钢结构制作施工方案Word格式.docx
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焊条
E4316
300～400
1～2
E4303
100～150
焊剂
HJ431
250
2
4、钢材表面锈蚀、划痕等缺陷不得超过钢材允许负偏差的1/2，否则严禁使用。
5、防腐：
构件表面采用抛丸除锈，并应达Sa2.5级以上,抛丸后6小时以内喷两道底漆。
6、材料如有代用须经设计部门同意后方可使用。
（三）、号料工序
1、板材进入车间后应先核对其规格、材质及编号并清除表面杂质。
钢材表面质量应符合下表规定，否则要先在平板机上进行矫正平直。
项目
板厚（㎜）
允许偏差（㎜）
钢板局部平面度每米
T≤14
1.5
T＞14
1.0
2、号料前应核对施工图和掌握工艺要求，发现问题及时向项目技术负责人提出。
3、板材号料用钢尺及针划线，或采用数控切割机和多头直条切割机直接号切。
样板精度偏差:
1长度、宽度：
±
0.5㎜
2对角线：
1.0㎜
3孔距：
0.5㎜
4加工样板角度：
20
4、异型板及坡口加工用数控切割机现场编程后自动切割。
5、放样号料时应按下表要求预留切割、刨边余量。
加工余量
剪切（㎜）
手工切割（㎜）
自动切割（㎜）
切割缝
0.5～1.0
2.0～4.0
2.0～3.0
刨边
5.0～6.0
3.0～4.0
6、H型翼缘板及腹板的拼接采用整板接焊后下料，长度方向预留50～80㎜荒料。
7、H型钢柱、梁翼缘板、腹板只允许长度方向拼接：
翼缘板、腹板接料的长度方向应与轧制方向一致，且翼缘板、腹板三者的对接缝不应设在同一截面，应互相错开200㎜以上，与加劲板亦应错开200㎜以上。
8、板材接料焊缝及H型主焊缝两端应加δ-100×
100的引弧板，其材质、规格、坡口型式应与母材相同。
9、板材号料后应标明定货号、零件号、加工方法等有关数据，并作好标识工作。
10、H型钢在门型焊机上焊接后须经矫直机矫正，二次装配焊接修复后方能进行在翼缘板、腹板上号钻孔，其它一次钻孔。
11、焊接前先把接口两侧各20～30㎜范围内的铁锈、油污等杂质彻底清除干净。
焊后反面用碳弧气刨彻底清根并打磨干净后再反面焊接。
12、所有柱、梁接料焊缝等级应符合（GB50205-2001）规定的二级质量标准。
（四）、切割工序
1、切割前，应将切割区域表面的铁锈、油污等清除干净，严格按划线下料的标注进行切割，切割后，断口处不得有裂纹和大于1.0㎜的缺棱,并及时清除边缘的熔瘤和飞溅物,否则,严禁向下道工序传递。
2、切割中如发现有重皮或缺陷严重的现象应停止切割，并及时通知技术人员解决。
3、板材采用半自动切割时应控制切割工艺参数如下表：
割嘴号码
板厚（㎜）
氧气压力（MPa）
气割速度（㎜/min）
1
4～10
0.69～0.78
650～450
10～20
500～350
板厚小于8㎜的加劲板、零件板可采用剪板机剪切。
4、板材切割宜采用多头直条切割，型材可用手工切割或剪切，坡口加工采用数控切割机或刨边机加工。
如采用半自动切割机进行切割要采取防变形措施。
多头切割工艺性能参数表：
割
嘴
号
气割钢板厚度
气体压力×
105Pa
气体消耗量
气割速度
（㎜）
氧气
丙烷
氧气（立方米/h）
丙烷（立方分米/h）
5～15
≥3
＞0.3
2.5～3
350～400
450～500
15～30
≥3.5
3.5～4.5
350～450
a）剪切切割偏差:
2.0㎜b）半自动切割偏差:
±
1.5㎜
c）坡口角度偏差:
5。
d）钝边:
5、切割面与钢材表面的不垂直度偏差≤10%δ且不大于2.0㎜
6、切割及剪切后应及时清除熔瘤、飞边和毛刺。
（五）、制孔工序
1、按施工图纸要求选择钻头直径。
2、钻孔前将构件放平垫稳，固牢，防止钻偏钻斜，严禁套钻。
3、螺栓孔允许偏差：
允许偏差
直径
+1.0
圆度
2.0
垂直度
0.03t且不大于2.0
4、钻孔完毕应及时清除毛边、飞刺，并用量规检查，不合格品须经技术人员同意方可扩钻或用与母材匹配的焊条补焊后应重新钻孔，严禁用钢块填塞。
5、加工车间应将加工完的半成品按规格分类，并标明订货号、零件号及数量并填好工序交接卡后方可转交装配车间。
（六）、组立工序
1、组立前应根据图纸要求和加工车间提供的料单认真核对零件的尺寸、规格，严格检查质量，不合格不得组立。
