锅炉调试大纲Word文件下载.docx
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单位
呼雅克图煤
工业分析
水分Mad
wt%
10.99
灰分Aad
9.00
挥发分Vad
27.80
固定碳FCad
52.21
元素分析
碳Cad
62.39
氢Had
3.45
氮Nad
0.63
硫St.ad
0.39
氧Oad
13.15
发热量Qb.ad
KJ/kg
24370
可磨指数HGI
/
74
灰熔点
变形温度DT
℃
1140
软化温度ST
1170
流动温度FT
1200
灰组成分析
SiO2
38.74
Al2O3
11.24
Fe2O3
8.36
CaO
25.39
MgO
1.44
SO3
8.61
TiO2
0.73
煤的入炉粒度要求：
粒度范围0～10mm，50%切割粒径d50=2mm
（2）点火及助燃用油
锅炉点火用油:
0#轻柴油
序号
分析项目
标准要求
实验方法
1
10%蒸余物残碳
%
≯4
GB/T268
2
水分
痕迹
GB/T260
3
运动粘度
mm2/s
3.0～8.0
GB/T265
4
闭口闪点
≮65
GB/T261
5
灰份
≯0.025
GB/T508
6
硫醇硫含量
≯0.01
GB/T380
7
机械杂质
无
GB/T511
8
硫含量
≯0.2
9
凝点
≯0
GB/T510
（3）石灰石特性
碳酸钙：
CaCO3≥80%
石灰石的入炉粒度要求：
粒度范围0~1mm，50%切割粒径d50=0.25mm
3、安装和运行条件
气压
极端最高气压
889.7毫巴
极端最低气压
849.8毫巴
气
温
历年平均气温
6.30℃
极端最高气温
37.40℃
极端最低气温
-34.40℃
降雨量
年平均降雨量
302.1mm
月最大最大降雨量
205.9mm
日最大降雨量
86.8mm
风速
年平均风速
2.6m/s
最大风速
18m/s
最大积雪厚度
380mm
多年最大冻土深度
1.76m
地震烈度
8度
表中数据暂作参考，以后如有变动，以传真另行通知。
锅炉给水满足GB/T12145-1999《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》标准。
4、锅炉基本尺寸
炉膛宽度（两侧水冷壁中心线间距离）7010mm
炉膛深度（前后水冷壁中心线间距离）5330mm
锅筒中心线标高40600mm
锅炉最高点标高45000mm
运转层标高8000mm
操作层标高5600mm
锅炉宽度（两侧柱间中心距离）18300mm
锅炉深度（柱Z1与柱Z4之间距离）24400mm
（二）锅炉系统简述
锅炉为高温高压，单锅筒横置式，单炉膛，自然循环，全悬吊结构，全钢架π型布置。
锅炉运转层以上露天，运转层以下封闭，在运转层8m标高设置混凝土及钢结构平台。
炉膛采用膜式水冷壁，锅炉中部是蜗壳式汽冷旋风分离器，尾部竖井烟道布置两级三组对流过热器，过热器下方布置三组膜式省煤器及一、二次风各二组空气预热器。
本锅炉采用中国科学院工程热物理研究所的循环流化床燃烧技术，结合无锡锅炉厂多年来生产循环流化床锅炉的经验，经双方合作开发的新一代产品。
在燃烧系统中，给煤机将煤送入落煤管进入炉膛，锅炉燃烧所需空气分别由一次风机：
C6-30-11No21.5F；
Q=122000m3/hP=17100Pa；
电机：
YKS6301-4功率：
900KW电压：
10KV防护等级：
IP54绝缘等级：
F；
二次风机：
