余热锅炉试车方案Word文档格式.docx
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195.57
1.2.2余热锅炉设计参数
设计压力
运行压力
蒸发量
给水温度
蒸汽温度
排烟温度
烟气阻力
4.9
4.4
24.5
28.2
104℃
257℃
312（正常）
328（最大）
﹤400Pa
1.2.3水质要求
余热锅炉给水为除氧水，水质要求如下：
《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》GB/T12145-1999
ISA炉余热锅炉
给水
硬度
溶解氧
铁
铜
油
PH值（25℃）
≤2.0μmol/L
≤15μg/L
≤50μg/L
≤10μg/L
≤1.0mg/L
8.8～9.2
炉水
磷酸根
5～15mg/L
9～11
蒸汽
钠
电导率
二氧化硅
≤15μg/kg
≤0.30μs/cm
≤20μg/L
≤20μg/kg
1.3、试车组织机构及职责
1.3.1成立试车领导小组
试车现场指挥：
×
；
试车技术指导：
试车现场安全员：
设备生产厂家：
监理公司代表：
1.3.2试车领导小组主要职责
（1）、组长组织单机试车方案的编制和上报工作
（2）、组长负责试车工作的统一组织、指挥、协调，并进行全方位管理，签发起动或停车命令。
（3）、组长要对试车过程中出现的问题，组织相关人员进行研究，及时处理，制定解决办法。
（4）、各专业技术人员要指导相关专业操作人员对设备进行正确操作，并负责单机试车相关资料的收集、整理和归类。
（5）、物资供应人员要负责试车前和试车过程中所需材料及配件的采购和组织工作。
（6）、安全负责人负责试车时检查相关安全操作规程，规章制度的落实和执行情况，试车时存在的安全隐患处理措施的制定和安全事故的处理，并负责试车期间安全保卫工作。
（7）、后勤负责人员负责试车期间对不能脱离岗位的相关操作人员的生活问题。
（8）、加强同建设方项目部、监理公司的联系，对影响单机试车的因素，需要甲方协调解决的问题，提前以书面的形式报告业主；
争取尽快解决。
（9）、提前对操作人员进行组织，岗位培训、确保单机试车时操作人员能够及时到位。
1.4、试车条件
1.4.1试车前需要具备的条件
1）余锅炉工艺系统均按设计图纸要求安装完毕。
2）承压部件及本体管道全部安装完毕，支吊架装完，焊口焊完且检验合格，符合图纸要求。
3）所有转动机械安装完毕并验收合格。
4）余热锅炉软水系统和化验系统完善，可靠、合格。
5）锅炉辖区及所有设备周围杂物清理干净。
6）余热锅的冷却水和除盐水畅通。
7）余热锅炉电源及备用电源确认可靠。
8）余热锅炉水压试验合格，且有书面报告。
9）、余热锅炉仪表系统、电气控制系统安装及调试完毕且准确、可靠。
1.4.2转动机械试调试前的准备
1）检查转动机械内部及连接系统内部，不得有杂物和工作人员。
2）转动机械的地脚螺丝和螺栓不得有松动现象，裸露的转动部分应有保护罩或围栏。
3）检查轴承润滑油油位正常并清晰可见，油位计完整，连接牢固，刻度线正确明显；
机械内部油脂量一般为轴承整个容积的1/2。
4）检查轴承冷却水充足，回水管畅通。
5）盘车应轻便灵活，无卡涩磨擦等现象。
6）与机械有关的调节控制装置应开关灵活。
7）事故按钮应完整，并附有保护罩。
1.4.3转动机械的调试
1）循环泵启动前，应先对泵体内充满水，以排出泵内的空气。
启动时，将出口阀门关闭后启动电机。
当泵达到正常转速且压力仪表指出相应压力时，需在60秒内均匀打开出水阀门，调节到需要工况，否则泵会产生过热。
启动过程中要时时注意泵的振动情况，振动值不超过0.6mm，测定部位是轴承座。
压盖处应严密符合规定值。
2）刮板机的调试主要包括刮板机的链条调整，传动系统有无震动，刮板链条有无卡磨，对刮板机进行现场点动检查及现场联动、控制室联动检查。
3）振打的调试主要包括链条的调整，传动系统有无震动及卡涩现象，对振打进行现场点动检查及控制室联动检查。
1.4.4试车准备工作
（1）道路及楼梯通道完善。
（2）有必备的报表及化验水质标准。
（3）化学药品磷酸三钠。