2、组立前，认真清除接口表面30～80㎜范围内的铁锈、油污等杂质，并打磨干净，并认真检查腹板平整度。
3、组立：
①组立时严禁强制成型，组立应尽可能少用H型生产线直接组立，避免成型后造成腹板波浪变形。
②H钢在H型钢生产线或自动组立机上组立，定位焊材型号均应与正式焊材相匹配，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，焊缝长度不小于25㎜，焊点间距为450㎜～550㎜，点焊要牢固可靠。
4、组立时应严格控制各部位的偏差如下：
①局部间隙≤1.0㎜
②磨光顶紧接触部位≥75%,边缘最大间隙≤0.8㎜
（七）、特殊工序：
1、焊接工序：
⑴焊工须持证上岗施焊，严禁无证人员上岗施焊；
⑵焊接材料使用前应规定进行烘干，烘干后存放在保温筒内随用随取；
⑶施焊前，应熟悉施工图及制作工艺要求，并对组装质量和焊缝区进行检查，如不符合要求，应待修整合格后方可施焊，焊完后及时清除金属飞溅，并在焊缝附近打上焊工钢印；
⑷多层焊接应连续施焊，并在每层焊完后及时清理焊渣，如有缺陷用碳弧气刨清除彻底，并将渗碳层打磨干净后重焊；
碳弧气刨工艺参数
碳棒直径（㎜）
电弧长度（㎜）
空气压力（Mpa）
电流（A）
ф5.0
1～3
0.4～0.5
180～250
⑸焊缝出现裂纹,焊工不得擅自处理，应上报项目技术负责人查清原因，并定出处理方案后方可处理，同一处的返修不得超过两次。
⑹严禁在焊缝以外的母材上打火引弧。
⑺板材接料及H型主焊缝均采用埋弧自动焊，其中H型主焊缝可采用门架式埋弧自动焊机或H型钢生产线焊接。
⑻T型焊缝、对接焊缝两端焊接时要设置引、熄弧板，施焊应在其两端设置的引（熄）弧板上起（落）弧。
⑼柱、梁主焊缝为双面焊，焊角高度为5㎜。
⑽端板（指柱底板、柱顶板、屋面梁端头板）焊接顺序：
a翼缘板与端板的内侧焊缝
b翼缘板与端板的外侧焊缝
c腹板与端板焊缝
⑾CO2气保护焊时，新灌气瓶应预先倒置1～2小时，然后打开阀门放水，经放水处理后的气瓶在使用前放气2～3分钟，瓶中气压降到10个大气压时不再使用。
⑿CO2焊丝引弧前将球形端头剪去，并清理焊丝表面以防止产生飞溅。
CO2焊接工艺参数如下：
焊丝
焊丝直径（㎜）
干伸长（㎜）
电压（V）
焊速（㎜/min）
气体流量（L/min）
H08Mn2si
ф1.2
8～12
220～300
27～32
500～700
6～8
⒀所有焊缝焊后要及时清理飞溅、熔渣等，有缺陷及时修补。
除特殊要求外，焊缝以图纸要求为准。
⒁焊缝质量标准
A．梁及柱子主材接料焊缝，钢柱、梁翼缘腹板与端板、连接焊缝均为全熔透焊缝，应符合（GB50205-2001）规定的二级质量标准。
B．其余焊缝为（GB50205-2001）三级质量标准。
2、除锈及涂漆工序
①装配车间完成半成品后及时填写自检表及构件质量评定表，经专职检查员检查合格并签字后，交成品车间进行除锈、油漆。
②所有构件采用抛丸除锈,质量等级要求达到Sa2.5级。
对于腹板为4㎜的构件，采用喷砂除锈；
其他构件在选用抛丸除锈时，其抛丸颗粒度应选用小于1.2㎜。
3除锈经自检、互检、专检合格后，方可涂刷防锈底漆。
④涂装工作地点温度宜在5～38℃，相对湿度不大于85%，雨天或构件表面有结露及灰尘较大时不得作业，涂后4小时内严防雨淋。
⑤高强螺栓摩擦面上严禁有电弧、气割污点、毛刺等不洁物，其连接面及现场焊缝两侧50㎜范围内严禁涂漆。
⑥涂层厚度：
涂层干漆膜厚度达125um，并严格按照GB50205-2001的14.2.2条款执行。
⑦当漆膜局部损伤时，应清理损伤的漆膜，按原涂装工艺进行补涂。
⑧刷涂前应先将油漆搅拌均匀，刷涂时应从构件一边按顺序快速连续地刷，不宜反复刷涂，配好的涂料应当天用完。
⑨涂刷完毕经检查验收合格后，应及时按图纸要求标注构件编号。
（八）、检查验收
1、构件制作完毕，检查人员应按施工图、施工工艺和《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）认真检查验收。
2、构件外形尺寸的允许偏差（㎜）
（A）钢柱外形尺寸的允许偏差（㎜）：
①单层柱、梁受力支托（支承面）表面至第一个安装孔距离允许偏差±
1.0㎜。
②梁两端最外侧安装孔距离允许偏差±
