叠合板生产方案1Word下载.docx
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2.5钢筋混凝土预制构件采用的材料详见下表
预制构件材料表[表2.5A]
构件名称
叠合板
楼梯
数量（件）
5328
250
受力/构造钢筋
HRB400
混凝土强度等级
C30
2.6生产质量标准
我方确保产品质量满足国家标准GB50204-2015、北京市标准地方标准（DB11/T968-2013）及设计图纸要求，达到一次验收合格率质量目标。
3生产设施与人员投入
3.1生产厂房与场地
3.1.1本工程构件安排在固安基地进行生产。
3.1.2在保证满足该项目施工要求的条件下，尽量考虑利用现有的厂房和设备进行合理改造和更新，以减少固定资产或临时设施的投入，降低加工成本。
3.1.3成品堆放区
存放场地在现有车间周围，流水线平行存放区及厂区配套存放区。
3.2人员投入
为确保本工程生产的质量和供应，由厂主要领导负责，并配备具有施工管理经验的工程技术人员和生产操作员工。
管理人员配置方案如下：
3.2.1参与工程主要人员及主要操作人员的配备
参与工程主要人员[表3.2A]
姓名
学历
职称
职务
专业
专业工作
年限
杨玉启
硕士
高级工程师
副总经理
建材制品
25
刘昊
本科
总工程师
19
张宁
工程师
技术质量部部长
土木工程
10
吕丽萍
主任工程师
建材
高雅静
技术质量部副部长
16
李晓文
构件事业部经理
13
赵利辉
技术部长
12
周向东
质量部长
王立杰
成本部长
殷向东
生产部长
无机非金属
参与工程生产过程管理人员[表3.2B]
姓名
岗位
赵飞
经理
赵礼明
技术负责人
郝鑫
商务负责人
陈占超
生产负责人
刘聪
实验负责人
张春苗
质检负责人
谢井兵
材料负责人
李建武
设备负责人
朱清峰
钢筋负责人
马千里
安全员
李欢
成品库负责人
李晓
生产组长
李磊
14
张永民
15
杨海力
专检员
张浩
17
陈学明
18
李振水
于丹
20
扈海燕
21
资料员
现场主要操作人员[表3.2C]
人员类别
人数
钢筋技工
≈20
砼技工
门吊司机
≈6
模板维修工
≈14
4生产准备
4.1技术准备
审核设计图纸及深化图纸，对冲突、错误等问题及时办理工程洽商变更，提出生产中难实现或不能实现的关键施工操作问题，并提出或寻求解决办法，与设计等单位协调解决。
4.2生产准备
由管理者、经营计划部组织生产计划、技术质量部、技术室、构件生产、榆构模板、钢筋车间进行项目施工研讨会，对工程出现的新问题讨论研究，并落实部门解决。
根据各部门职能，责成落实生产准备工作，包括：
1、经营计划部编制模具配置计划及生产计划；
2、钢筋车间对工程所用钢筋规格数量统计、报料；
3、预制车间对生产所需辅料、配件等统计报料；
4、技术室做好技术协调工作，并做好生产方案制定；
跟踪技术变更情况；
5、榆构模板编制模具方案，绘制模具制作图。
本工程主要钢筋规格如下：
构件类型
钢筋品种
钢筋用量（t）
/
C18
15.51
C14
31.91
C12
29.55
C10
21.70
C8
110.25
HPB300
A8
7.08
A6.5
39.2
C6
34.89
线盒规格：
86×
120mm金属线盒，无锁管。
线管规格:
A20SC。
预埋件类型：
吊环及预埋件
种类
名称
规格
吊环
DJ1
楼梯预埋螺母
M1
M20
