箱型柱加工工艺Word文件下载.docx

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对接板焊接工艺参数（表1-1）

板厚

坡口形式

道次

焊接方法

焊丝或焊丝

电流

（A）

电压

（V）

速度

m/h

牌号

Φ

16

I型

正

埋弧

H08MnA

4

820-850

35-37

26

反

840-880

36-37

24

18

850-900

36-38

32

900-940

37-39

22

20

34

900-950

37-38

23

注：

背面用圆形碳棒进行清根，清根至露出金属光泽，刨槽表面不应残留夹碳夹渣。

最后用角向砂轮把刨槽打磨干净，方可进行焊接。

4.2.3.4焊缝检验

焊接完毕后，检查焊缝表面成型。

焊缝尺寸应均匀一致，焊波光滑美观。

表面无气孔、咬边等缺陷。

检查引熄弧部位的处理情况是否按照工艺要求，焊接完成后用气割割除引熄弧板并用磨光机打磨平整。

待焊缝完全冷却后，焊缝内部用超生波探伤仪检测要求达到全熔透。

4．3划线

根据图纸在板料上画出切割位置，标注出构件的尺寸和名称。

4．4下料切割

4.4.1小件下料用半自动气割机、手工气割或剪板机。

长条整板或拼接板用数控切割。

在该箱体下料过程中，隔板采用手工气割，根据试焊的结果，得出隔板在下料时应留出3-4mm的焊接收缩余量。

腹板和翼板每米焊缝横向收缩量为2-3mm；

纵向收缩量为

1.5-2mm。

垫板和箱体工艺板采用剪板机剪切，翼板和腹板采用数控切割。

气割时的允许偏差：

长度应留出20-30mm切割余量，宽度允许偏差±

1.5mm。

腹板和翼板切割时由于受热产生变形，宜采取两侧同时切割，这样切割使两侧受热均匀，保证了两块板平行对接时的间隙均匀，焊接质量得以保证。

4.4.2切割尺寸不准超出允许偏差，允许偏差在2mm以内。

切割后边缘的氧化渣应清除干净。

4．5矫正

切割翼缘板和腹板的矫直，采用锤击。

不直度，总长允许偏差2mm，局部允许偏差3mm。

4．6坡口切割

根据图纸要求对箱形柱腹板开30º

、35º

单边V形坡口，间隙7mm。

用半自动切割机切割坡口。

坡口图示见工艺附图1-a

4．7小件的组合隔板安装永久衬垫，两侧精加工。

4.7.1隔板和衬板或垫板必须组装密贴，间隙<

0.5mm，防止电渣焊漏渣。

该箱形柱隔板T3电渣焊垫板厚度为25mm，宽度为75mm，长度为柱截面高度尺寸。

图示见工艺附图1-b

4.7.2为保证组装紧密，隔板四周及衬垫两侧必须经铣削加工，铣削余量为每边2-3mm，表面粗糟度Ra值小于6.3μm。

4．8腹板划线安装垫板

在腹板两侧画线定位点焊垫板，垫板厚度为12mm，宽度为75mm，长度同腹板长。

由于腹板材质为Q345B，点焊焊条选用E50XX型。

该型号焊条在使用前须经350-400º

C的烘干。

安装垫板采用定位点焊，焊缝长度不小于25mm，点固高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，间距宜为300-400mm。

4．9内隔板及口型结构组合

4.9.1内隔板和下翼板的组装，依据图纸在下翼板上划出安装线，按线组装内隔板。

使其与下翼板成直角，组装间距满足图纸要求后点焊牢固。

见工艺附图1-c

4.9.2内隔板和两腹板及下翼板的组装，在腹板上划出隔板定位线，按线与内隔板组装，组装时须设临时支撑隔板。

隔板和翼缘板、腹板组装间隙≤0.5mm。

见附图1-d

4．10内隔板及翼腹板的焊接

隔板和两侧腹板及下翼板应采用CO2气体保护焊，焊丝选用ER50-6，焊丝直径（Φ）为1.2mm，焊丝伸出长度保持在15-20mm，焊接气体为氩气和CO2气体，气体纯度不得低于99.5%。