（4）厂家技术人员、工程安装技术人员、厂车间有关项目负责人、安全监督员、监理、熟悉余热炉系统的有关技术人员4人、电工2人、钳工2人、管工2人、锅炉工4人、分析化验人员2人、仪表人员2人。
（5）余热炉系统试车所需的备件及工器具。
序号
名称
单位
数量
1
管钳
把
2
活扳手
3
螺丝刀
各2
4
试电笔
个
5
测温仪
6
钳型表
块
7
兆欧表
8
对讲机
对
9
应急灯
盏
10
测厚仪
台
1.5、单机试车
1.5.1、强制循环泵
CPW250-501Q=1050m3/h
H=50mN=220KW转速：
1435r/min
电机型号：
220kW/380V/1435rpm/50HZ/IP55
（1）泵试运转前，应做下列检查：
—电机转向应符合要求（从电机侧看泵的转向应为顺时针方向），检查方向时，拆除联轴器螺栓；
—各紧固连接部位不应松动；
—确保泵与电机之间的对中度满足要求并确保安装了联轴器螺栓；
—用手转动联轴器，确保轴旋转平稳，而没有不规则运动；
—确保所有辅助管道的正确安装，确保过滤器没有被堵塞；
—确保轴承箱和恒定油位加油器按技术要求添加了指定量的润滑油。
如果不足，请补充；
—确保冷却水可以正常循环；
—在入水管和泵内充满与液体，确保无泄漏及其它违规现象的发生；
—确保轴封的密封水管阀门呈开启状态；
—确保机械密封为发生泄漏；
—压力表齐全，盘车灵活。
（2）试车
—分别关闭两台泵的出水阀门，完全开启入水阀门，打开轴承冷却水阀门。
—按开关启动循环泵电机，片刻后立即关闭。
在此期间，请确保泵平稳旋转并柔和地降到半速。
—如果没有违规现象发生，再次启动电机。
逐渐地打开出水阀门，直到流量与指定标准相符。
如果在出水阀门关闭的情况下继续运行，那么泵内的液体温度就会升高，泵将出现故障。
在这种情况下，请停止操作并关闭泵。
—调节密封水和冷却水的压力和流量，使它们达到各自的指定值。
—在此过程中应检查：
机组有无撞击声和剧烈震动；
冷却水温和水压；
轴承或机壳外表面双向震幅不大于0.06mm；
轴承温度≤75℃。
—完全关闭出口阀门。
—按开关关闭电机。
然后检查泵的旋转速度减速是否平稳和泵是否能柔和的降到半速。
—停止冷却水供应。
1.5.2、刮板除渣机
RMSM60槽宽：
600mm输送能力：
20t/h链速：
0.07m/s承载深度：
288mm
Y2-160M-6380V50HZ970r/min7.5KWIP54F级
减速机：
XWD9-87-7.5-6P中心高：
290mm
（1）试车前的准备工作。
—清理检修现场，检查各润滑部位的润滑是否良好。
—保持渣槽畅通，密封可靠，无泄漏。
—检查链条松紧程度是否合适，紧固各部位螺栓。
—链与滚轮、导轨或托辊是否接触良好，松紧适度，并进行调整。
—单独起动电动机，检查旋转方向是否正确。
—空载运行平稳，无异常声音和振动，空载电流正常。
—空载试车时间不少于2h，各部温升正常。
—打开落灰斗进行负荷试车，试车时间不少于24h，确认各部位性能良好，达到要求的除渣能力，填写试车记录。
1.5.3、弹簧振打装置（89台）
TC-3-
振打频率：
3次/min振打力：
40-400KN
电机功率：
0.37KW电源：
380V/50Hz
（1）弹簧振打装置试车前的检查：
—检查振打锤是否紧固安装；
—检查弹性振打杆上的螺栓M24是否紧固到位，即螺栓的端面要低于振打击面4-5mm；
—润滑油脂﹑数量符合设备技术要求。
—手动盘车试打：
卸除振打器防护罩，拆除电动机端盖，手动盘车，由电动机端部向减速机看，电动机应顺时针旋转，举锤动作能正常进行。
—接电源：
根据电压等级，接上电源，点动试车，确认旋转方向正确，然后将电动机端盖和电源盒盖复位固定。
—给振打器各注油点注油。
—防护罩复位。
1.5.4、组合式加药装置（加药泵一开一备）
Q=60L/hP=6.4MPaV=1.0m3N=1.1KW
（1）加药泵试运转前的检查：
—吸入管道是否畅通，有无泄漏现象；
—各部件的固定情况和高压管路的密封情况；
—检查各加油部位，使油量保持充足；
—吸入排出管路应全开，排出管路阀门关闭时切勿开动；
—泵在初次启动或拆检修理后，须用手搬动蜗杆，使柱塞往返几次，看各传动部分有无障碍及杂音等。
（2）试车步骤