5生产工艺流程
5.1叠合板生产工艺流程
模板清理→刷隔离剂、缓凝剂→组装模板→安放钢筋骨架及埋件→混凝土浇筑成型→养护→拆模→构件脱模→修整→码放
5.2楼梯生产工艺流程
模板清理→刷隔离剂→组装模板→安放钢筋骨架及埋件→混凝土浇筑成型→养护→拆模→构件脱模→修整→码放
6生产质量控制
6.1原材料
6.1.1各种原材料必须符合国家质量标准和有关规定，原材料进厂应具备出厂合格证明或检验报告。
6.1.2原材料进厂后应按规定进行复试。
6.1.3具备出厂合格证明及经进厂复验合格的原材料方可用于此工程的加工制作。
6.1.4混凝土
预制构件混凝土强度等级为C30（详见图纸）。
1、水泥--应优先选择低碱、低水化热的水泥品种，水泥的强度等级不得低于42.5级。
2、骨料--应符合《普通混凝土用砂、石质量标准及检验方法标准》JGJ52-2006标准的规定，骨料应洁净且级配良好；
应优先选用非碱活性或低碱活性骨料，必须保证骨料级配的连续性，严格控制骨料中的含泥量。
3、混凝土外加剂--本工程严禁使用可能对人体产生危害或对环境产生污染的外加剂类型，不得使用早强剂和早强减水剂。
6.1.5钢筋
1、本工程结构使用的钢筋均采用热轧钢筋，钢筋强度标准值应具有不小于95%的保证率。
钢筋种类、直径d（mm）、钢筋抗拉强度设计值fy（MPa）和使用范围[表6.1A]
钢筋种类
符号
强度
设计值
选用
直径
国家
标准
使用范围
A
270
GB1499
C
360
8～14、18
所有混凝土和砌体结构中的纵向受力钢筋、箍筋、拉筋、预埋件的锚筋、楼板分布钢筋
2、预埋件锚固钢筋严禁使用“冷加工钢筋”。
6.2模板制作
6.2.1一般要求
1、制作钢模用的钢板应平整光洁，其平整度能满足钢模质量要求，型钢应平直无缺陷；
2、侧模与底模，侧模与侧模间的连接均应采用螺栓，必要时可采用定位销以保证支模尺寸的准确；
3、预埋件应视具体情况用定位板、固定杆或其他定位器材准确固定定位，其设置应考虑混凝土浇捣及抹面方便；
4、必须具有足够的刚度，满足相应的强度和整体稳定性要求；
5、便于支拆脱模，模盒附件应坚固不易变形；
6、与混凝土、装饰材料接触的工作面应平整，无锈蚀斑点、麻坑；
7、侧模的线型符合设计要求，线型条应平顺光滑无毛刺、倒茬；
8、焊缝的高度、长度、分布应满足施工要求；
9、预埋件固定装置、连接紧固件完好齐全。
6.2.2具体要求
1、所有预留出筋侧模应尽可能在保证强度、刚性的同时，尽量减少钢材用量，降低工人操作难度；
2、应注意防滑条制作与焊接质量，谨防漏浆。
6.2.3模板验收
模板采取自检，检验合格后由生产车间专业验收人员验收，模板的允许偏差标准见表[表6.2A]，并填写模板验收记录表。
预制构件钢模质量验收标准[表6.2A]
项目
允许偏差（mm）
检查频率
检验方法
范围
点数
长（高）
干接缝
±
模板长（高）边
每边1点
用钢尺量测
湿接缝
宽
0，-2
两端及中部
≥3点
厚
平面及板侧立面
每处2点
表面平整度
清水面
Δ1
反打板底模及模外露面
每面1点
2M靠尺或1M钢板尺量测
一般面
Δ2
室内及隐蔽表面
对角线差
Δ4（5）
对角线差值
每平面1点
侧向弯曲
l/1000且≤4（3）
两侧帮板表面
每处1点
拉线量测
翘曲
1/1500
每个平面
1点
四角拉线量测
相邻表面垂直偏差
平面与侧模相邻直角部位
每相邻部位1点
方尺量测
门
窗
口
尺寸
高、宽各3点
