ZGJYIQC014塑胶件及塑胶电镀件检验标准Word下载.docx
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4.2.3三级划痕：
轻划痕，不反光时难看出，在某一固定的角度才能看见的划痕。
4.3缺陷代码定义
代码
N
L
D
H
W
S
Ds
名称
数目
长度（mm）
直径（mm）
深度（mm）
宽度（mm）
面积（mm²
）
距离（mm）
更改标记
更改原因
更改者
更改日期
审核者
审核日期
Ⅰ
修改抽样方案、测试内容
曹思杰
2010.12.20
魏雪静
Ⅱ
修改测试内容
苏茂娟
2012.05.25
Ⅲ
Ⅳ
拟制
标化
审核
批准
4.4缺陷定义
4.4.1顶白：
在成型时产品因饱模或模具斜度不够而造成的拉白，一般发生在工线和柱子上。
4.4.2流痕：
因成型不当或模具问题造成表面出现波浪状或线状条纹。
4.4.3缺料：
因塑料成型不当或产品结构问题造成表面产品某些部位未注射饱满。
4.4.4模伤：
因模具变异造成的表面不平整痕迹。
4.4.5脏污：
因模具、包装或操作等问题造成表面颜色不同，分可擦拭和不可擦拭。
4.4.6气泡：
塑料成型过程中包含空气或水汽的圆球、在透明件中尤为明显。
4.4.7杂质、凸点：
因灰尘、异物造成印刷图案表面出现点状凸起物。
4.4.8刮伤：
塑料件因与其它物品相磨擦造成表面成条状或片状痕迹。
4.4.9毛边：
是充模时体料流从模具分型面中溢出，冷却后形成毛边，它可能是因注塑机的合模力过小，模具结构不当，成型条件不当形成。
4.4.10银纹：
在充模时，波前峰析出挥发性气体，这些气体往往是受热分解出来的，气体分布在制品表面，就留下银纹，这些银纹常形成“S”字形，尖端背向浇口。
4.4.11暗斑：
指因为塑化不均匀，制品中留有未熔化料粒，从外观上看呈暗斑痕，有时是因料中有异物，或来自模具上灰尘，在充模时，模内完全被压缩温度升高而烧伤聚合物，多在于熔合缝处发生此类缺陷。
4.4.12变形：
由于产品在进胶不均匀造成产品上密度不匀所形成的，它有一种变形方向（a.向公模面凸起；
b.向母模面凸起；
c.变s形；
d.晃动变形），含五金件主面的变形度需控制在0.2mm以内。
。
4.4.13披锋：
在注射程中产品上反应出有多余的塑料，一般出现在合模线和一些滑块连接处，披锋所造成的原因很多：
压力过大、模具结构缺陷、合模不到位等。
4.4.14缩水：
指塑料产品在成型过程中成型条件设定不恰当或一些素材比较厚的地方有明显凹陷，此类主要发生在素材厚度不均或距离进胶口位置较远的部位。
4.4.15桔皮：
在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。
4.4.16阴影：
在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。
4.4.17透底：
在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基材颜色的现象。
4.4.18龟裂：
橡胶件由于环境影响造成老化而在产品表面形成的裂纹。
4.4.19浇口：
塑料成型件的浇注系统的末端部分。
4.4.20错位：
各部件组装后产生台阶。
4.4.21积漆：
在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象。
4.4.22鱼眼：
由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。
4.4.23烧焦：