1、电机试转，确认方向。
（泵与电机无轴连接，由电气组织试车）
2、启动搅拌机；
此时检查搅拌机的电机温度、转动方向是否正确，发现异常情况及时汇报处理，若危及设备和人身安全，立即停车；
待事故消除后重新试车。
3、若搅拌机无异常，充分搅拌溶液。
4、启动加药泵，检查同搅拌机。
5、打开汽包下加药管手动阀后法兰，检查加药泵是否打量；
若不打量，拆开压力表，放尽空气。
6、确认加药泵打量，接好法兰。
检查压力表，若上升至10.0Mpa，不再上升为合格。
7、对加药泵作24小时的试运行，每半小时检查一次，做好设备参数记录表。
、
8、确认加药泵试车正常，然后对备用加药泵试车，方法同上。
1.6、化学清洗
1.6.1、清洗目的及概述
化学清洗是采用化学药剂与设备内表面的有机污物，铁锈、污垢进行反应，溶解等从而达到清洁去污的过程；
会泽6万t/a粗铅10万t/a电锌及渣综合利用工程新建的焙烧炉余热锅炉用于焙烧炉烟气的冷却和余热回收，产生的饱和蒸汽供发电和生产、生活使用。
根据开车前设计要求新锅炉系统内部必须清洁，而在开车前进行化学清洗可以达到如下结果：
●除去制造过程中产生的氧化皮、铁锈及其他残余物；
●除去制造过程中所采用的（例如用作保护的）油、润滑油及其他物质；
●除去在安装阶段留下的疏松颗粒物；
●在管子、联箱及汽包内表面形成一层钝化膜，保证在锅炉运行前不会再次锈蚀。
总之，通过化学清洗能够清除锅炉内部各种沉积物及锈垢、杂质，使锅炉内表面清洁度达到要求。
为今后的发电、生产过程消除安全隐患，为保证正常生产创造良好条件。
艾萨炉余热锅炉设计参数
艾萨炉余热锅炉采用直通式强制循环锅炉，由艾萨炉炉盖、裙罩、过渡段、上升烟道、下降烟道和水平布置的对流区五部分组成。
艾萨炉炉盖由膜式水冷壁组成，尺寸约为5.70mx7.122m，上升烟道中心与艾萨炉中心距离为2.84m，膜式壁由Ф38x5高压锅炉钢管和厚为5mm的扁钢焊接而成，管子间距为60mm。
裙罩是过渡段和艾萨炉炉盖之间的过渡受热面，裙罩与上过渡段上部采用耐高温柔性膨胀节连接。
裙罩采用可提升结构和易拆卸结构，提升高度（507/522mm）满足入口烟气闸板所要求的操作高度。
过渡段膜式壁由Ф38x5高压锅炉钢管（Ω钢管）焊接而成，管子间距为56mm，过渡段尺寸为1820x3260，高为4.515m。
上升烟道由膜式水冷壁组成，上升烟道尺寸为1820x3260，高为23.465m,上升烟道中心与艾萨炉中心距离为2.84m，膜式壁由Ф38x5高压锅炉钢管和厚为5mm的扁钢焊接而成，管子间距为60mm。
下降烟道由膜式水冷壁组成，下降烟道尺寸为2420x3260，高为25.6637m，其膜式壁由Ф38x5高压锅炉钢管和厚为5mm的扁钢焊接而成，管子间距为60mm。
下降烟道出口烟气温度小于670℃。
在下降烟道顶部设置1个防爆门，防爆门外部设防护烟罩和烟道，烟道接至屋顶安全地点。
下降烟道前墙与上升烟道后墙连接处采用倾斜结构，与水平面的倾角为65º
，以减轻烟灰的粘结。
对流区外壁也由膜式水冷壁组成，其膜式壁由Ф38x5高压锅炉钢管和厚为5mm的扁钢焊接而成，管子间距为80mm和100mm，对流区长度为19.607m。
对流区内部布置5组对流管束和1组凝渣管屏；
屏式对流管束由Ф38x5高压锅炉钢管绕制，管子纵向间距为40mm，管排横向间距250mm；
位于高温区的管束间距较大，第一、二对流管束管子纵向间距为100mm，横向间距为150mm，第三对流管束管子纵向间距为100mm，横向间距为120mm。
第四、五对流管束管子纵向间距为100mm，横向间距为100mm。
余热锅炉设置汽包1台，汽包位于下降烟道顶部▽55.8m平面，汽包内径1800mm，壁厚为46mm（封头厚为50mm），直段长度8000mm，材质为Q345R。
艾萨炉炉盖和裙罩之间设置烟气闸板，烟气闸板由不锈钢板和耐火浇注料组成。
烟气闸板总尺寸3.98mx2.43m。
在炉盖烟气出口两侧设置导轨，烟气闸板沿导轨滑动，正常运行时，烟气闸板放在炉外。
因此，要对该余热锅炉进行成功清洗，必须解决好以下问题：
1、垢层必须是逐渐溶解和非溶物逐渐扩散，而非成片脱落堵在U型对流管束弯头部位,并且溶垢过程必须是在常温下完成.