共6点
位移
每门窗口
2点
侧弯
门窗口周圈
2M靠尺或拉线量测
对角线
每门窗对角线
预埋螺母中心位移
逐个量测
预埋铁件
定位孔位置
逐件检查
预留
孔洞
位置
0，＋5
主筋保护层
+3，-2
肋、板各3点
缺陷
外露棱角不顺直
0.5
所有拼条
不顺直处剔除重焊
外露棱角处缝隙不严
侧帮与底模周圈组合后缝隙
缝隙过大的应修复合格
焊缝开裂
不允许
全部焊点
补焊合格
外露面麻面、锈蚀（主要部位）
全部外露面
修复合格
注：
①本表用于模板的新制、改制和使用过程的检查验收。
投入生产使用的模板应逐
套记录检查验收情况。
检查中发现的不合格点，必须返修合格后方可使用。
②括号内数值用于湿接缝允许偏差。
6.3钢筋加工
钢筋加工工序流程：
原材验收→调直与切断→钢筋成型（预埋件焊接）→骨架绑扎
6.3.1钢筋翻样
钢筋翻样前，翻样人员应充分熟悉图纸，了解难点，并应充分考虑构件生产工序问题，结合以往经验，将钢筋骨架、预埋件与模具组装冲突部位细化，在符合规范要求的情况下，做一定的技术处理，以保证钢筋用料最省、钢筋骨架准确和构件生产顺利。
当出现难以处理的问题时，应上报技术部门协调设计解决。
6.3.2钢筋下料
钢筋下料严格按照配料单进行，根据进场钢筋规格，应优化下料顺序及搭配，减少料头，提高钢筋使用率。
允许偏差及检验方法见[表6.3A]。
6.3.3钢筋成型
在钢筋加工中，各种钢筋弯折的要求详见下图：
钢筋加工的允许偏差及检验方法见[表6.3A]，成型的钢筋半成品应抽检合格。
钢筋加工（下料、成型）的允许偏差及检验方法[表6.3A]
项目
允许偏差
受力钢筋顺长度方向的净尺寸
+5，-5
钢尺检查
弯起钢筋的弯点位移
钢筋内净尺寸
6.3.4钢筋骨架制作
1、将成型的钢筋按配筋图进行绑扎，绑扎用火烧铁丝，绑扎应牢固，绑丝头应压入钢筋骨架内侧。
2、绑扎好的钢筋骨架要进行检查，确认主筋级别、直径、数量和间距应符合图纸要求，还应检查绑扎的牢固，不变形。
钢筋骨架尺寸偏差应符合[表6.3B]的规定：
钢筋骨架组装允许偏差及检验方法[表6.3B]
钢绑扎筋网片
长、宽
网眼尺寸
焊接钢筋网片
钢尺量连续三档，取最大值
端头不齐
钢筋骨架
长
0，-5
主筋间距
主筋排距
箍筋间距
钢筋弯起点位置
6.3.5钢筋及预埋件的焊接
1、预埋件钢板材质为Q235B，预埋件锚固钢筋严禁使用“冷加工钢筋”。
2、预制构件吊环采用HPB300级钢筋制作，严禁使用“冷加工钢筋”。
3、预埋件的焊接采用电弧焊，为保证埋件的加工尺寸准确，必要时应使用胎具或卡具定位后焊接；
4、预埋件的型号与数量应选用准确。
5、对于外加工网片或者其他半成品、预埋件等，应在委托加工前对加工厂家严格要求，并在货到厂后检验其质量情况，不合格的退货，或者由技术部门及供应部门协调解决。
6、预埋件的尺寸允许偏差应符合[表6.3C]要求。
预埋件尺寸允许偏差[表6.3C]
项次
检验项目
规格尺寸
表面平整度
l/300且＜2
锚筋长度
锚筋偏移
6.4构件制作
本工程构件制作，生产车间及各生产小组应提前做准备工作，包括构件类型分布、场地安排；
临时码放区域清理；
生产设备调用、新制；
辅料统计及库存清点等等。
6.4.1模板清理
模板组装前，应将模板清理干净，尤其要注意将底模、侧模与侧模接合处的灰浆和粘贴的胶条清理干净。
模板与混凝土接触面用棉丝擦试干净。
6.4.2模板组装
