神华站区氧气管道安装施工方案1Word格式.docx
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5
4
Φ219.1×
9
80
6
Φ406.4×
7
12
Φ108×
3.5
200
8
管道支架
吨
4.施工组织
4.1施工组织机构
4.2施工劳动力计划
工种
单位
数量
备注
管理人员
人
氩弧焊
持证上岗
电焊工
18
气焊工
电工
管工
70
普工
30
合计
150
4.3教育、培训与持证上岗管理
4.3.1对施工人员进行施工前的安全技术交底,使每个人熟悉自己的工作内容。
4.3.2施工人员必须熟练掌握各种机具的使用方法。
4.3.3施工人员应熟悉自己的施工环境，针对现场条件，掌握杜绝安全事故的方法。
4.3.4施工人员必须掌握HSE内容，并能运用到工作中，知道自己的权力与义务。
4.3.5焊工上岗前，进行相关焊接项目的考核，合格后方能上岗。
4.3.6进入现场必须戴安全帽、穿劳保鞋工作服。
4.3.7高空作业超过2米必须配戴双钩安全带，并且系挂在牢固位置。
4.3.8组织各工种施工人员，根据施工特点有针对性的进行上岗前的实际操作练习。
4.3.9每天工作前必须检查特殊工种是否持有特殊工种操作证、神华上岗证。
5.主要施工机具计划
名称
型号
动力（KW）
70吨履带吊
台
25吨汽车吊
150吨履带吊
交流电焊机
BX3-500
48.7
20
BX3-300
27.8
10
直流电焊机
ZX5-630A
48
逆变交直流氩弧焊机
WSE315
13
15
WSM400D
16.8
切割机
Φ400
套丝机
Φ1/2~Φ4
磨光机
Φ150、Φ120
坡口机
倒链
2t
16
14
5t
跳板
6000×
300×
50
块
1000
脱脂槽
12000×
1000×
1200×
个
17
架子管
D45×
安全网
3000
平米
6.施工平面布置图
见附图
7.施工方法和工艺措施
7.1工程施工、验收应遵循的法规和标准
GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》。
GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》
GB16912-1997《氧气及相关气体安全技术规程》
JGJ46－2005《施工现场临时用电安全技术规范》
JB/T4730.2-2005《承压设备无损检测》
GB983-1995《不锈钢焊条》
JB5902-1992《空气分离设备用氧气管道技术条件》
JB/T6896-2007《空气分离设备表面清洁度》
7.2工程施工方法和施工技术文件
7.2.1施工准备及材料检验
7.2.1.1施工准备
（1）要求设计单位提供详细、全面的施工图纸及技术文件，并进行技术交底。
（2）参加施工的人员在施工前，应仔细阅读图纸及相关技术文件。
（3）专业人员制定详细的安全、技术措施，并对施工人员进行交底。
（4）根据施工需要准备材料、物料、机具。
（5）现场建立库房、材料存放地，所进设备、材料建账登记，并在材料上贴挂标签，写明名称、规格、型号、材质。
露天材料要搭设雨棚，避免风吹日晒。
材料发放，要建立材料发放卡。
有关材质合格证、质量保证书要建账登记，并做为交工资料存档。
（6）施工中使用的各种工机具，在施工前应检查，确认安全后，方可使用。
（7）安排好施工所用的水、电、气等。
7.2.1.2材料检验
（1）材料进场后，应按规格、型号有序堆放。
不锈钢管及相应的管件，应单独放置，并做好相关的识别标记。
（2）氧气管道内表面检查应无毛刺，内壁光滑，外壁应无超过壁厚允许偏差的锈蚀、麻点、凹坑及外力损伤，同时应具有产品质量证明书，并符合规范及设计图纸的规格、尺寸要求。
运到现场的管道，安装前管口要进行封堵，防止异物进入。
（3）各类成型管件，不得有裂纹、疤痕、过烧及其他有损强度和外观的缺陷，内表面应光洁，无毛刺、氧化皮。
应有质量合格证明书，其规格应符合图纸及相关规范的要求。
（4）阀门的外观不应有锈蚀、脏污、铭牌脱落等现象，手轮应开启灵活、方便，阀门的两端应有盖板封闭。
氧气管道阀门安装前必须逐个进行强度及气密性试验。
试验合格的阀门需进行严格脱脂。
