精心打造诚信形象努力构建一流团队Word下载.docx

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1、施工产值：

4133.22万元

2、全员劳动生产率：

543101元/人年

3、成本降低率：

15%

4、工程质量一次交验合格率：

100%

5、工程质量优良率：

95%

6、设备完好率：

99%

7、顾客满意率：

100%

8、安全生产无事故

2008年上半年各项技术经济指标完成情况：

2348.34万元

301058元/人半年

10.2%

97%

99.39%

去年以来，我们紧密结合公司开展“企业管理增效年”和岗位责任制大检查，从车间实际出发，制定措施，狠抓落实，奋力创优争强，向国内一流、行业知名团队的目标扎实迈进。

一、强化素质提升理念，努力打造学习团队。

面对企业市场化发展的新要求，和职工队伍思想观念发生的变化，我们引导职工牢固树立“学习是劳动的新形式，学习工作化，工作学习化”的新理念，在全体职工队伍中坚持开展“素质提升工程”。

通过细化岗位标准，划分素质层次，借助“导师带徒”“岗位读书”“技术比武”活动等手段，全面调动了全队干部、职工的学习争先的积极性，从而培养了一批理论和实践经验丰富的高技能骨干，实现了人才合理接替和储备，并向厂部、公司及各施工项目部输送了一大批管理和施工人才。

（一）以创建“学习型党支部”为抓手，进一步加强党员队伍建设。

去年以来，车间党支部结合公司“思想作风深化年”及厂党委“创建学习型党支部”活动，深入开展了“学党章、守纪律、做表率、增光彩”活动，大力加强党员干部的思想教育和作风建设。

通过上党课，组织网络答题，专题民主生活会，参加“学党章”专题讲座等多种形式，深入宣贯党章及社会主义荣辱观、科学发展观的知识理论，深刻领会创建和谐社会的必要性，帮助广大党员牢固树立“爱国主义”信念和“全心全意为人民服务”宗旨，把队伍的思想统一到党中央和上级的精神上来。

车间班子成员之间讲团结、重大局、讲诚信、务实效、互相支持、互相关心。

充分做到分工不分家，抓生产从思想出发，抓思想以生产落足，用行动带队伍，靠形象树威信，团结和带领支部十八名党员，构筑起了一座坚不可摧而又充满活力的战斗堡垒，成为整个团队成长发展的核心力量和驱动中枢。

（二）倾力打造“全能”型职工，精心构筑专业化队伍品牌。

随着我们外部市场的不断拓展，生产任务量急剧增多，新技术、新工艺，特殊材质的化工炼建产品日益增多，施工技术不断向高精尖领域的深入，职工的学习意识、竞争意识普遍增强，我们抓住有利时机加强学习，成为职工工作之余的一项主修功课。

为了更好的引导职工，我们结合“形势任务教育”进一步增强广大职工的责任感和使命感。

针对车间人员相对减少，任务大量增加形成的矛盾，团队只有走“一专多能，培养复合型人才”的道路，才能继续生存和发展。

在此情况下，车间下大力气，在一人一岗一证的基础上，选拔作风和业务过硬的骨干进行一人多岗多证的培养，把他们培养成为哪里需要就干到哪里，干到哪里就成就哪里的一专多能型人才。

车间采取了以外派培训、集中培训等方式为主，导师带徒、自学等多种学习方式为辅，加大职工的学习力度。

其中车间自行组织培训达85课时，培训人次40余人/次。

参加厂及公司专业工种培训班60余课时，参加人数20余人/次。

在具体工作中，我们教育职工要把自己锻炼成为低下头能干活，抬起头会管理，走出去能带班的复合型人才，并积极为厂各项目部输送管理人员，让他们到项目上去发展和锤炼。

通过多种形式的培训，职工队伍的专业理论知识和技术水平得到了大幅度提高，先后有8人抽调到机关生产、技术科室从事技术和管理工作，12人抽调到厂各外部项目从事管理和组织工作，2人通过管理局选拔、培训，顺利通过了电焊高级技师考核，使我车间的队伍素质得到了进一步的提高。