在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑的现象。
4.4.24剥落：
产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象，通常称为：
掉漆、掉镀。
4.4.25色差：
产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。
4.4.26点缺陷：
具有点形状的缺陷，测量时以其最远两点间的距离为测量尺寸。
4.4.27边拖花：
因注射压力过大或成型腔体不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。
4.4.28应力痕：
在塑料产品中，各处局部应力状态是不同的，产品的变形程度决定于应力的分布，产品在冷却时，存在温度梯度，则这类应力称为成型应力，注塑产品内应力包括两种，一种是产品成型应力，另一种是温度应力，此类缺陷主要发生在素材厚度不均处或进胶点部位。
4.4.29接合线：
当制品采用多浇口，有孔嵌件或设计的制品厚度不均时，熔体在模内发生两个方向以上的流动，在两股料流的汇合处就形成接合线。
5检验步骤及要求
5.1货品检验单标准要求
要求货品检验上的供应商名称、送货单号、来货数量、物料编码、物料名称等与实际来料状态相符。
5.2包装标准要求
检验项目
判定标准
检验方法
包装外箱
（外包装）
①包装外箱不可受潮、变形、破损、颜色明显偏差
目视
②印刷字体不可模糊，内容及贴附需正确——放置、摆放方向重点检验
③尾数箱外箱明确标识“尾数或散数”字样
包装内盒
（内包装）
①不可变形、破损、脏污
②产品在内盒槽内摆放整齐
物料单体防护
产品表面需加贴防静电保护膜——避免内盒（内包装）空间过大导致摩擦造成表面划伤
5.3物料现品票标准要求
检验内容
检验方法及工具
检验要求
现品票
供应商名称、物料名称、物料编码、订单号、来料批量、适用机型、颜色、生产日期、检验员、品质状态、送货状态
目视、货品检验单、物料认可书、送货实物
①订单号、来料批量与货品检验单一致
②供应商名称、物料名称、物料编码、适用机型与物料认可书状态一致
③生产日期与送货实物LOT打码周期一致
④必须有供方QC检验签字或盖章判定合格
⑤客退品必须注明“客退或返工品”字样
不符合检验要求任意一项均判定不合格
5.4出货检验报告标准要求
出货检验报告
物料名称、物料编码、订单号、来料批量、适用机型、颜色、生产日期、检验员、检验项目、检验结果
目视、货品检验单、物料认可书
②物料名称、物料编码、适用机型与物料认可书、现品票状态一致
④检验项目、检验结果满足部品相关检验要求及标准
⑤报告必须有相应结论、检验员及其领导审核生效
5.5备品标准要求
备品
供方测试样本
目视、出货检验报告
①供方须提供内部测试样本，样本测试状态与出货报告检验项目及结果一致
②备品与送货状态一致，LOT号统一，满足安排相关测试使用要求
5.6开箱抽样检验标准要求
抽样比率及对应AQL值请参考《抽样检验水准》
5.7外观检查标准要求
5.7.1检验条件
光线明亮充足的一般检验办公环境中，人眼与被检测面距离为25-35cm。
观察角度与被检测面为正负45度，观察时间为10±
5秒。
（如附图：
5.7.2对样检验项目、检验方法、工具、判定及抽样标准
抽样标准
外观对样
颜色
目测、菲林、塞尺、外观样本
与样本无色差或满足限度样本
参照《抽样检验水准》，对开箱检验的每箱（每包），至少抽样5PCS作为样本核对
丝印
字符、笔划及其大小与样本一致，无丝印不符、丝印断、丝印偏位等现象（含镭雕工艺）
