离子膜法氢氧化钠板式升膜浓缩装置岗位操作法Word文档格式.docx

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表C.13万t/a浓缩岗位生产工艺控制指标一览表11

表D.1生产中可能出现的不正常现象及原因12

1前言

11　范围

本标准给出了离子膜法烧碱3万t/a浓缩装置工艺流程及岗位原始记录格式，明确了岗位的任务、组织协调关系，确定了所管设备、生产控制指标、运行观察与检查、日常管理、开停车步骤、故障处理、安全生产注意事项。

本标准适用于离子膜法烧碱3万t/a（板式升膜）浓缩装置的操作控制。

12　岗位职责

把32%的烧碱送入蒸发装置，用蒸汽加热蒸发生成50%的成品碱，并将成品碱送到成品槽。

13　生产组织和协作关系

13.1　生产组织

在厂、车间、班组的领导下，按质按量完成生产任务。

当班生产作业听从值班长和公司调度员的指挥。

13.2　协作关系

加强与值班长的联系，及时掌握蒸汽压力和循环冷却水的供应。

与液碱包装岗位联系，了解成品槽液位情况。

14　生产流程叙述及所管设备

14.1　生产流程叙述

蒸发装置设计为把32%液碱浓缩成为50%液碱。

蒸发器是板式升膜蒸发器，操作弹性大，负荷可以在50%～100%操作。

烧碱流程：

32%液碱→Ⅱ效蒸发器HE-2→Ⅱ效汽液分离器VS-2→过料泵P101→1#预热器PH-1、2#预热器PH-2→Ⅰ效蒸发器HE-1→Ⅰ效汽液分离器VS-1→成品泵P102→成品冷却器PC→成品50%液碱。

给料泵把（70～80）℃的32%液碱从液碱中间槽输送入Ⅱ效蒸发器HE-2，液碱流量通过流量计FT101计量9m3/h。

液碱从Ⅱ效蒸发器HE-2底部向顶部运行过程中进行蒸发生成浓缩液和二次蒸汽，浓缩液和二次蒸汽以切线方向进入Ⅱ效汽液分离器VS-2被分离，50℃左右二次蒸汽从分离器顶部出去，浓缩液从分离器底部出去。

过料泵P101把Ⅱ效汽液分离器VS-2的浓缩液输送入1#预热器PH-1和2#预热器PH-2，分别被50%液碱和生蒸汽冷凝水预热，浓缩液被预热125℃后进入Ⅰ效蒸发器HE-1，浓缩液从Ⅰ效蒸发器HE-1底部向顶部运行过程中进行蒸发生成浓缩液和二次蒸汽，浓缩液和二次蒸汽以切线方向进入Ⅰ效汽液分离器VS-1被分离，（80～90）℃二次蒸汽从分离器顶部出去，（130～140）℃50%液碱从分离器底部出去。

成品泵P102把Ⅰ效汽液分离器VS-1的50%液碱输送入1#预热器PH-1，再经过成品冷却器PC，50%液碱被冷却至（40～50）℃送出界区外。

锅炉将（0.55～0.8）MPa的（160～170）℃生蒸汽减压减温后（压力0.3Mpa～0.45Mpa,150℃～160℃）作为Ⅰ效蒸发器HE-1的热源，来自Ⅰ效蒸发器HE-1的二次蒸汽成为Ⅱ效蒸发器HE-2的热源，来自Ⅱ效蒸发器HE-2的二次蒸汽在冷凝器被冷凝成为二次冷凝水。

生蒸汽作为Ⅰ效蒸发器HE-1的热源加热碱液成为冷凝水，一部分冷凝水排出界区外，减温计量泵P105把另一部分冷凝水输送到生蒸汽管内，把过热生蒸汽降温，使生蒸汽成为饱和蒸汽，有利于系统运行稳定。