2、流量和压头及清洗的具体操作必须能满足防止气阻的形成；
3、清洗系统的设计及清洗操作必须要防止φ6～9mm的节流孔的堵塞问题；
4、清洗系统的设计，应避免在锅炉本体割口，从而防止对锅炉本体造成伤害及大幅度降低因此造成的工作量。
5、选用的化学清洗剂能够满足常温清洗要求。
1.6.2、清洗系统的设计
清洗系统设计进、回路与锅炉循环系统基本一致，但清洗系统根据清洗需要可以实现逆向循环。
进液管由清洗泵站来，一支接强制循环泵出口阀门处，一支由清洗泵站接除盐水给水管线至气包，回液管一支接强制循环泵进液阀门处回到清洗泵站回液总管，一支由蒸汽管出口接至清洗泵站回液总管。
形成的各循环支路如下：
1、清洗槽、清洗泵←→给水管←→汽包←→蒸汽管、下降管←→清洗槽、
清洗泵；
2、清洗槽、清洗泵←→循环泵出口管←→辐射冷却室、对流区←→汽包←→蒸汽管、下降管←→清洗槽、清洗泵。
3、清洗槽、清洗泵←→循环泵出口管←→炉内盘管←→汽包←→蒸汽管、下降管←→清洗槽、清洗泵。
1.6.3、清洗前的准备工作
1、与清洗系统相连的加药管、取样管、仪表管、疏水管等均采用隔离保护措施，以防止清洗液串漏；
2、对不参加清洗的管路及系统采取隔离措施，有阀门关阀，无阀门者隔断；
3、在进液总管及回液总管口装设取样管；
4、在清洗箱出口安装两层滤网，内层3×
3mm，外层5×
5mm，材质为不锈钢，有效流通面积应大于泵入口管截面积的三倍；
5、临时系统中的管道应干净无异物，水平铺设的临时管道，朝排水方向的倾斜度不得小于1/200。
焊接部位应位于易观察处，焊口不宜靠近重要设备；
6、安装在临时系统中的温度、压力、流量表及分析仪器应经计量检验后方可使用；
7、清洗系统中阀门应统一编号，并悬挂在阀门上；
8、锅炉顶部装设四支排气管，以便畅通地排出清洗过程中产生的气体，各排气管汇集至一根φ57临时管线接至废液处理槽；
9、各排污管应由临时加工的分配器汇集后接至废液处理槽。
10、清洗现场的道路应平整畅通，并应有良好的照明设施；
11、公用工程条件
（1）电：
380V3相4线50HZ75kVA
（2）、水：
清水和软水，流量44M3/H；
清洗步骤
水质
估计用时
估计用量（M3）
临时系统清洗
清水
1h
30
系统水冲洗及检漏
2h
100
脱脂
50
水冲洗
150
酸洗
漂洗
中和钝化
估计用水总量为：
清水≈630M3；
12、主要设备
清洗槽：
一个容积20M3
清洗泵：
一台流量250M3/h扬程100M功率110KW
废液处理槽:
一个容积15M3
废液处理泵一台:
流量100M3/h
1.6.4、清洗步骤及监控分析
清洗步骤：
临时系统水冲洗→清洗系统水冲洗及检漏→碱洗→碱洗后水冲洗→酸洗→酸洗后水冲洗→漂洗→中和、钝化→人工清理检查
1.6.4.1、临时系统水冲洗
临时系统水冲洗的目的是冲出临时设备及管线的污物及其它杂质。
冲洗时将临时系统与待清洗设备断开，启动泵用清水将临时设备及管线冲洗干净。
当出口水澄清时，即可结束该步骤。
监控项目：
浊度/15分钟
1.6.4.2、清洗系统水冲洗及检漏
清洗系统水冲洗及检漏的目的是将待清洗系统内脱落的污垢用清水冲出系统，同时检查清洗系统中是否有泄漏及循环系统是否畅通。
临时系统冲洗完后，给系统注满水开始冲洗锅炉本体，在冲洗时，打开各排污点，将系统中的杂质污物彻底排干净，直至出口及各排放点的浊度与上水一致。
系统冲洗干净后，控制阀门保证清洗系统充满情况下，检查各回路及各法兰口、焊缝等是否有泄漏，若有泄漏，应及时补救。
当确定无误时，开始准备碱洗。