同时带动了车间职工的学习热情，使我车间步入了“企业造就人才，人才成就企业”的良性发展轨道。

二、创新理念和方法，持续提升团队管理水平。

今年以来，我们在“管理上水平，创新谋发展”指导思想基础上，强化“以质量开拓市场，用诚心打造形象”的团队新理念，不断探索和创新适合团队发展的管理新模式、新方法，保证了整体管理水平的持续提升和发展。

（一）坚持以人为本，全面落实Q/HSE管理体系的运行，确保安全生产无事故。

首先，在培训学习上，我们积极组织车间管理人员、技术人员、班组生产骨干，以及特殊工种操作人员，参加公司和厂安全部门组织的Q/HSE一体化培训。

积极围绕“推行标准化操作、狠反习惯性违章”和《中石化集团公司安全生产禁令》要求，丰富了车间管理人员和操作人员的安全知识，增强了全体职工的安全意识。

其次，严格落实安全生产责任制，突出“三标”作业、坚持“四不放过”原则，杜绝“三违”发生，结合生产实际，制定实施班组安全生产会日制，生产保障班组工地巡检日制，车间管理人员抽检和生产每周例会总结制度。

做到安全人人管，隐患随时查，车间与班组、班组与个人层层签订责任书与奖金惩罚制度挂钩，把安全生产与班组利益、个人利益紧密相连，实现了安全人人有责任、惩罚落实有指标。

增强了每名职工的安全意识和自觉防范意识。

第三，在全面进行安全风险识别、风险评估和风险标识的基础上，建立健全了Q/HSE应急预案和Q/HSE管理体系网络，实现了安全目标管理，及时把Q/HSE管理目标分解到每位职工，切实做到职责明确，责任层层落实。

