伊通河技术标市政工程文档格式.docx

伊通河技术标市政工程文档格式.docx

《伊通河技术标市政工程文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《伊通河技术标市政工程文档格式.docx（70页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

⑶半填半挖地段，在靠山侧做好截排水沟，原地面横坡不陡于1：

5时，将原地面表土翻松后进行分层填筑；

地面坡度陡于1：

5时，将原地面挖成台阶，台阶尺寸随地形变动，但高宽比不大于1：

2。

⑷纵向填挖交界地段，填挖交界面处填方路段的原地面清除长度不小于30m，开挖时交界面与路基中心线垂直。

填挖交界处原地面纵向坡度不陡于1∶5时，将原地面表土翻松后进行分层填筑；

地面纵坡陡于1∶5时，将原地面挖成不小于1.5m宽度的台阶。

⒉填料的选择

路基填料采用道路施工的开挖土（有机土除外）、石料，不足部分填料来自业主指定取土场。

⒊路基填筑施工工艺

路基填方施工采用小段上土、机群作业、快速成型的施工方法。

⑴填筑施工工艺流程

按四区段、八流程的工艺进行。

四区段：

填土区、平整区、碾压区、检验区；

八流程：

施工准备→基底处理→分层填筑→洒水晾晒→摊铺平整→机械碾压→检验签证→路基整形。

⑵分层填筑

1）路基在每一区段内平行分层填筑。

对于细粒土，一般松蒲厚度不超过25cm。

土方填筑至路床顶面最后一层的压实厚度不应小于10cm。

每层填料铺设的宽度，每侧做宽于设计20cm的包边土，以保证路堤边缘压实度，待路基成型后刷坡。

不同土质的填料应分层填注，尽量减少层数，每种填料层总厚度不得少于50cm。

2）对有植草要求及易冲刷填料的地段，在雨季每层路基填筑完成经检验合格包边土碾压后，内缘浮土清理干净再进行正常填筑。

没有培槽的路段，不允许进行路基填筑。

培完路槽的同时在路基边坡上每50m设一道临时泄水槽，与包边土衔接处形成八字入口，防止雨水冲刷边坡。

3）用细粒土、粗粒土及卵石、碎石填筑路堤时，按路堤横断面全宽水平分层填筑，每层松铺厚度不宜超过30cm；

在填筑透水性材料前，应先做本层包边土，压实度达到85%以上后待透水性材料摊铺后一同分层压实。

摊铺后的透水性材料应洒水并及时碾压，以防止水分蒸发而影响压实效果。

透水性材料路基应根据压实试验段施工确定的压实机械类型和压实遍数、摊铺厚度及压实度进行施工。

4）用天然混合料填筑路堤时，最大压实厚度不得超过25cm，石块最大粒径不超过其厚度的2/3。

当石料超过70%时，先铺筑大块石料，大面向下摆放平稳，再铺小块石料，石渣或石屑嵌缝找平，然后碾压；

当石料含量小于70%时，土石混合填筑，但要避免石块集中。

5）涵前、台背及结构物回填土方的分层松铺厚度不大于15cm。

6）对于细粒土、粗粒土及路床顶面的级配砂石料，利用推土机配合人工进行初平后用平地机精平；

填筑路堤下层时，顶部做成4%的单向横坡；

对于填石料采用推土机配合人工平整。

7）填石路基段，路堤边坡坡脚用粒径大于30cm的硬质料石码砌。

当设计无规定时，填石路堤高度小于或等于6m时其码砌厚度不小于1m，当高度大于6m时，码砌厚度不小于2m。

当地面横坡陡于1：

5时，应开挖台阶，台阶尺寸随地形变动，高宽比不大于1：

⑶区段划分及接头处理

每区段长度不少于40m，保证当天作业的区段当天完成。

两相邻段交接处不在同一时间填筑时，先填段按1:

1坡度分层留台阶；

如两段同时施工，则分层相互交叠衔接，搭接长度不小于2m。

⑷分层碾压

1）填土路基利用光轮静碾配合振动压路机分层压实。

施工中先用轮胎式压路机稳压1～2遍，均匀压实后再碾压适宜的遍数。

碾压时遵循先轻后重，先稳后振，先低后高、先慢后快以及轮迹重叠等原则。

2）碎石土和包边土同时碾压。

平地机精平后，用振动压路机静压2遍，再用振动压路机振压4-6遍，振压速度先慢后快，由弱到强，再用18-21T压路机沿同一路线碾压5-6遍，以提高填土的整体性和压实度，用振动压路机静压2遍，消除轮迹，保证填土表面平整、密实。