3.0。
③构件连接处的截面几何尺寸允许偏差±
④柱、梁连接处的腹板中心线偏移允许偏差2.0。
⑤柱身弯曲矢高允许偏差：
H/1000且≤10.0
⑥柱身扭曲允许偏差:
50㎜
⑦翼缘板对腹板的垂直度允许偏差:
a）连接处:
1.5㎜;
b）其它处:
b/100且≤5.0㎜。
⑧柱底板平面度允许偏差:
0.3㎜。
⑨柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离允许偏差:
2.0㎜
（B）梁外形尺寸的允许偏差（㎜）：
①屋架梁：
１）长度允许偏差：
2.0㎜；
２）拱度：
10-15㎜
３）端度高度允许偏差：
４）侧弯矢高≤6.0㎜
5）扭曲≤5.0㎜
6）腹板局部平面度≤3.0㎜
7）翼缘板对腹板的垂直度允许偏差：
b/100且≤3.0㎜
3、焊缝要求：
（1）焊接全部完成，焊接冷却24小时后，全部做外观检查并做出记录。
二级焊缝应作超声波探伤。
（２）梁主材接料焊缝，梁翼缘腹板与端板、柱脚的连接焊缝均为全熔透焊缝，应符合（GB50205-2001）规定的二级质量标准。
（３）其余焊缝为（GB50205-2001）三级质量标准。
4、除上所述，其它参照设计图纸和《钢结构工程施工质量验收规范》的要求执行。
（九）、生产作业安全要求：
1、进入厂区必须穿工作服，带安全帽。
2、严禁无证人员操作及指挥起重机。
3、起重机使用前须进行性能指示器和安全装置灵敏程度的检查，合格方可操作。
4、起重机操作人员和指挥人员应严格遵守“十不吊”规定。
5、起重机起吊时速度要均匀，禁止突然制动和变换方向，平移应高出障碍物0.5米以上，严禁从人和设备上通过。
6、起吊重物应先检查卡具或捆绑是否牢固，然后试吊确认可靠后方准正式吊装。
7、经常检查钢丝绳的损伤程度，损伤严重严禁使用。
8、打大锤时严禁戴手套，二人以上同时打锤不得对面站。
9、钢材（构件）堆放应垫稳，翻转必须用专用工具，移动翻身进撬杠支点要垫稳，滚动或滑动时应站在侧面，前方不准站人。
（十）、成品保护
1、堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。
构件的吊点、支点应合理；
构件一般均立放，以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。
2、钢结构构件均涂防锈底漆，编号不得损坏。
（十一）、保证质量措施
1、防止构件运输、堆放变形：
必须采取措施，防止出现由于运输、堆放时的垫点不合理，或上、下垫木不在一条垂直线上，或由于场地沉陷等原因造成变形。
如发生变形，应根据情况采用千斤顶、氧-乙炔火焰加热或用其它工具矫正。
2、防止构件扭曲：
拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板间缝隙大于3mm，则需矫正，拼装时用夹具夹紧。
长构件应拉通线，符合要求后再定位焊接固定。
长构件翻身时由于刚度不足有可能发生变形，这时应事先进行临时加固。
3、防止焊接变形：
采用合理的焊接顺序及焊接工艺（包括焊接电流、速度、方向等）或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊接，以防止焊接后翘曲变形。
4、防止尺寸不准确：
制作、吊装、检查应用统一精度的钢尺。
严格检查构件制作尺寸，不允许超过允许偏差。
（十二）、摩擦面加工处理
1摩擦面加工：
本工程使用的是摩擦型高强螺栓连接的钢结构件，要求其连接面具有一定的抗滑移系数，使高强度螺栓紧固后连接表面产生足够的摩擦力，以达到传递外力的目的。
2抛丸方式处理摩擦面：
抛丸粒径选用1.2～3mm，压缩空气压力为0.4～0.6Mpa（不含有水份和任何油脂），抛距，抛角以90°
45°
处理后基材表面应达Sa2½
级，呈均匀一致的金属本色。
抛丸表面粗糙度达50～70μm可不经生锈期即可施拧高强度螺栓。
3经处理好的摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应磨光焊疤飞溅，油漆或污损等），并不允许再行打磨锤击、碰撞。
处理后的摩擦面应妥善保护，摩擦面不得重复使用。
4高强度螺栓连接的板叠接触面应平整（不平度＜1.0mm）。