Ⅰ效蒸发器HE-1的二次蒸汽成为Ⅱ效蒸发器HE-2的热源，加热碱液成为二次冷凝水流入冷凝水槽。

Ⅱ效蒸发器HE-2的二次蒸汽在冷凝器被冷凝，冷凝成为二次冷凝水流入冷凝水槽PCT。

冷凝水泵P103把凝水槽PCT的一部分冷凝水输送到各泵作为机械密封水，冷凝水最终排放地沟。

由真空泵P104和压力自动调控阀（PCV-501）维持系统所要求的真空度。

由蒸汽自动调控阀保持Ⅰ效蒸发器HE-1持续的沸腾温度。

测定Ⅰ效汽液分离器VS-1的沸点温差，控制最终成品浓度，在DCS应计算沸点温差并转化成成品的流出量。

例如第Ⅰ效汽液分离器VS-1的压力传输器以饱和温度形式传入DCS，料液的实际温度应被测定，两者温度之差就是沸点温差，它与产品最终浓度50%相一致。

泵启动顺序的联锁程序：

真空泵（P104）→冷凝水泵（P103）→二次冷凝水管道上的压力开关→泵密封水管道上的流量开关→过料泵（P101）→成品泵（P102）→蒸汽自动调控阀。

例如若任何一台泵跳闸或停车，程序中所有其他泵停止和Ⅰ效蒸发器HE-1的蒸汽被切断。

停泵的顺序与启动顺序相反。

在自动控制室提供联锁解除选择，但在正常操作情况下不应选择联锁解除。

温度联锁用于避免Ⅰ效蒸发器HE-1内的物料过热，在电源动力供给故障的情况下，蒸汽阀会关闭，切断设备的蒸汽供给以防产品过热；

同样地，任何一台泵跳闸也会停止蒸汽供给。

二次冷凝水被用作泵的密封和夹套冷却，压力开关被装在冷凝水出口管上确保提供合适的密封冷却水，压力开关检测密封冷却水的供应状况，任何一台泵缺密封冷却水（减温计量泵没有密封冷却水），联锁整个装置停车。