见附图1-e

4.10.1焊接工艺参数的选择（表1-2）

内隔板及翼腹板的焊接工艺参数（表1-2）

接头形式

焊序

焊条或焊丝

（cm/min）

16、18

平角接

正面

CO2焊

ER50-6

1.2

230-250

22-24

28

反面

250-280

24-28

30

14、18

200-240

20-23

240-260

22-26

14、20

220-250

21-23

240-270

16、20

21-24

27

250-290

22、20

260-280

26-27

31

280-300

27-30

33

20、16

26-28

260-300

25、16

300-310

29-30

18、16

23-25

29

25-28

14、16

200-220

20-22

22-25

16、16

230-240

4.10.2焊接检验，焊缝外表尺寸均匀、无焊瘤、咬边等缺陷。

内部经UT检测要求达到全熔透，合格后方可盖上翼板。

4．11口型结构组合

在BZ12型箱形组立机上，安装上翼板组装成口型结构。

安装时保证其平直度和垂直度符合规范要求。

最后定位点焊牢固。

见工艺附图1-f

4．12电渣焊及焊接清理

4.12.1电渣焊前割∏型槽或钻孔。

∏型槽为正方形，尺寸为14x14；

如采用钻孔则孔径尺寸为Φ14。

4.12.2根据图纸内隔板的厚度及翼板厚度。

采用Φ8mm、Φ10mm、Φ12mm的管状熔嘴；

ER50-6，Φ2.0mm的焊丝；

H08MnA，Φ3.2mm配HJ431焊剂或选用专用焊剂HJ360；

以钢丸或机加工铁屑为引弧剂。

引弧和收弧装置采用铜材车制。

4.12.3安装管状熔嘴并调整对中，熔嘴下端距引弧板底面距离为15-25mm。

4.12.4焊接工艺参数选择（见表1-3）

内隔板电渣焊工艺参数的选择（表1-3）

（mm）

熔嘴数量（根）

熔嘴外径

衬板

焊丝φ

厚（mm）

宽（mm）

14

1

8

25

75

2.0

24-29

1.8-3.0

26-30

1.7-2.9

300-320

28-32

1.6-2.8

10、12

2.0、3.2

320-400

32-40

1.5-2.7

340-420

1.5-2.4

350-450

1.5-2.1

（1）电渣焊焊接完毕后冷却24小时再对焊缝进行超生波探伤，焊缝达到全熔透的要求。

（2）焊接清理用气割切除电渣焊（SES）焊后熄弧物并用磨光机打磨焊缝，打磨至焊缝表面与两侧焊缝平齐，打磨后焊缝表面应光滑、美观。

4．13四条纵焊缝焊接

焊接箱形柱四条纵焊缝，易产生焊接变形，在施焊中四条纵向主角焊缝必须严格遵守同向、同步、同规范施焊，并不得焊接中途间断，以免焊后产生扭曲。

如果设备发生故障，焊接中断再施焊时一定要把停弧处用碳弧气刨刨出金属沟槽后再继续施焊。

见工艺附图1-g

4.13.1焊接方法及设备

宜采用埋弧自动焊。

焊接设备为LHE型龙门式自动焊接机。

4.13.2焊前准备

清除焊缝区域的氧化渣、油污、锈迹。

选用H08MnA的焊丝，φ4mm，配SJ101焊剂。

焊剂焊前经250-350º

C（2h）的烘干。

4.13.3焊接工艺参数选择（见表1-4）

箱形柱四条纵焊缝焊接工艺参数（表1-4）

焊层

焊接

方法

速度（m/min）

单丝

（L）

双丝

（L、S）

电源极性

直流

交流

打底

CO2焊

36

二层

埋焊

400-420

24-26

30-34

L

三层

470-500

32-34

580-620

35-38

S

四层

500-550

27-28

600-650

38-40

400-450

32-36

400-460

450-500

600-630

五层

30-35

440-500

28-30

27-31

500-600

34-38

六层

550-600

20-24

650-680

36-40

4.13.4焊接检验

焊接完毕后，焊缝表面焊波应均匀、无气孔、夹渣、咬边等缺陷。

焊缝冷却后内部用UT检测达到全熔透。

4．14焊接变形矫正

箱形柱焊接后产生的各种变形如（侧弯）采用火焰加热矫正，加热温度为600-800º

C，加热方式为线状加热和三角形加热。

加热时应注意，同一部位加热矫正不得超过两次，火烤后应采用自然冷却，不得用冷水浇，矫正至去除变形为止。

4．15端部精加工

箱型柱的端部采用磨（铣）平。

磨或铣的余量为2mm，表面粗糙度小于6.3μm。

4．16抛丸除锈

除锈应采用抛丸除锈清理机，数控式操作，除锈应采用钢丸，磨料粒径以0.5-2.0mm为宜，抛射处理所用压缩空气，必须经过冷却装置及油水分离器，以保证压缩空气的干燥、无油。

空气压力在0.4-0.6Mpa范围内。

施工环境的相对湿度不应大于85%，除锈等级达到图纸要求。

4．17喷涂

喷料、涂装遍数，涂层厚度均应符合图纸设计要求，所使用油漆严格按照油漆说明书正确调配，构件表面经喷砂，除锈后尽快进行喷漆，其间隔时间不可超过12小时，当设计对涂层厚度无要求时，一般涂4-5遍，底漆2遍，面漆2-3遍，涂装过程中每道漆不允许有咬底、剥落、漏涂和起泡等缺陷。

附：

箱形柱的生产工艺流程

UT

UTUT