1、新制作的模板，在正式投入使用前空模试装，自检发现问题进行调整解决后再投入使用。
2、在模板组装前将模板上的残渣、铁锈等杂物清理干净，并涂刷我厂自制的脱模剂。
3、底模侧边内镶嵌的密封条每番更换一次，打完一番清理干净后再重新粘贴入底模侧边。
重复使用的密封条应保证固定牢固，位置合理，凸出部分不宜过多。
6.4.3钢筋骨架入模
1、将钢筋骨架用天车吊起平稳放入模内，为控制钢筋保护层厚度，用工艺吊钩将骨架吊起，或用塑料垫块将骨架支起。
2、预埋件用螺栓临时固定于侧模及压杠上。
6.4.4预埋件安装
1、对入模安装的预埋件应核对其型号、规格尺寸，检查其加工制作质量，不符合要求的不得使用。
2、预埋件必须有可靠的固定定位措施，保证其位置准确、牢靠，预埋件安装尺寸偏差应符合[表6.3C]中有关要求。
6.4.5隐预检
混凝土浇筑前的隐预检应符合图纸和有关技术规定并有可靠措施。
检查内容如下：
1、安装后的模板外形和几何尺寸；
2、钢筋、钢筋骨架、钢筋网片、吊环的级别、规格、型号、数量及其位置；
3、主筋保护层；
4、预埋件、预留孔的位置及数量；
5、其它有关有技术要求。
6.4.6混凝土浇筑
1、浇筑混凝土在钢筋骨架埋件位置确认后进行，混凝土拌合物由罐车运来卸至浇灌吊斗中进行浇注，灰斗口距操作面不大于60cm。
2、混凝土采用振动棒振捣，要依次振捣，不要将振动棒振到模板，并注意模板周边和埋件下的混凝土密实。
6.4.7表面抹平
混凝土成型后，按要求处理好上表面，并将多余的混凝土渣清理干净。
（1）、楼梯表面为压光面，保证表面平整、光滑。
（2）叠合板上表面应做成凸凹面不小于4mm的人工粗糙面。
6.4.8试块制作
同种配合比的混凝土每工作班取样一次，做抗压强度试块不少于4组（每组3块），分别代表出模强度、出厂强度及28天强度，一组同条件备用。
试块与构件同时制作，同条件蒸汽养护，构件脱模前由试验室进行混凝土试块抗压试验并出具混凝土抗压强度报告。
6.4.9养护
1、墙板浇筑成型后覆盖进行蒸汽养护，蒸养制度如下：
静停-升温-恒温-降温≈2h+2h+8h+2h，根据天气状况可做适当调整。
a）静停2小时；
b）升温速度不得大于25℃/小时；
c）恒温最高温度控制在70℃以下；
d）降温速度不宜超过20℃/小时，当墙板的温度与大气温度相差不大于25℃时，撤除覆盖。
2、测温人员认真做好测温记录、交接记录。
6.4.10脱模、起吊翻转与表面处理
1、脱模
a）脱模前要将固定模板和埋件的全部螺栓拆除，再打开侧模，用水平吊环或吊母吊出构件。
b）应根据构件形状、尺寸及重量要求选择适宜的吊具，尺寸较大的构件应选择设置分配梁或分配桁架的吊具吊装，在吊装过程中，吊索与构件水平夹角不宜小于60°
，不应小于45°
；
并保证吊车主钩位置、吊具及构件重心在竖直方向重合；
2、表面处理
（1）叠合板要求粗糙面部位，应在出模后及时冲刷出粗糙效果，严禁将板搁置数天，导致冲刷不掉。
（2）楼梯脱模完成后，脱模吊母处进行封堵抹平。
3、修整
构件出模后，存在的一些缺陷，经技术人员判定，不影响结构受力的缺陷可以修补。
a）修补材料
品牌：
修补砂浆
性能：
固化迅速、抗压强度高，28天抗压强度大于50MPa。
b）混凝土缺棱掉角缺陷修补
A．基层清理：
对要修补部分，先剔除松动部分，清除表面浮灰，并对基层进行预湿。
B．修补砂浆配制：
施工时先将干粉重量14%—17%的水倒入桶中再将干料倒入用电动搅拌器将之搅拌均匀。
没有电动搅拌器时也可用人工搅拌。