14.2　生产流程图

带控制点生产工艺流程参见附录A。

14.3　所管设备

岗位所管设备一览表见附录B。

15　生产工艺控制指标

本岗位生产工艺控制指标见附录C。

16　生产操作法

16.1　开车前的准备工作

16.1.1　检查并确保所有的动力设备和控制仪表可获得动力。

确保总电压稳定在380V，并且，三相电压的每两相都相等。

16.1.2　检查和确保界区外32%液碱贮槽有足够的32%液碱。

检查和确保纯水供给冷凝水槽PCT。

16.1.3　检查冷却水和仪器空气，是否具备开车条件。

16.1.4　检查和确保有0.55MPa的干燥饱和生蒸汽。

16.1.5　所有的排沟阀、取样阀和所有的排放阀都关闭。

16.1.6　冷凝器PHC和产品冷却器PC的冷却水入口阀和出口阀是打开的。

并且，冷却水正处于循环状态。

16.1.7　下列阀门应打开：

16.1.7.1　冷凝水泵P103、过料泵P-101、成品泵P-102、减温计量泵P-105的进口隔离阀应该是打开的。

16.1.7.2　冷凝水中间槽的纯水水自动调节阀的隔离阀是打开的。

16.1.7.3　生蒸汽自动调节阀后的隔离阀是打开的。

16.1.7.4　32%液碱循环回到界区外32%液碱贮槽的隔离阀是打开的。

16.1.7.5　二次冷凝水自动调节阀的隔离阀是打开的。

16.1.8　下列阀门在开车前应是关闭的：

16.1.8.1　所有自动调节阀的旁路阀是关闭的。

16.1.8.2　为避免泵在出口阀全开状态下启动，过料泵P101和产品泵P102的自动调节阀的两个隔离阀中的一个是关闭的。

16.1.8.3　生蒸汽自动调节阀前的隔离阀是打开的。

16.1.8.4　冷凝水泵P103的出口隔离阀是关闭的。

16.1.8.5　处于手动模式下的进料自动调节阀是关闭的。

16.1.9　所有的气动仪表能够获得压力为0.6MPa的仪表空气。

16.1.10　系统处于完全的气体密封，对蒸发器的适当操作是很必要的。

哪怕只是一点点漏气，都将导致各类蒸发设备的沸点上升，增加产品过热和产量降低的危险。

因此，在每次运行周期前，应进行气密性检查。

关闭进料管和出料管阀门，启动真空泵P104等到真空度达-90.8kPa以上，然后关闭真空泵P104的进口阀，在每20min内真空度降低不能超过-1.3kPa。

16.2　开车操作步骤

16.2.1　启动真空泵P104，向泵体内加密封水，系统达到一定的真空度（最小：

-87kPa）。

确保真空泵密封水入口的水供给充足（16L/min，压力为0.15MPa）。

在真空度达到预定值后，确认系统不漏气。

首先启动真空泵后，再加密封水，停泵前关水。

16.2.2　向冷凝水槽PCT加纯水，当纯水液位足够高度后，启动冷凝水泵P103，打开出口阀，向其它泵提供密封冷却水。

调节泵密封冷却水出口阀，来调整密封或泵夹套的冷却水流量。

16.2.3　在界区外启动进料泵，保证有足够的32%液碱供应。

在DCS最初的手动模式打开液碱进料自动调节阀，并调整液碱流量为3.0m3/h，然后，在此流量下打到自动模式。

液碱从界区外32%液碱贮槽被输送到Ⅱ效蒸发器HE-2，然后流入Ⅱ效汽液分离器VS-2。

16.2.4　当Ⅱ效汽液分离器VS-2液面达到足够高度后，启动过料泵。

当泵出口液面自动调节阀的阀门开度稳定，慢慢打开液面自动调节阀的隔离阀。

液碱被输送到Ⅰ效蒸发器HE-1，然后流入Ⅰ效汽液分离器VS-1。

16.2.5　当Ⅰ效汽液分离器VS-1液面达到足够高度后，启动成品泵。

液碱被循环输送回到界区外32%液碱贮槽。

16.2.6　适当打开生蒸汽管道上的疏水阀，排除前面积累的冷凝水。

当液碱正打循环和气液分离器的液位恒定后，手动打开生蒸汽自动调节阀至10%。

16.2.7　慢慢打开生蒸汽自动调节阀前的隔离阀，直到Ⅰ效汽液分离器VS-1的液碱温度达到120℃，建立一定比率的物料流量后，开完隔离阀。

在启动蒸汽自动调节阀前，所有的泵必须正在运行。

如果某个泵停止，由于联锁，蒸汽自动调节阀将会关闭；

然而，在某些故障情况下，也须手动关闭生蒸汽隔离阀，作为另一种安全措施。

16.2.8　逐渐增加生蒸汽自动调节阀的开度到35%（为避免温度波动），当Ⅰ效汽液分离器VS-1的液碱温度上升时，手动调节液碱进料自动调节阀，将液碱进料流量增加到3.5m3/h。

16.2.9　启动减温计量泵P105，打开减温自动调节阀的隔离阀，自动调节阀打到自动模式。

16.2.10　当Ⅰ效汽液分离器VS-1的液碱温度达到110℃以上并保持稳定时，增加液碱进料流量到全比率。

16.2.11　手动增加生蒸汽自动调节阀开度，当Ⅰ效汽液分离器VS-1的液碱温度升到128℃（接近设定130℃），然后打到自动模式，调整设定温度直到最终产品浓度达到50%。

根据冷却水温度和系统真空度，Ⅰ效汽液分离器VS-1的液碱温度将设定在128℃～135℃之间。

16.2.12　打开输送50%液碱到界区外的隔离阀，然后关闭液碱循环回到界区外32%液碱贮槽的隔离阀。

最终产品50%液碱被输送到界区外产品贮槽。

16.2.13　根据需要的冷却水出口温度，调节冷凝器PC冷却水出口阀开度。

16.2.14　检查气液分离器的液位和温度。

为确保能够透过气液分离器的视镜观察浓缩过程，冷凝水罐CP1和冷凝水罐CP2不能积有液面。

16.2.15　当装置在运行中，需要进行对汽液分离器的除雾器清洗时，先将生蒸汽自动调节阀打在保持阀门开度不变的情况下置于手动模式，然后，打开至除雾器的冷凝水冲洗阀1min～2min，在完成除雾器清洗，等至少5min，待Ⅰ效汽液分离器VS-1的液碱温度指示正确后，再将蒸汽自动调节阀打到自动模式。