当接触面有间隙时，其间隙不大于1.0mm可不处理；
间隙为1～3mm时应将高出的一侧磨成1：
10的斜面，打磨方向与受力方向垂直；
间隙大于3.0mm时则应加垫板，垫板面的处理要求与构件相同。
5出厂前作抗滑移系数试验（M20），应符合设计值要求。
（十三）、预拼装
工厂预拼装目的是在出厂前将已制作完成的各构件进行相关组合，对设计、加工以及适用标准的规模性验证。
1、预拼装数每批抽10～20%，但不少于1组。
2、预拼装在坚实、稳固的平台（地面上）进行。
其支承点水平度：
A≤300-100m2＜允许偏差≤2mm；
A≤1000-5000m2＜允许偏差＜3mm；
1、预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。
单构件支承点不论柱、梁、支撑，应不少于二个支承点。
2、预拼装构件控制基准、中心线应明确标示，并与平台（地面）基线相对一致。
控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。
3、所有需进行预拼装的构件制作完毕，必须经专业检验员验收，单构件符合质量标准。
相同单构件要能互换而不影响几何尺寸。
4、高强度螺栓连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。
试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。
冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。
5、预拼装后应用试孔检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；
当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿落。
不能能过的孔可以修孔。
修孔后如超过规范，采用与母材材质相匹配的焊材焊补后重新制孔，但不允许在预装胎架进行。
6、工程预拼装的允许偏差见下页表：
预拼装的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
检验方法
柱
单元总长
5.0
用钢尺检查
单元弯曲矢高
L/1500且不大于8.0
用拉线和钢尺检查
单元柱身扭曲
h/200且不大于5.0
用拉线吊线和钢尺检查
梁
跨度最外端两安装孔
或两支承面距离
L/5000
接口高差
用焊缝量规检查
节点处杆件轴线错位
3.0
划线后用钢尺检查
总体预拼装
柱距
梁与梁之间距离
框架两对角线之差
Hn/2000且不大于5.0
任意两对角线之差
∑Hn/2000且不大于8.0
（十四）、包装、运输和存放
1、包装在涂层干燥后进行；
包装保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失；
包装要符合公司质量体系文件的有关规定。
2、螺纹涂防锈剂并包裹，传力铣平面和铰轴孔的内壁涂抹防锈剂，铰轴和铰轴孔采取保护措施。
3、包装箱上标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写包装清单。
4、根据钢结构的安装顺序，钢构件分单元成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。
5、运输钢构件时，根据钢构件的长度、重量选用合适的车辆；
钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均须保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。
6、钢构件存放场地应平整坚实，无积水。
钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放；
钢构件底层垫枕应有足够的支承面，并防止支点下沉。
相同型号的钢材件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并防止钢构件被压坏东和变形。
7、钢结构运至施工现场按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关资料。