（5）安全阀按业主或设计提供的整定值进行试验，逐只做起跳试验，若符合要求，铅封。
可按GB50235《工业金属管道工程施工及验收规范》相关要求进行检验。
（6）国外进口的调节阀在开箱检查后，应存放好，注意保护好相关的技术资料。
（7）法兰表面应光滑，密封面平整光洁，不应有毛刺及径向沟槽，并应有产品合格证。
（8）合金钢管道要进行光谱分析。
7.2.2支架制作、安装
7.2.2.1支架制作按管架表及标准图集进行，在制作中，必须执行如下规定：
（1）支架的材料切割应用机械方法，如用氧气—乙炔切割，必须用磨光机打磨。
（2）制作支架的型钢无变形现象。
（3）支架的焊接必须符合设计要求，不得有漏焊。
（4）支架制作的外形尺寸及形式符合设计要求。
7.2.2.2支架安装应满足如下要求：
（1）支架的受力部件应符合设计要求。
（2）支架安装位置应正确、平整、牢固。
（3）支架安装符合图纸设计要求。
7.2.2.3设计无明确规定时，安装在建筑结构上的管道固定支架应能保证建筑结构的安全及支架强度满足设计要求。
7.2.2.4在垂直管道上安装阀门时，阀门上部的管道应设吊架或支架。
7.2.2.5弹簧安装高度，应按设计要求调整，并作出记录。
弹簧的临时固定件，应待系统安装、调试、保温完毕后方可拆除。
7.2.2.6管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。
管架紧固在槽钢或工字钢的翼板斜面时，其螺栓应有相应的斜垫片。
7.2.2.7支吊、架不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
管道安装时不宜使用临时支、吊架。
如必须使用时应有明显的标记，并不得与正式支、吊架位置冲突。
管道安装完毕后应予拆除。
7.2.2.8管道安装时，应按要求逐个核对支、吊架的形式、材质，及时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，安装平整牢固，与管子接触良好。
有热位移的管道，在运行时，应及时对支、吊架进行检查与调整。
7.2.2.9固定支架应严格按设计要求安装，并在补偿器预拉伸前固定。
在无补偿装置、有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架。
7.2.2.10导向支架、支架滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支撑面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值之半。
保温层不得防碍热位移。
7.2.2.11在合金钢管道上不得焊接临时支撑物。
7.2.3管道预制
7.2.3.1不锈钢管采用砂轮切割机进行切割，且必须用不锈钢专用切片；
坡口加工使用角向磨光机。
其焊接应采用氩弧焊打底，尽量扩大管道预制量，减少固定焊口。
管道预制工作在安装场地进行，避免二次倒运。
7.2.3.2小口径管的预制管段，可采用干燥、无油压缩空气，对管内腔进行吹刷清理。
7.2.3.3大口径管的预制管段，可采取手工方式清理管内杂质。
7.2.3.4锈斑、焊口表面的焊渣、飞溅等杂物应彻底清除，以保证管道内部的清洁。
7.2.3.5预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口。
7.2.3.6管道预制组对安装完毕，应进行自检、预检、工序检查、填报工程报验单、预检记录、阀门、管材、管件脱脂记录，监理签署意见后，方能进行封闭。
7.2.4脱脂
7.2.4.1管子、管件和阀门的脱脂
（1）有明显锈蚀的管子应用人工或酸洗方法清除铁锈，再用脱脂剂脱脂。
（2）管段使用前要在地面进行脱脂，严禁未脱脂就进行高空吊装，脱脂检查合格的管口要及时封堵，防止二次污染。
（3）管道第二次脱脂在管段组焊后进行，大口径管子DN≥500可用擦拭法，人钻入组焊好的管内擦洗，管道连接最长不超过4根，从管中间向外擦洗。
小口径管子可在管内注入溶剂，管端用木堵或其它方法封闭。
再将管子放平浸泡1～l．5小时，每隔15分钟转动一次。
管子每长1米，其内表面脱脂所需的溶剂量：