除雾器清洗次数为每周一次，或按如果二次蒸汽通过除雾器时，阻力压降0.002kPa以上，须进行清洗。

16.3　停车操作步骤

16.3.1　把生蒸汽自动调节阀打开到手动状态，并关到25%，然后慢慢关小前面的隔离阀，慢慢关小直至完全关闭蒸汽自动调节阀，最后关闭蒸汽阀。

16.3.2　当浓缩碱液浓度在45%以下，产品被再循环送回界区外32%液碱贮槽。

16.3.3　将碱液进料流量降至3m3/h。

16.3.4　在5min～10min内生蒸汽自动调节阀逐渐关至0%。

16.3.5　关闭生蒸汽隔离阀。

16.3.6　保持循环直到浓缩碱液浓度降为32%，然后停成品泵P102，并立即停止进料和关闭进料线路上的隔离阀。

16.3.7　为避免产品结晶和阻塞，用32%液碱清洗置换蒸发器、成品冷却器和50%液碱管道。

16.3.8　停冷凝水泵P103和真空泵P104。

16.3.9　停冷凝器PHC和产品冷却器PC的冷却水。

16.3.10　打开系统放空阀，将系统放空。

17　不正常现象及处理方法

生产中可能出现的不正常现象及处理方法见附录D。

18　交接班

18.1　接班者提前到岗位按巡回检查路线进行预检，然后开班前会，将预检中发现的问题在班前会上提出，由交班班长把意见带回去，通知所属岗位操作人员及时处理存在的问题。

18.2　交接班时认真按“三一”（一点一点地交接，一件一件地交接，一字一字地交接），“四到”（看到，听到，摸到，嗅到），“五报”（报点号，报名称，报问题，报措施，报现状）的方法对口交接，交接者须给下班创造有利条件。