实现了车间全年零事故。

（二）牢固树立“以质量开拓市场，用诚心打造形象”和“以质量求生存，以市场求发展”的质量理念，不断完善质量控制手段和管理制度。

密切结合生产实际和产品特点，探索实施了“四检、三清、六不施工、三及时”的质量管理办法。

四检：

①施工前检验材料是否有缺陷，材质、尺寸是否无误。

②施工过程中对“滚制、组对、焊接、开孔、退火、打压、除锈、刷漆”等8个停检点进行检验。

③产品出厂前附件及发货清单检验无误。

④产品资料出厂前检验是否齐全。

三清：

①施工图纸技术交底要清楚。

②工序质量控制点清楚。

③各工序、环节质量标准、规范清楚。

六不施工：

①材料交验不合格不施工。

②技术交底不明确不施工。

③前道工序不合格有缺陷不施工。

④图纸变更无上级技术部门确认不施工。

⑤开孔、打压等关键工序无质检技术人员监督检验不施工。

⑥无质量防范措施不施工。

三及时：

①及时沟通施工效果；

②及时处置质量缺陷；

③及时反馈相关资料。

实现了“优质、快捷、规范、真诚”的服务标准，有效的将质量运行贯穿于每项工程的始终。

（三）强化精细成本管理，进一步突出降本增效。

我们本着节约创效的原则，强化成本控制，突出挖潜增效，拓展降本增效新办法，将各项管理办法层层分解落实到各个环节及每个人。

在消耗材料上，我们实行统一管理。

按需发放，出库登记，月底汇总，节奖超罚的管理制度。

将车间消耗材料分解为7类，62个单项，实行专人管理，定期考核。

车间以每项产品为单位进行核算，各班组建立消耗材料领用台帐，每周按班组产品核算应消耗总量，与当月分配收入挂钩，节奖超罚，奖罚比例按超支或节余金额的50%兑现。

这样以来，大大提高了职工的节约意识和算账意识，有效的杜绝了材料浪费现象。

在设备管理方面，我们也实行了班组承包、费用包干、节奖超罚的管理制度。

将全车间65台设备按区域和班组实际使用情况，划分给6个班组进行承包管理。

把厂里下达的每月设备维修费用按数量类别和实际运行情况定额到班组。

设备的日常维修、保养、使用都由班组自行管理，由车间设备员统一考核，查清各设备损坏原因。

非正常损坏的设备，车间给予该班组和使用人加倍处罚。

由此以来车间设备的维修、损坏率明显降低，确保了生产施工的正常运行。

（四）模拟市场运作手段，改进收入分配制度。

根据各生产班组不同的工作性质和工作内容，车间推行了“主力生产班组按吨位计奖”和“辅助配合班组收入包干”的不同分配方式。

即对车间5个电焊、安装主要生产班组实行按实际产品吨位计算劳动收入。

明确各产品类型的吨价，月末累计总吨价，计算出班组总收入。

把实际工作量与劳动收入紧密挂钩，突出了多劳多得，增加了分配的透明度。

对辅助配合班组分配打破了以往按系数、人头测算的大锅饭模式。

实行了“定岗定员，收入包干”制度，将综合保障班组和车间办公室服务班组进行重新定岗、定员，精减后勤，服务人员按定额人数统一发放0.9工资。

班组内部根据出勤多少，工作量大小，效率高低再自行分配。

其余未定岗，定员者充实一线生产班组或待岗，加大了一线生产班组职工和辅助配合职工的收入差距，进一步调动了职工参与生产，主动找活、踏实干活的积极性。

三、打造技术强势，树立车间品牌

在激烈的市场竞争中，谁把握了技术优势，谁就把握了市场先机，为此在施工中，我们注重打造我们的技术强势，努力树立车间品牌。

（一）打造特殊材料的技术强势。

近两年来，在开拓市场的过程中，一般材料的产品制造价格低、竞争对手多、利润空间窄；

为了摆脱这种僧多粥少的不利局面，厂里从提高产品的技术含量入手，并把重点放在焊接这一关键环节上。

我们车间组织有关技术人员、电焊技师，参与了15CrMoR、15CrMorRH、2（1/4）CrMo、8810、0Cr13AL+15CrMoR、15CrMoR+0Cr18NiqTi、16MnR+01Cr13、16mnR+OCr18Niqi、16MnR+316L、20R+304、20R+0Cr13等10余种特殊材质焊接技术的研究试验，从而形成100多种焊接工艺，焊接水平有了质的飞越。

15CrMoR是用于加氢制氢装置的特殊材料，由于其强度大，淬硬组织很容易产生冷裂纹、延持裂纹及再热裂纹，从焊接、热处理到现场安装，哪一个环节把握不好都会出现裂纹，在焊接过程中，冷了裂、热了也裂，焊接中裂，焊后一段时间、甚至热处理后也会裂，对整个焊接技术都是一种考验。

施工中，出现了密布的横向裂纹，不但一直裂到热影响区，而且还有多处纵向裂纹。

我们经过反复试验摸索，测试并制定出了不同季节的预热和缓冷合理温度，对过渡层焊接和坡口形式，我们通过分析研究，把原来的“x”型双面对称坡口改为“U”型双面不对称坡口，同时对焊接参数进行调整，最终形成了一套完善的焊接工艺技术。

为了让焊工重视15CrMoR系列材料焊接预热缓冷的重要性，我们总结提出了四句顺口溜，要求焊工互相提醒。

15CrMoR是睛雨表，预热一定要搞好，你若不想去返修，焊后缓冷要死保。

变温反应器是炼油厂制氢装置中的关键设备，整体采用15CrMoR+0Cr18Ni10Ti的复合钢板材质，施工工艺复杂，施工要求相当严格。

特别是上下管程进出口弯管的制造，由于内径小，所以如何实现上下管程进出口弯管的内壁堆焊不锈钢覆层是变温反应器制造的关键。

我们车间承揽了垦利石化一台制氢装置的制造任务，面对特殊的材质，全新的制造工艺，我们迅速组织施工人员针对该装置的施工展开攻关，尤其是对堆焊后弯管的弯制展开技术攻关，为了保证弯管曲率尺寸精确，弯管截面不产生变型，中型层不发生偏移，璧厚减薄量和外壁光滑无褶皱，在车间技术人员和施工人员共同研究下，采取中频感应加热成型的施工工艺，并专门研制出弯制胎具，并反复进行试验，成功地弯制出了合格的弯管，解决了施工难题。