（4）阀门脱脂前应研磨试压合格，然后拆成零件清除铁锈等杂物，在溶剂内浸泡1－l．5小时。
螺栓与金属垫片用同样方法脱脂。
不便浸泡的阀门壳体，可用擦拭法进行脱脂。
（5）非金属垫片的脱脂，应使用四氯化碳溶剂。
垫片侵入溶剂内1．5－2小时，然后取出悬挂在空气流通处或通风装置内吹干，直至无四氯化碳气味为止。
（6）外包金属层的垫片或需浸涂料的垫片脱脂，应在包敷金属层和浸涂前进行。
（7）接触氧介质的石棉填料，可在300℃左右的温度下灼烧2～3分钟（不得用有烟的火焰），然后浸渍规定的涂料。
对于已浸渍涂料的石棉填料成品，应具有相应的合格证，否则必须经化验合格后，方可使用。
7.2.4.2管子、管件、阀门脱脂后应经检验鉴定，可采用下述任意一种方法进行检验：
（1）用波长3200－3800埃的紫外光检查脱脂件表面，无油脂萤光为合格；
（2）用清洁干燥的白色滤纸擦抹脱脂件表面，纸上无油脂痕迹为合格；
（3）用溶剂脱脂的脱脂件必须将残存溶剂彻底吹除直至无溶剂气味为止。
用碱液脱脂必须用无油清水冲洗洁净至中性，然后干燥。
用于冲洗奥氏体不锈钢的无油水，其氯离子含量不得大于25ppm。
7.2.4.3脱脂剂的选用
（1）溶剂脱脂液：
三氯乙烯（C2HC13）
（2）碱性脱脂液
配方：
磷酸钠：
5-8%；
磷酸二氢钠：
2-3%；
硅酸纳：
5-6%；
烷基苯磺酸钠：
0.5-1%。
性能：
碱性较弱，有除油能力，对金属腐蚀性较低，适用于钢铁件和铝合金。
7.2.4.4脱脂安全技术要求
（1）脱脂现场周围应清除一切易燃易爆物及其它杂物，划分脱脂专责区域，无关人员不得进入。
严禁烟火，消除一切可能发生火花的来源，并设置“严禁烟火！
”、“有毒物品！
”等标示牌。
脱脂现场必须具有必要的防火、防毒设施，经常检查使于良好的备用状态。
（2）三氯乙烯溶剂是易挥发的有毒液体，能使人中毒，侵害人体内脏和神经系统；
脱脂工作应在室外或有通风装置的地方进行。
工作时要加强个人防护，应穿戴工作服、口罩、防护眼镜、胶皮手套、围裙及长筒套靴，必要时应戴防毒面具。
定期检查脱脂工作地点空气中的有害物质含量，脱脂工作地点空气中的有害物质的最高容许浓度30毫克/立方米。
（3）苛性碱能腐蚀皮肤粘膜。
用碱液脱脂时，操作人员应穿戴胶质工作服、围裙、手套、长筒套靴和防护眼镜。
（4）碱液脱脂的现场应安装临时冲洗水管。
当酸或碱液滴于皮肤时，应先用干抹布擦拭，再用清水冲洗净。
（5）三氯乙烯与浓硝酸、氧化剂接触能自燃。
在使用和贮存时要与强酸和氧化剂等隔离。
（6）三氯乙烯能与苛性钠或苛性钾反应引起爆炸，与水或其它杂质接触容易分解。
因此在贮存和使用三氯乙烯时，不得与这些物质接触。
（7）脱脂剂应贮于密闭的玻璃瓶或铁桶内，避光保存于通风、干燥、凉爽的仓库中。
（8）防止脱脂剂溅出和溢到地面上。
溢出的溶剂应立即用木屑、砂子等将其吸干，并和脱脂用过的织物一起收集在专用的密闭金属容器内，对溢出的酸，碱应立即用大量的水冲洗至中性。
（9）把溶剂从一个容器倒入另一个容器时应在露天，且穿戴好防毒面具等防护用具后，方可进行。
（10）严禁不同的溶剂混合。
（11）脱脂残液及污物的排放，必须按《工业“三废”排放试行标准》GBJ4－73的规定执行。
（12）脱脂现场必须加强管理和保卫，以免发生意外事故。
7.2.5管道焊接
7.2.5.1焊接工艺控制程序：
7.2.5.2焊接技术要求
（1）管径≤DN80mm时，采用氩弧焊方法焊接,氩气纯度不小于99.96%。
管径＞DN80mm时，采用氩弧焊或氩电联焊方法焊接，氩气纯度不小于99.96%。
（2）对口及点焊
要求切口端面的倾斜偏差不大管子外径的1%且不得超过3mm。
定位焊时，对于小管经（Φ≤70mm）的管子可在管侧点三点定位.管径大的可点焊三点或更多的点。
定位焊焊肉尺寸应适宜，长度为20-30mm，为便于接头溶透，定位焊焊肉的两个端头都必须修成缓坡型，定位焊质量要求与正式焊接相同，定位焊采用氩弧焊接。
（3）根部的焊接
为了使根部熔透，运条部位选择在立焊部位。
操作方法采用直线形或稍加摆动的小月牙型。
（4）多层焊的其他各层焊接
转动焊的多层焊接，运条范围是选择在平焊部位，即焊条在垂直中心线两边15-30度范围内运条，焊条与垂直中心线成30度角，采用月牙型手法，压住电弧作横向摆动，或选用斜立焊部位焊接。