3）填石路堤使用重型振动压路机分层洒水压实。

压实时继续用小石块或石屑填缝，直到压实层顶面稳定、表面平整无轮迹为止。

4）密实度检测

按施工规范要求,用击实法测定土的最大干容重和最佳含水量。

⒋路床封层施工

当路基距离封顶标高60cm时，要求严格控制标高、横坡度、平整度，每层都要精挂线，人工找平。

初步压实后，用平地机刮平。

每个路基封层作业面配备一名测量人员，随时检查路基标高。

⑴路床表层基底平整、坚实并具有规定的路拱。

⑵在基床表层施工前，进行线路中线、水平的测量，增加测点密度，保证路床顶层的压实厚度不小于100mm。

⑶在摊铺填料前挂摊铺线，其高度依据填料的松铺系数确定。

初平采用人工配合推土机，以“米”字线控制标高，人工精确整平。

⑷人工整平后，撤掉“米”字线，用两轮压路机静压1～2遍后重新挂线测量标高，符合要求后用振动压路机快速碾压至规定的密实度。

⑸进行封层施工时，施工区段不宜过长，集中人力及机械设备快速进行，避免时间过长造成碾压不密实的现象。

⑹封层完成后，及时进行密实度、平整度、标高、弯沉值检测，保证符合设计文件及规范要求。

⒌涵洞缺口及挡墙背后填筑

在隐蔽工程检查合格并在桥涵及挡墙圬工达到设计强度后，进行水平分层填筑压实，每层的松铺厚度不超过20cm。

涵洞两侧同时对称填筑，保证涵洞平衡受力。

桥涵缺口及挡墙后填土平整后，采用蛙式打夯机进行压实。

涵洞顶60cm内用轻型静力压路机压实，填高超过1米后方可通行大型机械。

⒍预留填筑沉落量

路堤高度小于20米时，按平均堤高的0～2.5%预留沉落加高量；

在地基较坚硬地段，填筑级配良好不易风化的块石且用重型机械碾压的路堤，预留沉落量可控制在0～0.5%。

（三）路基开挖（详见附图2）

1、施工准备

⑴施工前，详细审查开挖地段的工程地质资料及路堑边坡，编制详细的施工组织设计，配备足够的机械设备和劳动力。

⑵准确测设中心桩及开挖边桩。

⑶施工地面防排水设施，保证与既有排水系统相通，排水顺畅。

⑷清除路堑开挖范围内的草皮及松散表土，将设计抗滑桩顶部以上的边坡按设计坡比进行清刷。

2、土石方开挖

对单边坡深挖路堑的施工采用多层横向全宽挖掘法。

路堑纵向长度较大，一侧边坡的土壁厚度和高度不大时，采用分段纵挖法。

施工机械采用挖掘机配合自卸汽车作业。

（四）路基断面尺寸的控制及路基整修

1、路基断面尺寸的控制

⑴中线控制桩的移设：

开工前将中线主要控制桩移到线路两侧机械行走范围以外，并设置护桩。

⑵路基边桩：

测放边桩时，按每20m钉出路基边桩，将边桩按正确位置外移。

⑶路基边坡及填挖高度的控制

1）机械在边线位置沿纵向铲除表土后按边界线填土或挖土。

2）路基每填高或挖深1.0～1.5m，及时测量中线及边坡，并复核填土或挖土面的宽度。

3）路堤填土距路肩1.0m，挖土距路基面0.2～0.3m，重新复测中线，校核宽度。

2、路基整修

包括整平路基面并作出路拱、整修路堑边坡、整平与拍实路堤边坡、整修取土坑及弃土场。

二、路面工程

（五）培土路肩

在基层直至路基顶面层铺筑，在路面铺筑前完成。

土路肩施工中每隔10m设一泄水孔，以便临时排水。

采用小型压实机具分层压实至95%以上的压实度，施工完毕后逐桩进行测量，其标高、宽度及边坡整修符合图纸要求，表面平整密实，不积水，肩线圆顺，不损坏缘石或使其移位。

培路肩施工注意事项：

⒈施工前按图纸逐桩测量其施工标高及应有宽度，当不符合图纸规定时及时进行修改。

⒉填筑土路肩的压实度，满足重型压实度标准95%以上，经监理工程师检查同意后，方可分段进行预制块的砌筑加固土路肩。

⒊填筑土路肩，利用光轮静碾配合振动压路机分层压实。

施工中先用履带式推土机或轮胎式压路机稳压1～2遍，使土体内的密实疏松不均处得到均匀压实，再用压路机碾压适宜的遍数。

压路机碾压路基时，遵循先轻后重，先稳后振，先低后高、先慢后快以及轮迹重叠等原则。

培肩完成后，进行路面放样工作。

（六）垫层

⒈采用的碎石应符合设计及规范要求。

⒉施工方法

⑴在铺筑垫层前，进行路基弯沉、压实度、标高及宽度检测，均符合设计要求后方可施工，若有不合格项目，及时报监理工程师进行处理。

⑵正式开工前至少15天，提出一个单幅不小于200m的试验路段施工方案报监量工程师批准，通过试验路段确定施工机械、松铺系数、施工方法、施工长度、一次铺筑的合适厚度等。

试验路段验收以后，根据路段垫层的宽度、试验确定的一次铺筑厚度及松铺系数，计算各段所需要的砂砾材料数量及运料车每车的卸料距离，并每隔10m在路槽两侧设高程桩，作为垫层铺设的基准高程。

