位置示意图
图4-12方案二冲孔（冲孔）钻孔俯视图
方案三：
适用于突出危险性较弱，无地质构造，打钻有轻度喷孔的地点，每组布置3个冲孔孔冲孔（冲孔）钻孔，冲孔钻孔剖面图如图4-13，1-1剖面图、开孔位置示意图、俯视图如下：
图4-13方案三冲孔（冲孔）钻孔剖面图
图4-14方案三冲孔（冲孔）钻孔1-1剖面图
图4-15方案三冲孔（冲孔）钻孔开孔位置示意图
图4-16方案三冲孔（冲孔）钻孔俯视图
方案四：
适用于突出危险性较大，周围存在地质构造，打钻有严重喷孔的地点，每组布置4个冲孔（冲孔）钻孔，其中机巷施工区布置2个冲孔（冲孔）钻孔进行加密，如下图所示：
图4-17方案四冲孔（冲孔）钻孔剖面图
图4-18方案四割冲孔（冲孔）钻孔1-1剖面图
图4-19方案四冲孔（冲孔）钻孔开孔位置示意图
图4-20方案四冲孔（冲孔）钻孔俯视图
五、穿层水力冲孔钻孔施工
1.现场施工时，先利用φ94mm岩石钻头进行岩石段的钻孔打钻，直到钻进至己15煤层顶板，退出钻杆换上水力冲孔φ75mm钻头，当水力冲孔钻头钻进至己15煤层底板位置后实施水力冲孔。
2.当执行水力冲孔措施时，采用进钻冲孔方案。
每一根钻杆冲孔时间为1min，第一根钻杆冲孔时压力应不大于10MPa，保证煤顺利的从钻孔流出来以后，第二根钻杆冲孔时压力可调节到15MPa，第三根钻杆冲孔时压力调节到20MPa，以后压力控制在20~25MPa之间。
3.在升高压力对煤体冲孔之前，应保证钻机旋转，以防止冲孔产生的大量煤粉堵塞钻孔而造成抱钻。
4.每次冲孔完成一根钻杆后，应先调节溢流阀将管路压力降到0MPa，并关闭进水辫管路上的球阀，确保管路中没有水流进过，才能进行拆卸钻杆作业。
拆下一根钻杆，连接好水辫后，才允许打开管路中球阀和调节溢流阀给管路升压。
进行第二根钻杆的高压水力冲孔作业，严禁管路中有高压水时进行钻杆拆卸作业，严禁管路没有连接好之前给管路升压。
5.每次水力冲孔时，在钻进钻杆时，要先将钻杆清洗一遍，以保证钻杆内部不可以有颗粒状的煤体。
冲孔后的钻杆堆放整齐。
6.操作流程
a、将水箱注满，同时检查各接口的连接情况；
b、然后开启乳化液泵，通过卸压阀将压力调至4~5Mpa，同时开启钻机，进行打钻作业；当钻头进入煤层段时，退出钻杆换上水力冲孔钻头继续钻进到煤层顶板位置。
c、当钻孔深度达到预定设计深度时，通过卸压阀慢慢将压力上升到30Mpa，钻机开始退钻作业，同时进行水力冲孔，退钻速度不超过1m/min，钻机禁止反转；
d、待退出一根钻杆后，通过卸压阀将压力卸载到零，关闭卸压阀与钻机之间的球形阀门，开始卸钻杆。
直到退至距煤层底板时，完成一个钻孔的冲孔作业。
六、水力冲孔效果考察
对效果考察是科研项目运行过程中非常重要的步骤，对科研工作中出现的问题分析及产生效果的推广都具有非常重要的意义。
本项目是为了充分考察水力冲孔产生的效果，将从以下几个方面跟踪考察。
1.冲孔与未冲孔钻孔影响煤体空间对比，具体包括直接扰动煤体体积、表面积对比；2.冲孔与未冲孔钻孔衰减周期对比；具体包括单孔瓦斯浓度随时间变化规律；3.冲孔与未冲孔钻孔瓦斯流量对比，具体包括单孔瓦斯流量，百米瓦斯流量，组瓦斯流量，巷道总管路瓦斯流量。
（一）水力冲孔扰动煤体空间对比
水力冲孔治理瓦斯的主导理念之一就是利用冲孔能量将钻孔直接影响煤体空间扩大，让煤体在流变作用下安全可控的卸压。
众多研究成果表明，煤体的透气性对地应力十分敏感，而地应力的转移（释放）需要有足够的空间作保证。
因此安排在现场施工时记录钻孔出煤量，用以反推煤体内部形成空洞的空间。
（二）水力冲孔对抽采衰减周期的影响考察
衰减周期短是目前我国低透气性煤层瓦斯抽采领域遇到又一个瓶颈问题。
由于，衰减比较快，很多钻孔费很大的精力施工，但是无法达到较好的抽采效果，给瓦斯抽采治理带来很多的困扰。
而经过数值模拟及其他矿区试验情况，水力射流冲孔后的煤体，由于地应力得到了较好的重新分布，单个钻孔的有效影响半径得到了较大的扩展，更重要的是钻孔和钻孔之间形成了整体卸压，消除了应力集中。
使得可释放瓦斯的区域范围变大，改变了以往钻孔抽采衰减特别快的现象。
因此，此次安排对其中17个钻孔进行长期跟踪，分别考察单孔的浓度随时间变化情况及总流量的变化情况。
（三）水力冲孔对钻孔瓦斯抽采量的影响
前面研究表明，利用钻孔抽采瓦斯时，由于钻孔孔径有限，会在钻孔周围形成应力集中区，从而导致了钻孔之间的互相增透卸压效果的影响减弱，容易造成无法整体抽采瓦斯是结果。
如果加密钻孔间距，虽然一定程度上可以增大瓦斯抽采量，但是将带来工程量的大幅增加。
根据作者研究表明，水力冲孔在直接提高自身钻孔有效影响半径的同时，还会通过煤体的流变作用使钻孔之间大的孔隙相连，增加射流钻孔周围区域的瓦斯流量。