多层焊时每焊完一道焊缝，必须清除焊渣，检查外观是否有裂纹、夹渣等缺陷，如有缺陷，清除后方可进行下一层道的焊接。
经业主同意，可采用分层探伤的方法，减少焊缝的返修量，提高焊缝质量。
7.2.5.3焊前准备
（1）焊件组对时应将坡口两侧内外壁0~25mm范围内清理干净，如有油污，应用丙酮擦净，并使焊件露出金属光泽。
（2）采用焊条盖面时，焊前应将坡口两侧各100mm范围内涂上白垩粉或防溅剂，以免飞溅沾污焊件。
（3）管子或管件组对时，内壁应平齐，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm。
7.2.5.4坡口加工
（1）不锈钢管的切割宜采用机械方法，其中输送液（气）、液氩、液氮所用的不锈钢管道严禁用等离子切割。
（2）焊接坡口的加工及组对尺寸，按设计图纸的规定执行，图纸无规定的参见下表。
项次
厚度T（mm）
坡口名称
坡口形式
坡口尺寸
备注
间隙c（mm）
钝边p（mm）
坡口角度a
3-6
Ⅰ型坡口
T
c
0-2.5
3-26
Ⅴ型坡口
a
T
cp
0-3
0-4
40-60
单面焊
20-60
U型坡口
β=1-80
R=6-80
Cp
1-3
7.2.5.5氩弧焊接工艺
（1）为了保证焊接质量和管内光洁度，不锈钢管焊口都应采取氩弧焊打底工艺。
（2）氩弧焊打底（包括焊第二道）时，管内必须充氩保护，否则在高温作用下，内壁焊缝可能发生剧烈氧化。
（3）对于小管径，通常将管子一端堵塞，从另一端通入氩气，使管子内部充氩保护。
（4）对于大管径，通常采用下图方式进行充氩保护。
（5）在打底时，应采取始焊时提前几秒送气，停焊时滞后8~10s停气，在焊接结束后，焊枪应对熔池继续送气保护8~10s。
（6）焊接DN600的氧气管道时，氩弧焊打底时采用双人双面焊的焊接工艺。
（6）手工钨极氩弧焊打底所采用的主要工艺参数见下表
管径（mm）
钨极直径（mm）
喷嘴孔径（mm）
钨极伸出长度（mm）
氩气流量（L/min）
焊接电流（A）
焊接速度（cm/min）
＜76
2.5
8~10
6~8
80~100
5~6
76~159
90~110
＞159
6~9
110~130
（7）打底焊缝应具有一定的厚度，对于壁厚小于10mm厚的管道，其厚度不得小于3mm；
壁厚大于10mm厚的管道，其厚度不得低于4mm。
7.2.5.6焊条电弧焊盖面工艺
（1）氩弧焊打底层焊接完毕后，经检验合格后，应及时进行次层焊接，电焊前应打磨清理氧化层。
多层焊接每焊一层均应进行检查，若有气孔、裂纹、夹渣等应及时清理。
（2）焊接工艺应遵循：
小电流、短电弧、快速焊，和多层多道焊工艺，并应控制层间温度在100±
25℃。
（3）地线应紧密与焊件接触，不可随意在焊件上引弧，防止产生电弧擦伤，损伤焊件表面，影响耐腐蚀性能。
（4）焊后应彻底清除焊缝表面焊渣。
7.2.6焊口外观检查
7.2.6.1直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；
当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。
7.2.6.2焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。
7.2.6.3不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
7.2.6.4管道对口时应在距接口中心200mm处测平直度。
公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；
公称直径大于等于100mm时，允许偏差为2mm，全长允许偏差为10mm。
管道对口平直度测量
7.2.6.5道组成件组对时，对坡口及其表面进行的清理应符合下面规定：
管道材质
清理范围（mm）
清理物
清理方法
碳素钢
不锈钢
≥10
油、漆、锈、毛刺等污物
手工或机械等
7.2.6.6施焊人员应在焊缝焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。