⑶在铺筑垫层前，将路基面上的浮土、杂物全部清除，并洒水湿润。

利用自卸车将天然砂砾根据计算的堆放距离由远至近卸置在路基上，用推土机和平地机将其均匀的摊铺在预定的宽度上，并使其具有平整的表面、符合规定的路拱和合适的松铺厚度。

摊铺后的砂砾，无粗细颗粒离析现象，否则进行补充拌和，再用平地机整平和整型。

用压路机快速静压一遍，以暴露潜在的不平整，再用平地机进行整平和整型，使垫层达到要求的路拱和纵坡。

然后按试验路段所确定的施工方案，在全宽全厚范围内将垫层均匀的压实至重型击实最大密度的96%以上。

凡压路机不能作业的地方，采用小型振动夯具进行压实，直到符合规定的压实度为止。

严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。

⑷垫层分段施工时，两段作业衔接处第一段留下5-8m不进行碾压，待第二段施工时，将前段留下未压部分与第二段一起碾压。

尽量避免纵向接缝，必须分两幅铺筑时，纵缝搭接拌和，前一幅全宽碾压密实，在后一幅拌和时，将相邻的前幅边部约30cm搭接拌和，整平后一起碾压。

对已施工并经监理工程师验收合格的作业段立即进行底基层施工，防止被雨水浸泡。

（七）水泥砂砾稳定底基层、水泥砂砾稳定基层（详见附图3、8）

本合同段在******设稳定土拌和站一座，采用集中厂拌法进行基层施工。

⒈材料

⑴水泥

基层、底基层选用初凝时间不早于1.5h、终凝时间不迟于10h的32.5级普通硅酸盐水泥。

⑵细集料

细集料采用级别不低于Ⅱ级、含泥量不大于2%、细度模数在2.0～3.0之间质地坚硬、耐久、洁净的天然砂。

⑶水

饮用水可直接用于施工，非饮用水不含有油污、泥和其他有害杂质并检查硫酸盐含量、含盐量、PH值符合设计要求后方可使用。

⒉混合料组成设计

⑴施工前由试验室按规范或设计推荐的比例进行混合料配比方案试验，求得最大干容重及最佳含水量，提出各种混合料的施工配合比，配合比在正式施工前需经过监理工程师批准。

⑵原材料的试验

1）在施工前，取所定料场中有代表性的土样按规范要求进行。

2）确定各种混合料的最佳含水量和最大干（压实）密度，至少做三个不同水泥剂量混合料的击实试验，即最小剂量、中间剂量和最大剂量。

其他两个剂量混合料的最佳含水量和最大干密度用内插法确定。

3）按规定压实度分别计算不同水泥剂量的试件应有的干密度。

4）按最佳含水量和计算得出的干密度制备试件。

5）试件在规定温度下保湿养生6天，浸水24h后，按规范要求进行无侧限抗压强度试验。

底基层抗压强度标准必须达到1.5Mpa，基层必须达到2.5Mpa。

6）计算试验结果的平均值和偏差系数。

工地实际采用的水泥剂量比室内试验确定的剂量多0.5-1.0%。

⒊试验路段

开工前15天提出试验段方案的书面说明送交监理工程师，采用监理工程师批准的试验配合比在通过验收的垫层上修筑单幅不小于200m的试验路段，以检验所采用的施工设备能否满足备料、拌和、摊铺和压实的施工方法、施工组织以及一次施工长度的适应性等。

试验路段拟采用不同的压实厚度，测定其干容重、含水量及使混合料达到最佳含水量时的压实系数、压实遍数、压实程序的施工工艺。

通过试验路段试拌得出保持级配稳定和混合料生产控制方法，通过试铺提出减少离析、易于摊铺、避免早期干缩裂逢、兼顾平整度与压实度要求的工艺配套措施。