ECFJ29No18.5DQ=81300m3/hP=11100Pa；
电机：
YKS560-4功率：
400KW电压：
F提供。
一次风机送出的空气经一次风空气预热器预热后由左右两侧风道引入炉下水冷风室，通过水冷布风板上的风帽进入燃烧室；
二次风机送出的风经二次风空气预热器预热后，通过分布在炉膛前后墙上的喷口喷入炉膛，补充空气，加强扰动与混合。
燃料和空气在炉膛内流化状态下掺混燃烧，并与受热面进行热交换。
炉膛内的烟气（携带大量未燃尽碳粒子）在炉膛上部进一步燃烧放热。
离开炉膛并夹带大量物料的烟气经蜗壳式汽冷旋风分离器之后，绝大部分物料被分离出来，经返料器由返料风机型号：
SR20LC；
流量：
1800-1950m3/h;
风压：
62.5－65KPa；
叶轮结构型式：
三叶；
提供返料风返回炉膛，实现循环燃烧。
分离后的烟气经转向室、高温过热器、低温过热器、省煤器、一、二次风空气预热器由尾部烟道排出。
经电除尘器，型号：
JD135-4单室四电场；
F=135m2Q=300000m3/h，除尘效率99.6%，除去灰尘后，由引风机，型号：
YFJ39No23F；
Q=172000m3/h，P=4820pa；
YKS560-6，功率：
325KW电压：
10KV防护等级：
IP54绝缘等级：
F，通过150m高的烟囱排入大气。
由于采用了循环流化床燃烧方式，通过向炉内添加石灰石，能显著降低烟气中S02的排放，采用低温和空气分级供风的燃烧技术能够显著抑制NOX的生成。
其灰渣活性好，具用较高的综合利用价值。
锅炉的水、汽侧流程如下：
给水经过水平布置的三组膜式省煤器加热后进入锅筒。
锅筒内的锅水由集中下降管、分配管进入水冷壁下集箱、上升管、上集箱，然后从引出管进入锅筒。
锅筒内设有汽水分离装置。
饱和蒸汽从锅筒顶部的蒸汽连接管引至汽冷旋风分离器，然后依次经过尾部汽冷包墙管、低温过热器、一级喷水减温器、炉内屏式过热器、二级喷水减温器、高温过热器，最后将合格的过热蒸汽引向汽轮机。
1、炉膛水冷壁
考虑到合理的炉膛流化速度，炉膛断面尺寸设计成5330mm×
7010mm，炉膛四周由管子和扁钢焊成全密封膜式水冷壁。
前后及两侧水冷壁分别各有87-φ60×
5与66-φ60×
5根管子。
前后水冷壁下部密相区处的管子与垂直线成一夹角，构成上大下小的锥体。
锥体底部是水冷布风板，布风板下面由后水冷壁管片向前弯与二侧墙组成水冷风室。
布风板至炉膛顶部高度为31.4m，炉膛烟气截面流速4.7m/s。
后水冷壁上部两侧管子在炉膛出口处向分离器侧外突出形成导流加速段，下部锥体处部分管子对称让出二只返料口。
前水冷壁下方有4只加煤口，侧水冷壁下部设置供检修用的专用人孔，炉膛密相区前后侧水冷壁还布置有二次风喷口。
前、后、侧水冷壁分成四个循环回路，由锅筒底部水空间引出2根φ426×
28集中下降管，通过16根φ159×
12的分散下降管向炉膛水冷壁供水。
其中两侧水冷壁下集箱分别由3根分散下降管引入，前后墙水冷壁下集箱分别由5根分散下降管引入。
两侧水冷壁上集箱相应各有4根φ159×
12连接管引至锅筒，前后墙水冷壁上集箱有10根φ159×
12引出。
水冷壁系统的集箱除前后上集箱合并成φ325的集箱外，其余均为φ219×
25。
炉膛水冷壁回路特性表：
回路
前、后水冷壁
侧水冷壁
上升管根数与规格
n-φ×
s
2×
87-φ60×
66-φ60×
水连接管根数与规格
5-φ159×
12
3-φ159×
汽水引出管根数与规格
10-φ159×
4-φ159×
下降管根数与规格
2-φ426×
28
