最终灭菌小容量注射剂车间生产岗位操作规程Word文档下载推荐.doc

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操作人员对本标准实施负责；

车间主任、QA检查员负责监督。

四、程序：

1、生产操作前，操作人员必须对工艺卫生、设备状况、管理文件等进行检查，并记录检查结果。

检查内容主要为

①生产场所的环境、设施卫生是否符合该区域卫生要求。

②上一班是否进行过清场，清场者、检查者是否签字，未取得“清场合格证不得进行下一步生产。

③对设备状况进行严格检查，检查合格并挂上“合格标牌后才能使用。

正在检修或停用的设备应挂上相应的标志。

所有的工具、容器、设备是否已按清洗SOP完成并符合标准。

④对生产用计量容器、度量衡器以及测定、测试仪、仪表要进行必要的检查、校正，符合规定以后才能使用。

⑤检查与生产相关的文件，记录（如工艺规程、SOP等）是否齐全、准确

⑥对所用的原辅料、半成品进行核对，准确无误后方可使有用。

安瓶洗涤灭菌标准操作规程

4

质保部、生产部、最终灭菌小容量注射剂车间、存档

建立安瓶洗涤灭菌标准操作规程，使操作达到规范化、标准化，保证工艺质量。

适用于洗瓶岗位操作。

1操作前准备：

1.1洗瓶操作人员按进出一般生产区更衣规程、进出十万级洁净区人员更衣规程进行更衣。

1.2将上批产品“清场合格证”副本附入批生产记录。

1.3根据“批生产指令”准备所需清洁钢盘数。

1.4根据“批生产指令”填写领料单，到仓储领取安瓶。

2理瓶生产操作：

2.1根据生产指令安排，开出领料单，仓库送来的安瓿要与化验报告单核对，进行检查验收。

2.2装瓶用的盘子要洁净，凡不洁净者不能用。

2.3在脱包室除去包装箱，取出瓶子，外包装物、破玻璃瓶屑固定存放，不得乱扔，要保持室内清洁整齐，工作完毕后将废弃物转移出车间。

2.4理瓶时要集中精力，排除破瓶及瓶口不合格的瓶子，选取瓶口完整，内外清洁的合格瓶子摆满瓶盘,由传递窗口传入洗瓶间。

2.5当发现瓶子外观质量如瓶口大小不均匀、长短、粗细相差较多等情况，应及时报告组长，请示处理。

3安瓶的洗涤和灭菌：

3.1设备采用安瓶超声波清洗机和安瓶杀菌干燥机，具体操作按设备操作规程执行

3.2检查纯化水、注射用水管路是否畅通，打开阀门并放水5分钟。

3.3洗瓶机按超声波洗瓶机清洁规程进行清洁。

3.4玻瓶杀菌干燥机（隧道烘箱）按干燥机（隧道烘箱）清洁规程进行清洁。

3.5纯化水初级及二级过滤滤芯分别为10μm、5μm，注射用水及压缩空气的初级及二级过滤滤芯分别为1μm、0.45μm，压力均在0.18-0.20Mpa。

3.5检查纯化水、注射用水澄明度，符合规定后，开机进行试车。

3.6在放水过程中检查注射用水澄明度，如不符合规定立即停车，将水排放一段时间后，再次检查仍不合格，则需更换滤芯，直至检查合格。

3.7开启洗瓶机，按超声波洗瓶机操作规程开始洗瓶。

3.8洗瓶过程中，每2小时抽查清洗后的安瓶，从洗瓶机每个退瓶轨道上取4支已清洗过的安瓿，加入过滤后注射用水约2ml，戴上乳胶手套，用手指将瓶口堵住，轻轻翻转检测其澄明度，合格率≥95％为符合要求，并将检查结果记录在检验记录中。