⒋下承层的准备与施工测量

水泥稳定土基层的下承层表面平整、坚实，具有规定的合格高程、宽度、横坡度，没有松散材料和软弱地点。

施工前对下承层按质量验收标准进行验收，并精心加工，之后，恢复中线，直线段每20m、平曲线地段每10—15m设一桩，并在两侧路面边缘外0.3或0.5m处设指示桩在指示桩上用红油漆标出基层边缘厚设计标高及松铺厚度位置。

⒌混合料拌和

本合同段采用中心站集中厂拌法施工。

水泥稳定土采用间歇式稳定土搅拌机拌和，拌和设备安装粒料超大粒径过滤筛子。

稳定土拌和站布置提交监理工程师审批，合格后即可进行设备安装、检修与调试，同时使拌和的混合料颗粒组成和含水量达到规定要求。

⑴集中拌和时，符合下列要求

1）级配符合规范要求；

2）配料准确，拌和均匀；

3）含水量略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。

⑵在正式拌制混合料前反复调试所用的设备、机械，以使拌和设备运转正常，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求，拌和均匀。

各成份拌和按比例掺配，并以重量比加水，拌和时加水时间及加水量进行记录。

工地实际采用水泥剂量比室内试验所确定的剂量增加0.5-1.0%，剂量不得少于设计要求。

拌和机生产的混合料均匀，色泽一致，没有灰条、无花白料，没有灰及砂砾的粗细颗粒“窝”，拌和机内的死角得不到充分拌和的材料及时排除拌和机外。

⒍混合料运输

拌和好的混合料尽快运送到铺筑现场，从第一次在拌和机内加水拌和到完成压实工作的时间不得超过3h。

当运距较远时，混合料在运输中加覆盖以防水分蒸发，保持装载均高度以防离析。

运输混合料的自卸车，均匀地在已完成的铺筑层整个表面通过，速度要缓，以减少不均匀碾压或车辙。

⒎混合料的摊铺与整型

⑴采用带有自动找平装置的稳定土摊铺机进行混合料的摊铺，全幅摊铺。

施工时保证拌和机与摊铺机的生产能力互相匹配。

⑵摊铺时路床表面摊铺前洒水湿润。

混合料的含水量高于最佳期含水量0.5-1.0%，以补尝摊铺及碾压过程中的水分损失。

在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别是粗集料窝或粗集料带须铲除，并用新混合料填补或补充细混合料并拌和均匀。

⒏混合料的碾压

⑴混合料的最小压实厚度为100mm，本工程的厚度为180mm，可采用一次摊铺，如施工条件限制需应分层摊铺时。

先摊铺的一层经过整形和压实，报监理工程师检验合格后，将先摊铺的一层表面拉毛后再继续摊铺上层。

⑵混合料经摊铺和整型后，立即在全宽范围内进行碾压。

采用胶轮压路机（解决水泥稳定粒料压实后表面出现的小裂纹）和振动压路机。

直线段由两侧向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压，每道碾压与上道碾压相重叠，使每层整个厚度和宽度完全均匀的压实到规定的密实度为止。

压实后表面平整、无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象，基层压实度达到重型击试验确定的最大干容重的98%。