第二部分钢结构安装方案
一、施工准备
（1）人员进场前准备
①组织施工人员认真阅读图纸，了解设计意图和专业配合以便施工中加以控制；
②向安装队进行技术、安全、交底；
③下达质量、工期、安全等各项指标；
④动员；
（2）首批人员进场，完成如下工作：
①施工临时设施搭设（或租用其他用房）
②基础检测验收
必须采用经纬仪和水准仪检测柱基标高，轴线及平面，特别对跨距和柱间的基础中心、地脚螺栓中心距误差，基础标高误差、倾斜度误差及关键数据须保证在规定允许偏差内，如不能达到规范要求，需采取有效措施完善。
③现场条件和机具准备
现场道路：
对进出场道路确认，施工现场起重机行走路线及构件运输道路应平整、坚实、通畅，转弯半径是否符合车辆通过要求。
现场环境：
如堆场位置、拼装位置、吊装位置与路线是否需清除障碍物等。
水电准备：
如落实电源容量、电源位置等情况。
④安全准备：
设立安全围护作业区，设立安全标牌标示、备全安全保护用品及安全防范用品等。
与业主及设计院、监理公司沟通、交流、协调。
⑤全部人员进场。
明确目标责任制。
（3）材料堆放
①材料到场后，须分类按规格摆放，检查是否缺件、加工制作中有无漏检毛病，并提出相应措施并做好材料报验工作。
②露天堆放的构件，应按平面布置图堆放，尽量减少场内的二次运输和提高物件及人员的安全性。
③材料进场堆放注意事项：
A、所有材料底部应垫方木或其它支撑物，避免材料与地面直接接触。
B、所有材料底部支点需垫平、垫稳、均匀。
C、所有材料堆放后不允许有较大重量的物件置上或人员行走。
D、必要的材料需加雨布覆盖并有明显的标牌。
④所有材料使用时，需由施工班组负责人向现场施工负责人联合办理领料手续。
（4）吊装前准备
①机具、工具是否齐全，是否符合安全要求
②所有构件编号、控制线是否齐全。
③安全设施是否齐备，道路是否平整，起重设备是否完好。
④管理机构是否落实到位。
⑤所有工作进行完，进行试吊，检查各准备工作是否达到正式吊装要求。
二、结构吊装
（一）钢柱的安装
１、柱子吊装：
（１）柱吊装
安装前用水准仪复查预埋螺栓标高。
钢柱从轴向轴方向吊装。
柱子起吊前，从柱底板向上500-1000mm处，划一水平线，仅起安装固定前后作复查平面标高基准作用。
根据柱子的种类和高度确定绑扎点。
并在柱底上部用麻绳绑好，作为牵制溜绳的调整方向。
吊装前的准备工作就绪后，首先进行试吊，吊起一端高度为100-200mm时停吊，检查索具牢固和吊车稳定板位于安装基础时，可指挥吊车缓慢下降，当柱底距离基础位置40-100mm时，调整柱底与基础两基准线达到准确位置，指挥吊车下降就位，并拧紧全部基础螺栓螺母，临时将柱子加固，达到安全方可摘除吊钩。
继续按此法吊装其余所有柱子。
（２）柱子校正：
柱子的校正工作一般包括平面位置（轴线）、标高及垂直度这三个内容。
柱子校正工作测量工具同时进行。
钢柱的平面位置在吊装就位时，属一次对位，一般不需校正。
对于柱子的标高，有时低于安装标高，就位后，需用垫铁调整准确标高。
用经纬仪进行柱子垂直度的校正。
钢柱吊装柱脚穿入基础螺栓就位后，柱子校正工作主要是对标高进行调整和垂直度进行校正；
它的校正方法采用缆风绳、千斤顶、正反螺纹撑杆、大型撬杠，对钢柱施加拉、顶、撑或撬的垂直力和侧向力，同时采用不等原垫铁，在柱底板与基础之间调整校正后用螺栓固定，并加双重螺母防松。
柱子校正时还要注意风力和温度的影响。
（一）钢梁安装方法
１、钢梁吊装
（1）从轴方向开始吊装钢梁。
钢梁吊装前要对钢梁进行拼装。
拼装要注意以下几点：
A、在地面沿梁长方向，隔2～3m垫1～2根枕木，核对梁号对梁进行平拼，拼装时预先将各支点调至水平。
B、拼装时，要检查构件是否变形，应予以矫正并清除污染物。
C、拼装好的构件应平稳放在枕木上，以防止变形。
D、拼装好的构件，应在吊装前再次检查是否完全紧固。
（2）拼装方法：
用吊车吊起单片钢梁放于枕木上，调整枕木使梁初平。
同时，将另外一榀梁与之拼装，拧紧高强螺栓（高强螺栓要分两次进行终拧，前后间隔一段时间）。
（3）吊装：
用吊索捆扎钢梁，用废轮胎把钢索与钢梁隔开，避免钢索与钢梁直接接触，损坏钢梁。
随后缓慢提升，扶起钢架，检
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