18.3　交接班者互相协助处理在交接过程中出现的重大问题。

18.4　严格“五交”、“五不接”制度

18.4.1　“五交”制度：

18.4.1.1　交生产任务及完成情况；

18.4.1.2　交设备运行工艺条件及存在问题；

18.4.1.3　交质量、安全曾出现过的问题，针对问题提出措施；

18.4.1.4　交全部工具及器具；

18.4.1.5　交记录资料及用具。

18.4.2　“五不接”制度：

18.4.2.1　岗位责任制规定内任务未完成和问题未处理不接；

18.4.2.2　生产任务未完成、原因不明不接；

18.4.2.3　质量、安全存在问题未处理或未提出措施不接；

18.4.2.4　工具、用具丢失或下落不明不接；

18.4.2.5　记录不全或卫生不好不接。

18.5　交接班过程中发生的事故由交班者负责，接班后发生的事故由接班者负责，由于不清在接班后发生的事故由接班者负主要责任，但交班者也应吸取教训。

如属隐瞒事故而造成事故扩大由交班者负全部责任。

19　巡回检查要求

19.1　按巡回检查路线、内容加强巡回检查。

19.2　当班者在接班之前检查一次，接班之后每小时检查一次。

19.3　认真填写检查情况，执行挂牌制度。

19.4　在检查中发现不正常情况时，应及时与上下岗位联系，向班长或车间汇报。

及时处理。

19.5　巡回检查中应注意：

19.5.1　生产及安全情况。

19.5.2　各工艺控制点的控制范围。

19.5.3　机械、阀门的运行情况。

19.5.4　管道、阀门的严密情况。

19.5.5　离子膜法氢氧化钠板式升膜浓缩装置岗位巡回检查线路见图1：

图1　巡回检查路线图

110　安全技术和劳动保护

110.1　有毒有害物质允许指标

110.1.1　空气中含氯量最高允许浓度不应超过1mg/m3。

110.1.2　悬浮物排放标准不超过200mg/L。

110.1.3　石油类排放标准不超过10mg/L

110.1.4　废水排放PH值在6～9。

110.2　有毒有害物对健康的危害

110.2.1　烧碱对健康的危害

碱性溶液溅到皮肤上，尤其是溅到粘膜上可产生软痂，并能渗入深层组织。

皮肤和眼直接接触可引起灼伤；

误服可造成消化道灼伤，粘膜糜烂、出血、休克。

110.3　预防灾害和事故的措施

110.3.1　严格按操作法进行操作。

110.3.2　上班前必须穿戴好劳动保护用品，防止碱液伤害皮肤、眼睛。

110.3.3　厂区内一律禁止吸烟。

110.3.4　运转着的设备管道不能检修。

必须停车，并排净内部残存物及残余压力。

机泵类检修时，必须切断电源，挂上“禁止合闸”。

110.3.5　仪表及电器装置必须由专业人员负责进行调整和检修，其余人员不得乱动。

110.3.6　各种贮槽要加盖，楼梯走道应设栏杆，电机靠背轮罩要安全完好，发现不安全因素要及时排除。

110.3.7　操作电器设备时，手必须干燥，探测马达温度，要用手背测试。

防止触电。

110.3.8　严格遵守动火、登高、入罐作业的安全技术要求。

110.3.9　在蒸汽或动力故障的检查过程中，要确保蒸发设备的板片不受污染、不损坏。

110.3.10　在动力故障中，关闭蒸汽自动调节阀，同时要关闭蒸汽隔离阀作为另一个安全措施，并将系统放空。

110.3.11　如果动力在5min内恢复供给，设备被立即启动时，监视所有的操作参数，并快速调整蒸汽压力值。

否则，蒸发器和管道中的液碱会被蒸干。

在动力恢复时跟随再启动程序。

110.3.12　根据设备运行情况及操作温度等，确定清洗次数。

用水煮3h～4h，温度保持在80℃～85℃。

必要时，定期的打开板式设备进行检查和手工清洗。

根据经验，确定特殊设备的手工清洗次数。

110.3.13　总是在真空状态下开车，确保试漏。

110.3.14　当装置停车时，总是将操作系统放空。

110.3.15　尽管蒸汽自动调节阀被关闭，以防自动调节阀失灵或泄漏导致产品过热，总是要关闭蒸汽隔离阀。

110.3.16　当要持久停车时，排掉设备内的产品，并水煮一个小时。

110.3.17　需暂时停车时，在停设备前保持32%液碱循环15min，以确保蒸汽冷凝（即降温作用）。

110.3.18　为避免液碱大量流入气液分离器，在停止转动泵时，在手动状态立即停止进料自动调节阀。

110.3.19　为避免在Ⅰ效气液分离器的温度指示错误，除雾器清洁时，将蒸汽自动调节阀打到手动状态5min。

110.3.20　确保供给0.6MPa的干燥仪表空气。

110.3.21　在多雨季节，现场仪表应被充分保护。

各类压力传输器的传动管道系统注满规定液体⑼各泵的机械密封水压力开关性能应每月检查一次。

压力表应注满甘油。

110.3.22　确保泵的密封水和夹套冷却水流量合适。

110.3.23　警告:

在开车时，不能把蒸汽自动调节阀打到自动状态。

各容器内没有足够的液位，不能启动泵。

为检查系统的气密性，在系统隔离阀打开的情况下，不能进行气密性试验。

当装置处在运行状态时，不要打开任何一个排放阀。

当装置开车时，在自动控制室解除联锁程序。

110.3.24　启动离心泵前，打开进口阀，关闭出口阀。

启动离心泵后，必须缓慢打开出口阀。

停泵时，必须慢关闭出口阀，再停泵。

110.4　发生灾害的处理方法

110.4.1　发生烧碱严重泄漏时，汇报班长、值班长、调度，并进行处理。

110.4.2　处理氢氧化钠泄漏时，应隔离泄漏污染区，限制出入。

应急处理人员戴自给式呼吸器，穿防酸碱工作服，不要直接接触泄漏物，少量泄漏时，可用大量水冲洗，洗水稀释后排入废水系统。

110.4.3　若电器设备着火，要用四氯化碳或二氧化碳灭火机灭火，禁止用水，否则会触电。

110.5　应穿戴的劳保用品

上班时要按要求穿戴好劳保用品（工作服、胶手套、防护眼镜、安全帽、工作鞋等），不得穿大衣、宽袖口衣服上岗操作。

110.6　受伤害的急救措施

110.6.1　受碱液伤害的急救措施

110.6.1.1　皮肤接触后,立即脱去被污染的衣着,用大量流动的清水冲洗至少15分钟后就医.