材质
基材颜色及表面效果与样本相符
结构对样
结构分布
目视、结构样本
①与结构样本保持完全一致；
②不允许存在少料、多料、与样本不符；
③不允许存在加工辅料漏加工、加工不良现象
尺寸
游标卡尺、二次元投影仪、工程图纸
按工程图纸重点尺寸测量值、非重点尺寸抽检测量值均满足结构设计要求
每批来料至少抽样5PCS作为样本进行测量
5.7.3试装配检验
试装配
标准机壳、相关试配件
与标准机壳/试配件（不同模号）进行试装配检验，无超外观检验标准的错位、起翘、不平整、合缝不均匀等现象为合格，反之判定不合格
参照《抽样检验水准》，对开箱检验的每箱（每包），至少抽样5PCS作为样本试装
5.7.4外观检验项目、方法及工具、判定标准
划痕类
目视、菲林
参照“5.7.4.1划痕类缺陷判定标准”执行
参照《抽样检验水准》进行
点缺陷
参照“5.7.4.2点类缺陷判定标准”执行
其它
不允许存在氧化、霉点、脏污、边沿毛刺、批锋，贴皮边沿起翘、不平整等现象
5.7.4.1划痕类缺陷判定
检验标准
接受极限数
深度
长度（L）
宽度（W）
A面
B面
C面
三级
L≤3.0mm
W≤0.05mm
1
2
3
0.05mm＜W≤0.10mm
0.10mm＜W≤0.15mm
3.0mm＜L≤5.0mm
W＞0.10mm
不允许接收
L＞5.0mm
二级
W＞0.05mm
一级
5.7.4.2点类缺陷判定
直径φ（mm）
色点
凸点
凹点
污点
颗粒
色差强对比明显
D≤0.15mm
0.15mm＜D≤0.20mm
0.20mm＜D≤0.30mm
0.30mm＜D≤0.35mm
色差弱对比明显
5.8性能检查标准要求
5.8.1塑胶喷油件理化性能检验
测试项目
测试方法
检验周期
水煮
将纯净水倒入水浴锅,容量达到水浴锅的三分之二,将水浴锅温度调至80℃,当水的实际温度达到80℃后,将待测物料放入水中,注意不要将待测物接触到水浴锅锅底和锅的四周（悬挂式）,水浴锅小锅盖需敞开，实验1小时。
试验后将产品从水浴锅中取出，放置常温下静止20分钟后，将产品表面残留的水擦拭干,再对产品外观进行检验；
测试样品无变形，表面涂层无变色、脱色、脱落、起泡、漆裂、起皱等现象，判定合格
每批/1pcs
5.8.2塑胶电镀件理化性能检验
人汗测试
被验证部品恒温40℃的条件下浸泡在人汗中，试验持续时间不小于48小时，每8小时观测一次试验中产品,试验完毕用清水冲洗后用干布擦拭干净，静置8小时后再判定；
人工汗配方：
氯化钠（NaCl）20g/L；
氯化氨（NH4CL）17.5g/L；
尿素（CH4N2O）5g/L；
醋酸（CH3COOH）2.5g/L；
乳酸（C3H6O3）15g/L；
再加入氢氧化钠NaOH，直到溶液PH值达到4.7；
不允许存在镀层变色、镀层/UV层/PU层起泡、起皱、脱落、开裂、氧化、腐蚀等现象
不允许存在镀层变色、镀层/UV层/PU层起泡、起皱、脱落、开裂、氧化等现象
5.8.3塑胶喷油件机械性能检验
试验项目
检验方法及检验条件
检验设备
RCA耐磨测试
RCA耐磨仪，标准测试纸带（存放环境：
40±
3%RH），175g力，试验环境：
温度23±
2℃，湿度40%～50%RH，选取产品任意外观测试面：
显微镜下检验产品被测面最表层（UV、PU层），无磨穿、不伤及下层（漆层），判定合格
RCA耐磨仪、标准测试纸带
①塑胶件表面橡胶漆磨30圈，每10圈检查被测表面，至20圈时，每5圈检查被测表面；
②塑胶件表面UV漆、PU漆磨300圈，每50圈检查被测表面，至250圈时，每10圈检查被测表面；