水连接管与上升管截面之比
％
0.419
0.332
引出管与上升管截面之比
0.443
水冷壁、集箱、连接管的材料均为20G/GB5310。
为了运行、检修需要;
水冷壁上设置了人孔、看火孔、温度测点、炉膛压力测量孔，水冷壁顶部设置了6只检修绳孔。
整个水冷壁重量由水冷壁上集箱的吊杆装置悬吊在顶板梁上，锅炉运行时水冷壁向下热膨胀，最大膨胀量152mm。
2、高效蜗壳式汽冷旋风分离器
（1）分离器是循环流化床锅炉的重要组成部件，本锅炉采用的是中科院工程热物理研究所的高效蜗壳式汽冷旋风分离器专利技术，在炉膛出口并列布置两只汽冷旋风分离器，分离器直径Ф3720mm，用Ф38×
6的管子和鳍片组成膜式壁作为旋风分离器的外壳，并采用蜗壳进口的方式形成结构独特的旋风分离器。
具有分离效率高和强化燃烧的优点。
旋风分离器将被烟气夹带离开炉膛的物料分离下来。
通过返料口返回炉膛，烟气则流向尾部对流受热面。
整个物料分离和返料回路的工作温度为920℃左右。
（2）包覆分离器的汽冷受热面能够有效吸收物料后燃所产生的热量，防止返料器内高温结焦，扩大煤种的适应性，同时由于耐火层薄还可以缩短锅炉的启动时间。
（3）分离器内表面焊有密排抓钉，并浇注一层60mm厚的特种耐磨可塑料，使整个分离器的内表面得到保护，从而使分离器具有较长的使用寿命。
（4）分离器出口管采用高温耐热合金制造，材质为1Cr25Ni20。
（5）分离器入口开设检修门，并保证其密封性。
（6）返料器和立管内设有热电偶插孔及观察窗，以监视物料流动情况。
（7）汽冷旋风分离器做为过热器受热面的一部分。
3、锅筒及锅筒内部设备
锅筒内径Ф1600mm，厚度为100mm，封头厚度为100mm，筒身长约10860mm，全长约12000mm，材料为P355GH（19Mn6）。
锅筒正常水位在锅筒中心线以下180mm，最高水位和最低水位离正常水位各50mm。
锅筒内采用单段蒸发系统布置有旋风分离器、清洗孔板和顶部百叶窗等内部设备。
锅筒给水管座采用套管结构，避免进入锅筒的给水与温度较高的锅筒壁直接接触，降低锅筒壁温温差与热应力。
锅筒内装有30只直径为Ф315mm的旋风分离器，分前后两排沿锅筒筒身全长布置，汽水混合物采用分集箱式系统引入旋风分离器。
每只旋风分离器平均负荷为5.3吨/时。
汽水混合物切向进入旋风分离器，进行一次分离，汽水分离后蒸汽向上流动经旋风分离器顶部的梯形波形板分离器，进入锅筒的汽空间进行重力分离，然后蒸汽通过清洗孔板以降低蒸汽中携带的盐份和硅酸根含量，经过清洗后的蒸汽再经过顶部百叶窗和多孔板又进行二次汽水分离，最后通过锅筒顶部饱和蒸汽引出管进入过热器系统。
清洗水量取百分之百的锅筒给水，清洗后的水进入锅筒的水空间。
为防止大口径下降管入口产生旋涡和造成下降管带汽，在下降管入口处装有栅格及十字板。
此外，为保证良好的蒸汽品质，在锅筒内装有磷酸盐加药管和连续排污管，为防止锅筒满水，还装有紧急放水管，为保护省煤器，在锅筒上还装有省煤器再循环管。
锅筒上设有上下壁温的测量点，在锅炉启动点火升压过程中，锅筒上下壁温差允许最大不得超过50℃。
同样，启动前锅炉上水时为避免锅筒产生较大的热应力，进水温度不得超过90℃，并且上水速度不能太快，尤其在进水初期更应缓慢。
锅筒采用两个U型曲链片吊架，悬吊在顶板梁下，吊点对称布置在锅筒两端，相距7010mm。
4、燃烧设备
燃烧设备主要有给煤装置、布风装置、排渣装置、给石灰石装置、加砂装置和点火系统及返料回灰系统。
（1）给煤装置
给煤装置：
原煤仓有效容积为570m3，原煤仓上设有清堵空气炮；