现场对效果考察进行了大量的工作。
选取了5个冲孔组，2个未冲孔组的23个钻孔进行数据跟踪，其中，冲孔钻孔11个，未冲孔钻孔12个。
截止报告提交日，共统计了82次冲孔记录，成功冲孔78次，抱钻2次，高压泵站维修1次。
历时300多天。
具体数据及分析如下所述：
表6-1水力冲孔施工记录表
序号
时间
孔号
角度
/°
孔深
/米
煤层长度/米
压力/Mpa
出煤量/吨
过程描述
1
1.3
41-3
39
28.5
5
15
2
10.20开始冲孔，压力15Mpa，30min后压力上不去了，只能升到5Mpa左右，冲孔时间在1个小时后，停止冲孔，退钻后发现钻头掉进孔内，经初步统计本次冲孔共计割煤量在2吨左右。
2
1.4
85-7
40
28
5
5-25
2
10：
40开始，压力5Mpa，后与泵站联系，关紧阀门试泵压力，经试验可以达到25Mpa，在打开阀门的过程中，造成阀门开关脱落。
后进入泵站将阀门调换后可以在5Mpa压力下继续冲孔。
一个小时后，冲孔工作结束，割煤量在2吨左右。
3
1.7
86-7
38
27
5
20
1
12：
15开钻，先用75钻头，下钻杆过程中多次出现堵塞，经反复拆接后正常，但出水口不畅，压力可调至20Mpa以上，割煤量太少，后改用94钻头，但出水口太大，憋不起高压，压力表只能显示5Mpa，开始割煤量少，13：
时孔内开始响煤炮，瓦斯和煤大量涌出，瓦斯浓度最高可达2.5%以上，伴有隆隆声，13：
20停止冲孔。
4
1.8
87-7
41
27
4.5
25
2
10：
30开压，12：
05结束，出煤量较大，中间因排渣量加大，出现了堵孔现象，重起钻再下钻后正常。
中间瓦斯喷孔最大值达到2％以上。
5
1.12
88-7
40
27
4.5
25
1.5
10：
15开始，11：
50结束。
压力表损坏，在憋压过程中压力可达到30Mpa，采用推钻割煤的方法操作，起初不出黑煤水，在卸掉2根钻杆后，开始出煤，从钻杆长度看，只有不到2米段可割出煤来。
割煤中间由喷孔发生，瓦斯最大达到1.4％，起钻后瓦斯仍保持在0.8％左右。
6
1.13.
89-7
42
27
4.5
20
2.5
16：
40开始割煤，20：
00停止，割煤期间瓦斯最大可达到2％～3％之间。
7
1.15
90--7
42
27
4
18
2
12：
30来电，开始割煤，边打钻边割煤，煤量较大，瓦斯最大可达3％以上，14：
30结束。
8
1.19
91-7
42
27
4
15
3.2
1：
00开始冲孔，3：
30结束，压出煤量在3t多些，喷孔，瓦斯最大可达6％左右，泵站压力加不上去，最多在18Mpa左右，需工厂对高压泵进行检修。
9
1.21
92-7
42
27
3
10
2
压力调不上去，冲孔过程中瓦斯有轻微喷孔，1：
05开始割煤，3：
00停止。
10
1.23
92-7
42
27
3
6
1
静压水冲孔，没有喷孔现象，出煤量不大。
10：
00开始割煤，11：
20停止。
11
1.25
94-7
42
27
3
8
1
没有喷孔现象发生，压力水压力不够，只有不到10Mpa。
12
1.28
95-7
42
27
3
20
3
16：
00开始割煤，18：
40结束。
由于回风流高压管路经过处理，压力增大，割煤量随之增大，多为颗粒状煤块；瓦斯没有较大的喷孔现象发生，最大瓦斯不超过1％。
13
1.31
96-7
42
27
3.5
20
2.5
16：
20开始割煤，18：
00停止。
喷孔造成孔口便携达到1.6％。
14
2.8
97-7
42
27
4
20
3
16：
30开始，18：
50停止。
瓦斯喷孔严重，孔口瓦斯达到8%。
15
2.10
98-7
42
27
4
20
3.2
9：
50开始，12：
00停止。
前1个小时出煤量少,随后,出煤量加大,瓦斯喷孔严重,最大瓦斯可达8%以上。
16
2.12
99-7
42
27
4
10
1
泵站压力小，冲孔效果不佳，无明显瓦斯喷孔现象。
割煤时间为70min。
17
2.14
100-7
42
27
4
17
3.5
瓦斯大，瞬间瓦斯增大造成外口瓦斯探头掉闸。
冲孔时间2小时。
48
2.17
101-7
42
27
4
18
2
没有出现明显的瓦斯喷孔现象。
冲孔时间90min。
19
4.8
91-1
66
24
4
15
3
11：
54开钻，煤量瓦斯量不是很大，到12：
00时，瓦斯量出煤量开始增大，12：
10开始出现瓦斯喷孔并伴有煤炮声，孔口2米范围瓦斯最大可达4％左右，有指肚大小煤块喷出，13：
00瓦斯
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