⑶碾压过程中，水泥稳定土的表面始终保持潮湿。

如果表面水蒸发得快，及时补洒少量的水。

施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间，按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工。

⒐接缝和“调头”的处理

⑴集中厂拌法施工时的横向接缝符合下列要求：

1）用摊铺机摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过2h，设置横向接缝，每天工作缝也设置横向接缝，摊铺机驶离混合料末端。

2）人工将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同；

整平紧靠方木的混合料。

3）方木的另一侧用砂砾回填3m长，其高度高出方木4cm左右。

4）将混合料碾压密实。

5）在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾和方木除去，并将下承层顶面清扫干净。

6）摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。

7）如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过2h，则将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

⑶严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，如必须调头，需在调头处覆盖10cm厚砂砾，以保证水泥稳定基层表面不受破坏。

⒑养生及交通管制

⑴每一段碾压完成并经压实度检查合格后，立即进行养生，养生期不少于7d。

⑵采用草袋覆盖，在碾压完成后6h内，洒水车从侧面洒水，不能在上面行驶。

每天洒水次数以保持基层表面湿润为度。

⑶养生期间除洒水车外封闭交通，禁止一切车辆（包括洒水车）在基层上通行。

⒒气候条件

工地气温低于5℃时，停止进行施工，并在重冰冻之前一个月结束。

在雨季施工时，特别注意天气变化，勿使水泥和混合料受雨淋，采取措施，保护集料，特别是细集料将其覆盖。

根据集料和混合料含水量大小，及时调整加水量。

降雨时停止施工，但已摊铺的混合料尽快碾压密实。

（八）水泥混凝土面层（详见附图4、11）

水泥（采用42.5级普通硅酸盐水泥）、砂、碎（砾）石、水、掺加剂、钢筋等各项材料符合设计图纸要求。

⑴细集料选用天然中砂，也可使用细度模数在2.0～3.5之间的中砂。

⑵碎石压碎指标值及及针片状含量:

压碎值小于15%，针片状含量小于15%。

⑶集料用于工程之前必须冲洗。

⑷北方严寒地区水泥混凝土含碱量高会影响其本身质量，因此，对水泥、外掺剂、水的含碱量加以控制。

熟料中碱含量超过0.6%的，需报请工程师裁定是否可用。

其试验可按《水泥混凝土试验规程》规定的方法进行。

⒉接缝材料

填缝板选用防腐油浸少节松木板，接缝料选用聚氨脂塑封胶，其技术要求及试验方法符合规范规定。

⒊混合料的设计

⑴对混凝土的要求

1）强度满足设计弯拉强度达到5.0MPa。

混凝土试配强度按没计弯拉强度提高10%-15%，按规范规定的试验方法测定的28大抗压强度时，如7天强度达不到28天标准养护条件的70%强度时，对混凝土的配合比进行修正，或改进混凝土生产方式。

2）采用坍落度测定时，对手工摊铺坍落度在lOmm-25mm范围内，对机械摊铺坍落度在20mm-50mm范围内，当坍落度小于lOmm时，采用维勃稠度仪测定，维勃时间为10-30s。

每一工作班至少检查两次。

3）水灰比，不超过0.45。

4）空气含量:

3%-4%范围内。

5）摊铺温度：

在10-30℃之间。

⑵混凝土配合比

1）在开工前30天，做出混凝土混合料设计，提交一份推荐的混合料设计。

设计包括集料、水泥、水和各种掺加剂的重量比、坍落度、水灰比、容重、混凝土的抗弯拉和抗压强度，以及拌和方法、质量控制的详细资料。

根据设计及规范要求，设计试验配合比时应掺加适量KZ型道路混凝土引气抗折增强剂，以提高混凝土的品质。

2）提供足够的各种材料，制备15cm×

15cm×

15cm混凝土试件，提供最佳施工生产配合比。

⒋试验路段

⑴在水泥混凝土路面摊铺开工之前，在严密的组织下，按照批准的施工方案，在工程师选定的现场上，按照本规范的要求用混凝土拌和摊铺出面积不小于400m2的试验路段，以提供并使用要在正常生产工作中采用的全部没备。