4台称重式密闭皮带式给煤机。
给煤机设备型号：
ICS-500－ST－MF型，正常出力：
0－15t/h；
电动机：
驱动电机型号（含减速机）SBD－65－59－1.5；
额定功率1.5kW；
速比：
59；
电压380V，IP54F级；
清扫驱动电机型号（含减速机）SBD－50－317－0.75；
额定功率0.75kW；
317；
胶带线速度0.01－0.2m/s,胶带宽：
500mm，水平输送距离：
7.5m。
给煤机与落煤管通过膨胀节相连，解决给煤机与炉膛水冷壁之间的膨胀差（膨胀值145mm）。
给煤装置的给煤量能够满足在二台给煤装置故障时，其余2台给煤装置仍能保证锅炉100%额定出力。
一定粒度的燃煤经给煤机进入布置在前墙的四根φ325×
10间距为1.6m的落煤管，落煤管上端有送煤风，下端靠近水冷壁处有播煤风，给煤借助自身重力和引入的送煤风沿着落煤管滑落到下端在距布风板1800mm处进入炉膛。
给煤量通过改变给煤机的转速来调整，给煤机内通入一次风冷风作为密封风，由于给煤管内为正压（约有5000Pa的正压），给煤机必须具有良好的密封。
播煤风管连接在每个落煤管的端口，并配备风门以控制入口风量。
（2）布风装置
风室由向前弯的后水冷壁及两侧水冷壁组成，风室内浇注100mm厚的中质保温混凝土。
防止点火时鳍片超温，并降低风室内的水冷壁管的过冷度。
燃烧室一次风从左右两侧风道引入风室。
风室与炉膛被布风板相隔，布风板系水冷壁与扁钢焊制而成，布风板的横断面为7010×
2900，其上均匀布置594只风帽。
一次风通过这些风帽均匀进入炉膛，流化床料。
风帽采用耐磨耐高温合金，风帽横向纵向节距均为160mm。
为了保护布风板，布风板上的耐火浇注料厚度为150mm。
（3）排渣装置
煤燃烧后的灰分别以底渣形式从炉膛底部排出和以飞灰形式从尾部排出。
煤的种类、粒度和成灰特性等会影响底渣和飞灰所占份额。
锅炉设计煤种和粒度要求，按底渣占总灰量的30%及粒度0.1～10mm、飞灰占总灰量的70%，粒度为0～0.1mm。
底渣从水冷布风板上的三根φ219水冷放渣管排出炉膛，其中两根接冷渣机，冷渣器型号：
DG-08，每台冷渣机0～8t/h冷渣量配置，另一根做事故排渣管，水冷放渣管中的水参与锅炉水循环，不需另接冷却水源。
底渣通过冷却输送装置：
1#链斗式输送机，型号：
LD450×
80；
输送量:
6～30t/h,链斗宽度：
450mm,输送距离：
水平长度71760mm，斜升角度20°
，水平投影9000mm,调速形式,变频调速；
2#链斗式输送机，型号：
80输送量：
6～30t/h链斗宽度：
450mm输送距离：
水平长度4355mm，斜升角度30°
，水平投影29445mm，水平长度4000mm,调速形式：
变频调速，可实现连续排渣。
出渣量以维持合适的风室压力为准。
通常运行时的风室压力为14000Pa。
一般来讲定期排渣的大渣含碳量较低，能小于1.5%，而连续排渣的大渣含碳量会有所升高。
（4）给石灰石及加砂
锅炉按添加石灰石脱硫设计，石灰石通过气力输送经二次风口送入炉膛或落煤管下部播煤风口进入炉膛。
脱硫的石灰石耗量每小时0.68吨，按钙硫比2.3计算。
脱硫效率大于90%。
由于锅炉设计煤种含灰份量很低，为保持床料及床层压力，需要为锅炉加入惰性物料0～2mm砂粒，砂粒通过气力输送经落煤管进入炉膛。
（5）二次风装置
二次风通过分布在炉膛前后墙上的二次风管喷嘴分别送入炉膛下部不同高度的空间。
喷口风速＞70m/s。
运行时二次风压一般不小于6000Pa。