C．将搅拌好的修补砂浆用抹子直接抹到混凝土缺陷表面，填实补齐后收水后压光。
如修补空间较深建议分层施工，而且在分层施工时，应在上一层初始硬化刚有强度时即抹下一层，以增强层间粘接力使两层形成牢固的整体。
D.养护：
气温在+5℃以上时用湿布盖住砂浆裸露面，进行3～7d定期浇水的阴湿养护。
气温在+5℃以下时则用塑料布覆盖砂浆裸露面，并按冬施方法养护。
c）混凝土表面气泡修补
严格控制混凝土表面气泡问题，对于局部且数量较少、直径小于2mm的气泡可以不修，大于3mm或局部分布较多的气泡用水预湿后再用修补砂浆填实抹平。
7质量检验与评定
7.1混凝土强度
7.1.1混凝土的脱模强度符合规定值。
7.1.2混凝土的28天强度应符合GB/50107-2010《混凝土强度检验评定标准》。
7.2外观检验
7.2.1构件的外观须逐块进行检验，应符合[表7.2A]要求。
7.2.2外观质量不符合要求但允许修理的项目经技术负责人同意后可进行返修，返修项目返修完成后重新检验。
外观缺陷质量要求[表7.2A]
质量要求
检查方法
不合格处理
露筋
不应有
目测
根据具体情
况由技术部
门决定可否
返修或技术
处理
蜂窝
麻面
气泡
装饰面
一般部位
每处面积小于
50mm2，深度小于3mm
目测用尺量
起砂、掉皮
缺棱
掉角
不显著部位
单处长度2Omm以下
总面积不超超过20cm2
裂
缝
影响结构性能或宽度大于0.3mm
用刻度放大境测
可作
技术处理
非受力部位不影响结构性能和使用功能
不宜有
面
砖
饰
层
破碎
按技术要求
修理
崩边、表面缺损
轻微．面积小于25m2
分格缝中的气泡
轻微单个孔径不大于2mm
用尺量
可返修
表面水泥残浆．
残留胶．污染点
预
埋
螺
栓
母
螺纹损伤影响
安装使用
目测用标
准螺母试
螺纹轻微伤不
影响安装使用
螺纹表面或孔内沾水泥浆
7.3尺寸检验
7.3.1构件的规格尺寸偏差应符合[表7.3A]的规定。
7.3.2检验数量：
全数检验，在脱模、清理、码放过程中逐项进行检验。
实测实量记录要求每天按生产数量的5%且不少于3件填写。
7.3.3对不符合质量标准但允许修理的项目，经技术负责人同意后可修理并重新检验。
板类构件尺寸允许偏差和检查方法[表7.3A]
检查项目
长度
厚度
L/1000且≤3
拉线、钢尺量最大弯处
钢尺量两个对角线
扭翘
L/1000且≤2
调平尺在两端测量
≤3
2m靠尺和塞尺检查
预埋螺栓、螺母
中心位移
螺栓外露长度
+10,-5
预埋铁件
平面高差
钢尺检查铁板与砼面高差
预留孔洞
中心位置
+5，0
安装孔中心线位置偏移
△5
钢筋外露长度
+5，-2
主筋保护层厚度
△+5,-3
7.4质量评定
符合以下要求的构件可定为合格品。
7.4.1隐、预检符合设计要求；
7.4.2经检验符合[表6.3B]、[表7.2A]、[表7.3A]条规定要求。
8标识、入库、码放、运输
8.1标识
在叠合板上表面、楼梯侧面等位置标明工程名称、型号、生产日期等内容，经检验合格的构件在同一部位加合格标志。
8.2入库、码放
8.2.1堆放场地为混凝土地坪，应平整、坚实、排水良好。
8.2.2有合格标识的构件方可入成品库存放，无合格标识的不得入库。
8.2.3构件叠层码放时，垫木均应上下对正并垫实，每层构件间的垫木应在同
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