此项技术在全国同行业内处于领先水平。

（二）打造集装箱式石油容器制造技术强势。

今年，我厂通过积极运作，成功承揽到了美国TDES公司52台40m3箱式容器的制造工程，这是我厂首次同美国TDES公司的合作，也是我厂跨出国门，走向国际市场的一项新的突破。

作为主要生产车间，我们承接了首批20台的生产任务，我们专门组织成立了项目施工小组，从制定施工方案、技术分析，到各工序间的控制、人员的组织、设备的调配，以及应急措施的制定，我们都进行了精细的论证和测算，选择了最佳的施工方案。

并针对施工中暴露出来的几项难点进行了技术攻关，首先是焊道成型差、气孔多，焊接质量控制难度大；

其次是薄板焊接收缩量大，导致容器整体尺寸难以保证；

再次是容器整体组装要求高，组件配备需具有可互换性。

我们经过多次研讨，反复的考证、试验，最终用砂轮片取代碳弧气刨进行清根，采取里外口同时点焊并加强点焊密度的方法，有效控制了焊接质量和容器整体尺寸；

箱式容器现场安装主要是组合式多台连接方式，因此，对容器的外型尺寸要求非常严格，每台容器及配件之间要达到可互换性，为此我们加工制作了多个预制模具，对成型的每个配件进行校核，我们所预制的所有配件及容器外型尺寸都达到了标准要求，并得到了驻厂监理的认可。

箱式容器制造技术的日趋完善，带动了我们技术实力的提升，并为我们跨入这个市场提供了技术保障。

（三）打造石化装置现场安装的技术强势。

我们车间，一直以在厂区内预制为主，近两年来，随着市场的发展，走出车间搞安装的挑战逐渐摆在我们车间面前，挑战面前，我们没有退缩，而经心准备，大胆迈出了这关键的一步。

山东海化集团的100万吨焦化装置作为我们厂的第一个比较重大的化工项目，装置东西长180m，南北长100m，占地面积18000平方米。

该工程包括100万吨/年延迟焦化装置焦炭塔安装、焦化炉制作安装，分馏、冷换等静止设备和设备梯子平台制作安装及高压泵、辐射泵、往复泵等转动设备的安装工程等。

是我们以前从来没有干过的产品，为了保证工程质量，我们车间派出了精干的技术人员和施工人员。

他们精心编写施工组织设计、大型设备吊装方案、钢结构施工方案、工艺管线施工方案、特殊材质管线焊接工艺等文件，以求从技术措施上获得支持。

在施工过程中，项目部严格按照既定的方案进行细致的施工部署、选择合理的施工方法和施工机械、控制施工质量、调控工程进度、调节劳动力分配，克服了一个又一个的困难，解决了一个又一个的课题。

最终单位工程交验一次合格率100%，单位工程优良率90%以上；

焊接一次合格率达96%以上；

吊装一次成功；

工程投产静密封点泄漏率控制在0.4‰以下。

在装置单机试车、联动试车、水联运、油联运的保试车工作中，转动设备试车一次成功，试运投产安全、稳妥一次成功。

我们的施工质量、技术水平、施工能力得到了业主、监理单位及山东省质检站的高度肯定，尤其是甲方从怀疑我们的施工能力到佩服我们的施工质量，放心的把另外80万吨重催和12台球罐交给了我们。

目前，车间现场安装队已成为我厂外部市场施工的主要力量，也是车间树立市场形象的一个新亮点。