③塑胶件表面亚光超耐磨油漆磨2000圈，每500圈检查被测表面，至1000圈时，每200圈检查被测表面；
④塑胶件表面高光超耐磨油漆磨5000圈，每500圈检查被测表面，至4000圈时，每200圈检查被测表面；
⑤塑胶件表面纳米油漆磨10000圈，每500圈检查被测表面，至9000圈时，每200圈检查被测表面；
震动耐磨测试
将被测品放入振动耐磨测试仪中（仪器内填充磨料，且黄绿磨料使用比例为3:
1），运转1h后停止，取出观察被测品表面效果（详细请参见《振动耐磨测试仪操作手册》）
磨损区域为1×
1mm或磨损区域的任何尺寸大于1mm
震动耐磨测试仪
每批/2pcs
附着力测试
按国标GB/T9286-1998，选取产品任意外观可测试面，用尖锐介刀片划1×
1mm的小格8～100个，直至露底材为止，再将3M600#号胶纸用橡皮擦压平完全粘附静止3分钟后，从垂直方向瞬间拉起撕脱，同一位置连续粘连3次，检查被测表面及胶纸面；
脱漆面积＜3%，判定合格
介刀、3M600#胶纸、橡皮
强度（弯折）测试
120度弯折:
选择被测品任意可弯折面进行测试，将喷涂面以120度正反各对折三次；
在弯折过程中以及弯折后，产品表面不允许有片状油漆脱落、不允许表面油漆飞溅脱落；
对折后油漆如不覆盖在胶塑表面，对折处无脆裂，表面油漆30度内不允许有漆裂，判定不合格
120度弯折治具
180度弯折:
选择被测品非熔接线处进行弯折测试，以素材面正反各对折三次；
对折处无脆裂现象，表面油漆30度内不允许有漆裂，判定合格
——
5.8.4塑胶电镀件机械性能检验
3%RH），175g力，试验环境：
2℃，湿度40%～50%RH，选取产品任意外观测试面，耐磨300转；
显微镜下检验产品被测面最表层（UV、PU层），无磨穿、不伤及下层（镀层），判定合格
显微镜下检验产品被测面最表层（UV、PU层），不留划痕、不破损、不伤及下层（镀层），判定合格
选择被测品非熔接线处进行弯折测试，以素材面对折各正反三次；
5.8.5螺母检验
拉力测试
使用棉线将螺钉进行固定，再将螺钉扭入被测螺母，棉线另一端系在拉力计上，固定拉力计，垂直拉动被测产品，读取拉力计值
拉力≥2kgf，且螺母不允许高出螺柱、螺柱与螺孔无裂纹及爆柱、螺母无破损现象，判定合格
拉力计、螺钉
每批5/pcs
热熔扭力测试
将热熔螺母的被测品与对应试配件等部分进行组装，放置于水平桌面，扭力计垂直于被测品，一手握测试品，一手水平、匀速旋扭扭力计，将螺母扭入被测主体，至扭力计响五次为止（注:
螺丝规格必须为工程指定规格）
当M=1.6时,扭力≥1.4kgf.cm；
当M=1.4时,扭力≥1.2kgf.cm；
当M=1.2时,扭力≥0.5kgf.cm；
且螺母不允许高出螺柱、螺柱与螺孔无裂纹及爆柱、螺母无破损现象，判定合格
扭力计、试配件、螺钉
5.8.6热熔组件可靠性检验
测试方法及内容
水煮测试
五金件无起翘、五金件与胶件无分脱现象，判定合格
跌落测试
将测试部品组装整机，分别进行30cm及1m跌落：
130cm跌落：
依电池面、左侧面、右侧面、顶面、下侧面、正面顺序分别连续跌100次，依次跌6个面，共计600次；
21m跌落：
依电池面、左侧面、右侧面、上、下侧面、正面、左上角、左下角、右上角、右下角循环跌落，3个循环,共计30次
五金热熔件无起翘、松动、脱落现象，判定合格
每季度/5pcs
酒精擦试
用清洁棉布沾浓度99.5%酒精，压力标准500gf、1秒钟来回一次对喷涂面施压来回擦拭，200次
皮层表面油墨不脱落、丝印不变色，判定合格
酒精浸泡
贴皮组件浸泡于无水乙醇酒精中5分钟
皮革不允许与机壳分脱、皮层表面不褪色，判定合格
每批/
升级会员 