用眼睛观察或用低倍放大镜检查,检查焊缝处焊肉的波纹粗细,厚薄是否均匀规整等。
焊缝应处无纵横裂纹、气孔及夹渣；
管子内外表面无残渣、弧坑和明显的焊瘤。
7.2.6.7管道焊接必须严格执行相应的焊接工艺指导书，焊工必须具有相应资质合格证。
7.2.6.8焊缝质量标准
检查内容
缺陷名称
质量分级
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
焊缝外观质量
裂纹
不允许
表面气孔
每50mm焊缝长度内允许直径≤0.3δ，且≤2mm的气孔2个孔间距≥6倍孔径。
每50mm焊缝长度内允许直径≤0.4δ，且≤32mm的气孔2个孔间距≥6倍孔径。
表面夹渣
深≤0.1δ长≤0.3δ且≤10mm
深≤0.2δ长≤0.5δ且≤20mm
咬边
≤0.05δ，且≤0.5mm连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长
≤0.1δ，且≤1mm，长度不限
未焊透
不加垫单面焊允许值≤0.15δ，且≤1.5mm，缺陷总长在6δ焊缝长度内不超过δ
≤0.1δ，且≤2mm，每100mm焊缝内缺陷总长≤25
根部收缩
≤0.2＋≤0.02δ且≤0.05mm
≤0.2＋≤0.02δ且≤1mm长度不限
≤0.2＋≤0.04δ且≤2mm长度不限
角焊缝厚度不足
≤0.3＋0.05δ且≤1mm每100mm焊缝内缺陷总长≤25
≤0.3＋0.05δ且≤2mm每100mm焊缝内缺陷总长≤25
角焊缝焊角不对称
差值≤0.3＋0.05a
≤2＋0.15a
≤2＋0.2a
余高
≤1＋0.10b且最大为3mm
≤1＋0.20b且最大为5mm
7.2.7焊缝无损检验
天辰施工图的技术要求：
管道名称
设计温度
设计压力
射线探伤比例
执行标准
高压氧气
50℃
9.5MPa
100%
不低于JB4730-2005Ⅱ级
液氮、液氧、液氩、低温残液管道
-196℃
1.18、0.4（9.6）、0.2（0.35）常压MPa
不低于JB4730-2005
级
7.2.8管道安装
7.2.8.1管道安装程序:
7.2.8.2管道配管顺序：
先管架后管道，管架安装从不便施工的狭窄地方向外施工。
管道向管架上安装时层次上为自下而上，同一层由里向外，相同条件要先大后小，尽力尽早形成系统。
7.2.8.3装置管廊管道安装
（1）架空管道用25t汽车吊、70t、150t履带吊配合安装，并在架空管道对口处搭设临时工作平台，进行管道焊接。
（2）在管廊一侧用木跳板搭设通长行走通道，设置栏杆，并在管廊立柱间拉设生命绳。
（3）管廊下层铺设（悬挂）安全网。
（4）管廊上的管道安装，应事先预制好管道托架，托架位置应正确、平正、牢固，托架与管子接触紧密。
托架上的锈蚀、污垢应清除干净，并按设计要求进行防腐。
（5）焊口号、焊工号、管段号、管道移植标记在管道上做好标记，并做好记录。
管段对接前必须请监理检查确认，做好记录。
管口停止施工后，随时封堵。
7.2.8.4管道安装技术要求
（1）管道安装允许偏差如下：
项目
允许偏差（mm）
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
标高
±
水平管道平直度
DN≤100
2L‰，最大50
DN>
100
3L‰，最大80
立管铅垂度
5L‰，最大30
成排管道间距
交叉管的外壁或绝热层间距
注：
L—管子有效长度；
DN—管子公称直径。
（2）氧气管道、阀门等与氧接触的一切部件，设计要求脱脂的空气管道安装前必须进行严格的脱脂。
（3）氧气管子、阀门、管件等，应无裂纹、鳞皮、夹渣等，接触氧气的表面必须彻底去毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、铁锈和其他可燃物，保持内壁光滑清洁，管道的除锈应进行到出现本色为止。
在安装过程中及安装后管口要及时封堵，防止受到油污染，防止可燃物、铁削、焊渣、沙土及其他杂物进入或遗留在管内，并进行严格的检查。
（4）管道组对焊接前，必须由监理确认管道清洁度，焊口组对间隙、错边量、脱脂等符合
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