1.6.4.3、碱洗
碱洗的目的是除去清洗系统中的有机污物和碱性可溶物，并对疏松的污垢和金属氧化物起到剥离作用，使下一步酸洗过程的作用更加完全、彻底。
水冲洗检漏结束后，给系统注满水，分别加入各种碱洗药剂，同时对进回液的碱度进行监控，清洗时间为14小时左右。
当进回液浓度基本平衡且2小时内基本不变时，即可结束碱洗。
在碱洗过程中，应进行正反向切换。
药剂名称工艺条件
金属油污清洗剂5%
其他碱洗剂（配比见附录）
碱度1次/45分钟
1.6.4.4、碱洗后水冲洗
碱洗后水冲洗的目的是将系统内剩余的碱液用水冲出来，同时将脱落的垢冲出来。
碱洗结束后，打开系统总排污，将系统中的碱洗液排干净，然后用清水冲洗系统，并不断地打开各排污点检测PH值，当系统出口及排放点的PH值小于9，且浊度和上水一致时，即为终点。
浊度1次/30分钟
PH值1次/30分钟
1.6.4.5、酸洗
酸洗的目的是让酸与铁锈、污垢发生化学及电化学反应，从而将污垢彻底溶解除去。
为了防止垢层成片脱落，应从工艺上控制反应的速度，使可溶物逐渐溶解，不溶物成小颗粒状扩散在清洗液中，因此酸度应严格控制，并在清洗液中添加适量的助剂。
水冲洗结束后建立起循环，在常温下加入缓蚀剂，在其循环均匀后，逐步加入酸洗药剂及其他助剂，完成上述步骤后，将称重好的腐蚀试片及样管投入清洗循环槽中，同时酸洗前在汽包内也悬挂腐蚀试片，共同来测定清洗效果及腐蚀率。
在该过程中要保证定期排污。
当样管内锈垢清除干净，酸度及总铁离子浓度基本达到平衡后1小时不变即可结束酸洗，并取出腐蚀试片处理、称重，以测定腐蚀率。
药剂名称工艺条件
复合酸5%
缓蚀剂0.3%
促进剂M0.5%
还原剂0.5%
温度常温
监控项目：
酸度1次/45分钟
二价铁离子浓度1次/45分钟
三价铁离子浓度1次/45分钟
1.6.4.6、酸洗后水冲洗
酸洗后水冲洗的目的是冲出系统中残余的酸液和吸附在金属表面的残液，并将脱落的垢从系统中冲出。
排净系统中的酸洗液，然后用大量的水对全系统进行开路冲洗，并不断轮换各导淋排污以使系统中的颗粒、杂物及残液排净。
在冲洗过程中应打开高点放空。
当出口水的PH值大于5，且出口水与上水基本一致时，即可结束水冲洗。
PH值1次/10分钟
浊度1次/10分钟
1.6.4.7、漂洗
漂洗的目的是除去由于水冲洗过程中在金属表面形成的二次浮锈，并对铁离子进行络合，以保证最后的钝化效果。
水冲洗结束后建立起清洗循环系统，在常温下加缓蚀剂并循环均匀，然后开始加入漂洗药剂，控制PH值。
漂洗约3—6小时，在清洗过程中要不断监测铁离子浓度和PH值。
当监测项目基本不变即可结束漂洗。
控制铁离子浓度小于500PPM,若大于则应更换漂洗液。
复合酸1%
缓蚀剂0.3%
监控项目:
漂洗液浓度1次/20分钟
铁离子浓度1次/20分钟
1.6.4.8、中和、钝化
通过酸洗、漂洗后，金属表面非常活泼，遇空气极易产生二次浮锈，通过钝化，使金属表面形成一层致密的钝化膜，从而防止锅炉在投运前的摆放期内遭受腐蚀。
漂洗结束后,直接用氨水调PH值至9-10,并对各排污点进行检查，使整个系统的PH值都要达到这一要求。
当达到要求时，可加入钝化药剂进行正反向循环。
钝化时间约为6～8小时。
钝化过程中应进行低点排污和高点排空，以确保钝化效果。
中和、钝化药剂工艺条件
氨水调PH值
复合钝化剂3%
PH1次/30分钟
1.6.4.9、人工清理检查
钝化结束后，排尽钝化液。
对锅炉的死角进行人工清理，并对可见部位进行直观检查，确定清洗效果。
（注:
升级会员 