⑵铺筑试验路段的目的是证明在正常生产的情况下，使工程程质量能达到要求。

⑶根据试验路段结果，提出对机构设备或操作进行合理的改进。

⑷修筑的试验路段经工程师认可验收后，即可进行混凝土路面板的施工。

⒌水泥混凝土路面板施工

⑴基准线

1）基准线的设置采用单向坡双线式。

基准线器具：

使用4mm的钢绞线，能够承受1000N以上的拉力。

总长度不小于3000m。

基准线桩使用φ12mm的圆钢筋，总高度为120cm，一端打尖，便于打入基层。

2）基准线设置的技术要求

①基准线上的标高为其所在位置的路面边缘高程计入支距坡高度后，加上设定的架设高度。

②基准线横向间距为摊铺宽度加一侧（单线）或两侧（双线）横向支距。

③基准线桩纵向间距平面直线段小于等于10m，圆曲线段为5～7m。

在小半径弯道或山区极小半径回头弯道上内侧宜加密到2.5～5m，外侧为3.5～7m；

平面缓和曲线段和纵断面竖曲线段为5～10m。

④基准线长度：

一根基准线的最大长度不大于450m。

超过此长度并需要继续摊铺时，续接基准线，续接方式通过同一个过渡的夹线臂平顺连接。

⑤基准线张紧：

基准线两端各设一个紧线器，并偏置在基准线桩外侧30～50cm处。

每侧基准线施加大于等于1000N的拉力。

基准线设置好以后，禁止扰动。

摊铺时，严禁碰撞和振动。

一旦碰撞变位，立即重新测量设定。

多风季节施工时，缩小基准线桩间距。

风力达到5～6级时，停止施工。

⑵混凝土搅拌

本合同段在K106+600左侧30米设一座间歇式配备计算机自动称料和砂含水量自动反馈控制系统的砼拌和站，配套容量和每台搅拌楼的配套设备均满足施工要求。

1）拌和质量检验与控制

①施工开始及搅拌过程中按规定的频率检验坍落度、坍落度损失、含气量、泌水率、混凝土凝结时间、砂石料含水量及混凝土容重等。

按标准方法预留规定数量的弯拉强度试件。

在寒冷或炎热气候下施工，混凝土拌和物从搅拌机出料时的温度分别控制在10-35℃之间，并加测原材料温度、拌和物的温度、坍落度损失率、水化热和凝结时间等。

②新拌制混凝土拌和物均匀一致，无未搅拌的干料、未拌匀的生料和离析等现象。

试拌及滑模摊铺时的坍落度，按最适宜滑模摊铺的坍落度值加上当时气温下运料所耗时间的坍落度损失值确定。

在雨天或阵雨后，按砂石料实际含水率及时微调加水量和砂石料的称量。

2）最短搅拌时间

混凝土最短搅拌时间根据拌和物的粘聚性（熟化度）、均质性及强度稳定性由试拌确定。

⑶混凝土运输

1）根据施工进度、运量、运距及路况，确定配备车型和车辆总数。

总运力比总拌和能力略有富余。

2）路面拌和料在运输过程中，要保证运输车辆箱体密封完好，不得将拌和料洒落于运输道路上。

当运距大于5km时，应用篷布遮阴覆盖；

当运距超过10km或运输时间超过30min时，必须采用混凝土搅拌运输车运输。

3）根据试验提供的新拌混凝土的初凝时间和施工时的气温来控制滑模混凝土运输允许的最长时间和混凝土从搅拌机出料、运输至摊铺完毕的时间符合下表规定。

混凝土拌和物运输、摊铺完毕允许最长时间

施工气温（℃）

运输允许最长时间（h）

摊铺完毕允许最长时间（h）

5-10

2

2.5

10-20

1.5

20-30

1

30-35

0.75

1.25

⑷混凝土摊铺

1）检查基层：

基层强度是否足够，表面是否平整、清洁并湿润。

基层局部破损进行修补整平，基层上的裂缝处理合格，摊铺路面的基层及履带行走部位均清扫干净并洒水湿润，积水扫开。

2）基准线：

基准线设置、安装是否完成，精度是否符合规范要求。

3）检查板厚：

每200m测10个断面的均值为该路段平均板厚。

路段平均板厚不得比设计板厚薄10mm。

不满足上述要求时，采取有效措施保证板厚。

4）检查辅助施工设备机具：

拉毛养生机、布料机械、发电机等全部到场并试运转正常。