为了精确控制风量组织燃烧，一、二次风总管上均设有电动风门及测风量装置。
（6）床下点火燃烧器
两台床下点火燃烧器并列布置在炉膛水冷风室后侧。
由点火油枪、高能电子点火器及火检装置组成。
点火油枪为机械雾化，燃料为0#轻柴油。
每支油枪出力800kg/h，油压2.5Mpa，油枪所需助燃空气为一次风。
空气和油燃烧后形成850℃左右的热烟气。
从水冷风室上的布风板均匀送入炉膛。
为了便于了解油枪点火情况，点火燃烧器设有观察孔。
锅炉能满足程控点火要求，并有火检装置，其中火检探头的冷却采用仪表风（压缩空气）吹扫。
点火用油量及风量：
点火油压：
2.5MPa
每只油枪喷油量：
Q=800Kg/h
点火总风量55000m3/h
其中混合风17150m3/h
点火启动时，风室内温度监视采用直读式数字温度计，冷态启动时间一般5小时。
锅炉冷态启动顺序如下：
首先在流化床内加装启动惰性床料，粒径0～5mm，并且使床料保持在微流化状态，启动高能点火器，把油点燃，850℃左右的热烟气通过水冷布风板进入流化床，加热床料。
床料在流化状态下升至550℃以上，维持稳定后开始投煤。
可先断续少量给煤，当床料温度持续上升后，加大给煤量并连续给煤直到锅炉启动完毕。
（7）返料回灰系统
旋风分离器下接有返料器，均由钢外壳与耐火材料衬里组成，耐火材料分内、外二层结构，里层为高强度耐磨浇注料，外层为保温浇注料。
返料器内的松动风与返料风采用高压冷风，由小风帽送入，松动风与返料风的风帽开孔数量及孔径有差别，返料风大，松动风小，并采用分风室送风。
小风帽的材质为1Cr18Ni9Ti，入口风管母管上装设流量计、压力计和风量调节阀门。
运行时总风量581Nm3/h，其中返料风总风量372Nm3/h。
启动时风量1221Nm3/h，其中返料风量784Nm3/h。
返料器上设置一个启动床料加入口，尺寸φ219×
5，运行中同时也可以作为飞灰再循环管路中飞灰的加入口，返料器的布风板还设有一根φ108×
6放灰管。
5、过热器系统及其调温装置
锅炉采用辐射和对流相结合，并配以二级喷水减温器的过热器系统。
饱和蒸汽从锅筒由6根Φ133×
10的管子引至分离器的上环行集箱，蒸汽经膜式壁下行到下环行集箱后引至尾部包墙的两侧上集箱，随后下行，流经两侧过热器包墙。
再由转角集箱进入前包墙、顶包墙和后包墙（包墙管均为Φ51×
5），后包墙出口下集箱作为低温过热器入口集箱，低温过热器Φ38×
5光管顺列布置。
为减少磨损，一方面控制烟速，另一方面加盖防磨盖板。
过热蒸汽从低温过热器出来后，经连接管进入一级喷水减温器进行粗调，减温可以通过调节减温水量来实现。
过热蒸汽经一级减温后进入屏式过热器，屏式过热器布置在炉膛上部，采用Φ42×
6，12Cr1MoVG的管子，wing-wall结构形式，使屏过不会产生磨损，再经连接管交叉后引至二级喷水减温器进行细调，最后经高温过热器加热后引入出口集箱，高温过热器采用Φ38×
5，12Cr1MoVG与T91的管子。
两级减温器的喷水量分别为3.69t/h、1.3t/h。
减温水调节范围控制在减温水设计值的50~150%以内。
主蒸汽出口电动闸阀Pw5410V、DN225。
防磨结构上采用如下布置形式：
（1）高、低温过热器管均采用顺列布置，第1排管子加防磨盖板，弯头也有防磨板，防止磨损。
（2）屏式过热器采用膜式过热器，仅受烟气纵向冲刷，在屏过热器的下部浇注耐磨浇注料，距布风板距离大于15米。
屏式过热器处的烟速为4.7m/s。
（3）高温过热器处的烟速为8.74m/s，低温过热器处的烟速为10.29m/s。