110.6.1.2　眼睛接触后,立即提起眼睑,用大量流动清水或生理盐水彻底冲洗至少15分钟后就医。

110.7　环境卫生

110.7.1　严禁排放碱液进地沟。

110.7.2　当碱液污染操作现场时，应用河水冲洗干净。

110.7.3　操作现场及作为应保持干燥，不应有积水、垃圾。

111　主要设备及其维护保养和使用

111.1　各离心泵的维护保养

111.1.1　严格按操作规程程序启动、运转与停车，并做好运行记录。

111.1.2　每班检查各润滑部位的润滑情况。

111.1.3　新换轴承后，运行100h应清洗换油，以后每运行1000h～1500h换油一次，油脂每运行2000h～2400h换油。

111.1.4　经常检查轴承温度，应不高于环境温度35℃，轴承的最高温度：

滚动轴承不得超过75℃，滑动轴承不得超过65℃。

111.1.5　经常观察泵的压力和电机电流是否正常和稳定，设备运转有无异常声响或振动，发现问题及时处理。

111.1.6　经常保持泵及周围环境整洁，及时消除跑、冒、滴、漏。

密封符合要求。

111.1.7　保持外表清洁完好，及时消除跑冒滴漏。

111.1.8　检查润滑油液位，不足加润滑油。

111.1.9　检查地脚螺栓，如松动要拧紧。

111.1.10　检查轴承温度、声音，如发现异常情况，停泵检修。

111.1.11　启动泵前，必须把进口阀打开。

111.2　板式换热器的维护保养

111.2.1　严格执行操作规程，确保进、出口温度、压力及流量控制在操作指标内，防止急剧变化，并认真填写运行记录。

111.2.2　检查换热器连接处有无异响。

111.2.3　检查各连接件的紧固螺栓是否齐全、可靠，各仪表及安全装置是否符合要求。

发现缺陷及时消除。

111.2.4　检查换热器及管道附件的绝热层，保持绝热层完好。

111.2.5　勤擦拭、勤打扫、保持设备及环境的整洁，做到无污垢，无垃圾，无泄漏。

111.2.6　严格执行交接班制度，未排除的故障应及时上报，故障未排除不得盲目开车。

111.2.7　保持外表清洁完好。

检查垫片是否有漏点，如有漏点，停车检修。

111.2.8　定期给水泵加润滑油并保持设备本体清洁，设备周围无杂物。

111.2.9　备用泵与常用泵要交替使用。

112　原始记录填写要求

112.1　填写原始记录时，应做到正确、及时、不涂改、不撕毁、不弄虚作假、不漏项、不出差错。

记录后，记录者应签名。

不允许有代签行为。

112.2　原始记录应按规定的时间顺序记，不允许记回忆录或预想录。

提前或超时十五分钟视为不按时记录。

112.3　原始记录应用碳素或蓝黑墨水填写。

字体应为仿宋体，字迹清晰、排列工整。

112.4　无数据或无规定记录用符号的空格则应划对角斜线。

斜线方向为从左下角至右上角。

单格空白则单格划线，连格空白则按项目划一条斜线。

划线空格上可用简洁词语描述无记录的原因，如：

停车，待料等。

不允许出现空白格，也不允许出现既划线又填数据或填记录用规定符号的现象

112.5　记录纸表面要求整洁，无涂改现象，更改时只能划改，并在划改处签名。

112.6　原始记录格式要求见附录E。

113　原料、材料、工具的保管及使用制度

113.1　原料的使用制度

113.1.1　开车前应了解电解液、精盐水、盐酸能否按开车要求供应。

113.1.2　严禁跑、冒、滴、漏。

113.2　材料的保管及使用

113.2.1　维持日常生活的材料应分类整齐地摆放于材料室内。

113.2.2　经常检查、维护材料，使其处于完好的状态。

113.2.3　经常清点材料，如有缺少应及时申报。

113.2.4　材料更换上去后应及时维护，更换下来的材料能修理的应及时修理，不能修理的应堆