6、省煤器
（1）尾部竖井烟道中设有三组膜式省煤器，均采用φ32×
4和厚4mm扁钢组成的膜式省煤器，错列布置，横向节距86mm，具有较好的抗磨性能。
省煤器管的材质为20G/GB5310高压锅炉管。
（2）省煤器管束最上排装设防磨盖板，蛇形管每个弯头与四周墙壁间装设防磨罩。
省煤器的平均烟气流速控制在8.5m/s以下。
（3）在锅筒和下级省煤器之间设有再循环管道，以确保锅炉在启动过程中省煤器有必要的冷却。
（4）锅炉尾部烟道内的省煤器管组之间，均留有人孔门，以供检修之用。
（5）省煤器出口集箱设有排放空气的管座和阀门，省煤器入口集箱上设有两只串联DN20的放水阀与酸洗管座。
7、空气预热器
（1）在省煤器后布置3组空气预热器，分别加热一次风和二次风。
采用卧式顺列布置。
两组之间均留有800mm以上的空间，便于检修和更换。
（2）空气预热器管子迎风面前三排管子采用φ42×
3的厚壁管。
（3）每级空气预热器及相应的连通箱均采用全焊接的密封框架，以确保空气预热器的严密性。
8、锅炉范围内管道
给水操纵台为二路管道给水，其中主给水管路采用进口的给水调节阀。
给水通过给水操纵台从锅炉右侧引入省煤器进口集箱。
锅筒上装有各种监督、控制装置，如装有两只高读双色水位表，二个低读电接点水位表，三组供自控用双室平衡容器。
二只安全阀以及压力表、连续排污管、紧急放水管、加药管、再循环管、自用蒸汽管等管座。
定期排污设在集中下降管下端以及各水冷壁下集箱。
集汽集箱上装有生火和反冲洗管路，2个安全阀，以及压力表、疏水、放气、旁路等管座。
此外，在减温器和主汽集箱上均装有供监测和自控用的热电偶插座。
为了监督运行，装设了给水、锅水、饱和蒸汽和过热蒸汽取样装置。
在主汽集箱的右端装有电动闸阀，作为主蒸汽出口阀门。
9、吹灰装置
为了清除受热面上的积灰，保证锅炉的效率和出力，锅炉在尾部烟道侧墙安装有激波式吹灰器，过热器6只，省煤器4只，空预器6只。
。
10、密封装置
锅炉的顶棚管及包墙管分别采用φ60×
5和φ51×
5的管子与扁钢焊接组装成膜式壁，构成与炉膛水冷壁一样的全密封型壁面。
尾部烟道对流过热器蛇行管穿出处，采用了密封套，以加强密封效果。
顶棚管、水冷风室与侧水冷壁之间的密封采用密封填块加梳形板的结构。
分离器与炉膛及尾部烟道之间的联接采用耐高温非金属膨胀节。
返料器上下端及屏式过热器穿过炉顶处均采用耐高温不锈钢金属膨胀节。
11、炉墙
炉膛、汽冷分离器及尾部包墙均采用膜式壁结构，管壁外侧为保温材料并罩上梯形波纹外护板。
炉墙上设有人孔门、观察孔和测量孔。
炉膛内密相区四周、分离器内、料腿、返料器等磨损严重区域采用敷设高温耐磨浇注料、可塑料、内衬等措施。
分离器出口联接烟道、省煤器采用轻型护板炉墙。
炉墙厚度如下：
炉膛和包墙管：
200mm
顶棚：
280mm
分离器出口联接烟道：
350mm
省煤器:
240mm
12、构架
锅炉为室外布置，锅炉本体采用全钢构架，构架承受以下主要荷载：
锅炉前部、中部、尾部的全部悬吊重量，尾部的支撑重量，锅炉本体管道和检修的有效荷载，锅炉房范围内各汽水管道烟风管道、运转层平台的局部荷载，司水小室、炉顶轻型屋盖及炉顶单轨吊的荷载。
（1）各承重梁的挠度与本身跨度的比值不超过以下数值：
大板梁：
1/850
次梁：
1/750
一般梁：
1/500
空气预热器支撑大梁：
1/1000
（2）平台和扶
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