如发现澄明度不合格停车找出原因，并采取措施排除原因后重新操作。

3.9清洗合格的安瓶，经180℃，120分钟灭菌后（或进入隧道烘箱，350℃，8分钟灭菌）输送至分装室。

4工作结束：

4.1切断洗瓶机电源开关。

4.2待隧道网带上的瓶子全部进入无菌室后，关闭隧道烘箱总电源。

4.3清洁清场：

4.3.1清除本批操作中的剩余瓶。

4.3.2清除废弃物。

4.3.3按超声波洗瓶机清洁规程对洗瓶机进行清洁。

4.3.4按洗瓶室清洁规程对洗瓶室进行清洁。

4.3.5按隧道烘箱清洁规程对隧道烘箱进行清洁。

4.4填写清场记录，经QA检查员检查合格后，在批生产记录上签字，并发放“清场合格证”。

4.5按进出十万级洁净区更衣规程离开岗位。

5质量监控标准：

5.1生产前取纯化水罐内的水样和各使用点水样检测：

PH值为5－7，电阻率≥500KΩ/cm为合格。

取滤后的纯化水、注射用水200ml在检查灯下目检≤3个毛块，色点、异物不得有。

5.2生产前取注射用水水罐内的水样、回水口水样、各使用点水样检测：

5.2.1检测方法：

PH：

采用酸度计，按使用说明书检测。

电导率：

采用电导仪，按使用说明书检测。

澄明度检测方法：

采用250ml碘量瓶约取200ml，于灯检仪伞棚边缘外，手持碘量瓶颈，轻轻翻转倒立，用目检视，其内毛、点数不超过3个为合格

结果：

－若测得的结果在控制限度内，则操作继续时行。

－若测得的结果超标，则立即停止操作，将水罐内的水全部放净，重新收集，检测，直至合格方可使用。

若使用点超标，则用合格水冲洗直至合格为止。

5.3如发现从仓库领取的安瓶有严重质量问题，应通知QC检查员检验，确定达不到质量标准，应清点数目后作退库处理，同时做记录。

5.4每机在出瓶口每条轨道随机抽样4支，灌注过滤合格的注射用水，在检查灯下目检，平均每支瓶毛、块、点≤2，其中色点≤1个。

合格率≥95％为符合要求，每班抽样一次。

若测得瓶子澄明度超标，则需检查管路、针头是否通畅，机器运转是否正常，直至检查合格为止。

5.5洗瓶烘箱内洁净度检测：

仪器：

采用尘埃粒子计数器检测

标准：

大于等于05um≤3.5个／升

大于等于5um≤0个／升，为合格。

频次：

每月检测一次。

5.6洗瓶间环境温度、湿度、压差检测：

温湿度计、压差计

温度：

18－26℃，湿度30－65％。

压差：

与万级区压差≥5Pa为合格。

否则通知车间领导对空调系统予以调整。

每班测试一次。

6注意事项：

6.1机器各运转轴、减速装置定期上润滑油。

6.2洗瓶机的过滤器定期清洗，保证注射用水澄明度。

6.3随时检查隧道式灭菌干燥机石英加热管的完好性，保证灭菌效果。

7异常情况处理：

发生异常情况影响正常工作，应填写《偏差及异常情况报告》，及时告知车间技术人员处理。

配液岗位标准操作规程

建立配液岗位标准操作规程，使操作达到规范化、标准化，保证工艺质量。

适用于配液岗位的操作。

本岗位的操作人员对本标准的实施负责；

1配液前准备与检查:

1.1浓配时，操作人员按进出十万级洁净区更衣规程进行更衣；

稀配时，操作人员按进出万级洁净区更衣规程进行更衣。

1.2检查工作现场是否已清洁，确认现场无与本批产品无关的物品，并有上批清场合格证。

1.3检查所用容器具是否具有“已清洁”标示。

1.4按“批生产指令”领取原辅料。

1.5天平、磅称使用前应校正，并做好记录。

2.配液操作:

2.2.1,配液操作员按处方精确称取规定量的原辅料。

2.2.2按工艺顺序向浓配罐内加入原辅料，并加入部分溶媒搅拌（加热）溶解，配制成浓溶液。

2.2.3调节药液PH值为中间体的规定值

2.2.4按比例加入活性碳，搅拌均匀后，放置15－20分钟，过滤、脱碳除热原。

2.2.5将脱碳后的药液注入稀配罐，并加入过滤后的溶媒至规定量，搅拌均匀。

2.2.6质检员取样检测药液的含量、PH值，并按工艺要求控制药液温度。

2.2.7根据中间体报告单,对药液含量进行再调配,符合中间体标准并算出调整后药液体积和理论支数,签发装量通知单。

2.2.8中间体药液检验合格后，以孔径为0.22-0.8um的滤膜进行精滤，使用时先用注射用水漂洗至无异物脱落，并在使用前后做起泡点试验。

初滤2000ml-4000ml检测澄明度、色泽，不符合标准的返回配液容器内重新精滤

2.2.9精滤后的药液检验合格后交灌装工序。

3精滤结束后,按完整性检测规程检测微孔滤膜是否完整,如果发现泄漏必需换膜,经完整性检测合格重新精滤,微孔滤膜滤器清洁消毒后放入指定容器内。

4清洁清场:

4.1配液使用容器用具传出室外准备消毒。

4.2使用后的配液罐按相应级别洁净区设备清洁消毒规程进行清洁，

4.3　使用后的过滤器按过滤器的清洁消毒规程进行清洁、消毒。

4.4管路的清洁与消毒

4.4.1用纯化水冲洗管路内的残留物。

4.4.2用1％NaOH溶液循环清洗管路2-3分钟，用纯化水冲净管路内的清洁剂。

4.4.3用121℃蒸气消毒30分钟。

4.4.4用注射用水冲洗至PH值为中性。

4.5配液室按配液室清洁、消毒规程清洁、消毒。

4.2.3清场结束后填写清场记录,经QA检查员检查合格签发“清场合格证”。

5质量控制及复核:

5.1室内温度、相对湿度应符合标准,温度18-26℃、相对湿度30%-65%。

压差：

与控制区压差≥5Pa为合格

仪器：

温湿度仪、压差计

每班测试读数一次。

发现不合格时，通知车间领导对空调系统予以调整。

5.2用天平称量原辅料时应有第二人独立复核。

5.3投料及计算应有第二人独立复核。

5.4精滤时压力0.5kg/cm2-lkg/cm2。

5.5药液配制到除菌过滤结束不超过6小时。

5.6药液温度应严格控制为工艺程的要求的规定值。

5.7裸手操作时，手部每隔15-20分钟用75%乙醇溶液消毒1次。

莒南县兴牧兽药有限公司GMP管理文件

灌封工序料液过滤输送标准操作规程

阐述料液接收输送的全过程，使操作达到规范化、标准化，保证工艺质量。

适用于安瓶灌装岗位的操作。

灌装组长、操作人员对本标准实施负责；

1、料液的接收

1.1检查贮料灌是否已清洁（挂有“已清洁状态标志）

1.2抽料前将已清洁灭菌过的抽料管、贮料罐再用新鲜注射用水冲洗。

抽料管；

将抽料管与注射用水阀连接，水压不低于2kg，冲洗至少0.5分钟。

贮料罐:

用注射用水冲洗贮罐内各处，水压不低于2kg，冲洗至少1分钟。

1.3将抽料管与贮料罐、砂滤棒连接好。

1.4检查贮料罐上所有阀门是否处于关闭状态，然后打开该罐真空阀门，抽料。

1.5抽料完毕，关闭真空阀，关闭出料阀。

2．料液的输送

2.1将过滤料液的滤芯安装好，该滤芯为0.2um-0.8um聚醚砜百褶裙滤芯，对滤器做“完整性试验，具体操作规程按“完整性检测规程”进行。

合格后方可使用。

2.2用硅胶软管将输料滤器进口与贮罐出口、滤器出口和输料管连接好，打开贮料罐进氮气阀门，至压力为0.06Mpa，打开贮罐出料口阀门。

2.3将过滤器上方排气口松开，将滤器内的空气赶尽。

直至排气口有药液匀速排出，关闭排气口。

2.4依次逐个打开接料瓶料口的阀门，每个接料瓶涮三遍，每遍约用料1000ml，倒入已清洁灭菌的不锈钢筒内，然后接下一定体积的料液，以供灌装冲洗管道用。

2.5涮瓶所用的料液及灌装机冲涮管道的料液重新返回输料岗位，将贮料罐抽真空，用清洁已灭菌的软管将料抽至贮料罐内，与该批料液混合均匀。

重新打料，在各接料瓶接下一定体积的料液，灌装工作即可开始。

安瓶灌装封口岗位标准操作规程

建立安瓶灌装岗位的标准操作规程，使操作达到规范化、标准化，保证工艺质量。

1灌装前的检查及准备：

1.1灌装岗位操作人员按进出万级洁净区更衣规程净化更衣。

1.2手用75%乙醇溶液消毒后，进入灌封室。

1.3班长将“清场合格证”附入批生产记录。

1.4灌封室按灌封室清洁、消毒规程清洁、消毒。

1.5将已清洗灭菌好的管道，按号码从各自袋内取出，安装至对应的机器上。

1.6将已清洗浸泡在盖盆内75％乙醇中的活塞、泵浦、缓冲瓶等用新鲜注射用水，内外冲洗洁净。

（内外至少冲洗三遍）。

和管道一起，安装到机器上，并与料液瓶上的小料管相连，组装成一套完整的密闭的灌药系统。

打开机器电源开关，打料。

1.7每台机器先用料液冲刷管道约1000ml，关闭机器开关，倒入已灭菌的不锈钢锅中，返回储料罐。

1.8通知送气人员将氮气、煤气、氧气、压缩空气打开。

检查压力是否合格：

氮气≥0.2Mpa、空压≥0.2Mpa、氧气≥0.2Mpa、煤气为0.005Mpa。

合格后，方可点火，开车。

1.9点火先开煤气阀门，然后再加入氧气，调节氧气减压阀至压力约0.05Mpa，调节预热火、拉丝火至封口无拉丝、泡头现象。

调节氮气进气减压阀，至压力约0.05Mpa，调节氮气管道上螺丝夹，至安瓿内液面波动但不致溅起为准。

2灌装操作：

2.1根据装量通知单，核对品名、批号、装量及药液体积。

插上电源，启动电源开关，用调量瓶调量，至装量合格。

2.2取烘干灭菌的安瓶，将合格安瓶放入灌封机的上瓶盘上，打开电源开关，开始灌封。

2..3查看针头是否与安瓶口磨擦，针头插入安瓶的深度和位置是否合适；

发现针头与安瓶口磨擦，必须重新调节针头的位置，达到灌装的技术标准。

2.4灌装过程操机手应每半小时取样测定一次装量，发现变化，随时调整。

残氧量至少每班测试两次（充氮品种）。

2.5用镊子挑出封口不合格品放入指定盘内，放入标签，标明品名、批号、规格、机台号、操作者，将封口合格产品装入钢盘，满盘后插上钢盘堵头，逐盘放入标签，标明：

品名、批号、规格、机台号、操作者。

由上到下摆放在消毒柜架子上以备灭菌

2.6料液灌封完毕：

关火，关闭各机器进气阀门，通知送气人员，停止氮气、煤气、氧气的输送。

3清洁清场：

3.1将管路中剩余的药液收回,贴明标志并标明：

品名、批号、规格、数量，交配料组保存，送置恒温冷室。

将剩余的安瓶返回洗瓶室。

3.2按灌封机清洁消毒规程拆卸灌注系统，并对灌注器、灌封机清洁、消毒。

3.3灌封室按灌封室清洁、消毒规程进行清洁、消毒。

3.4清场结束后，填写清场记录，经QA检查员检查合格，在批生产记录上签字，并签发“清场合格证”。

4质量控制标准：

4.1室内温度、相对湿度应符合标准，温度18-26℃，相对湿度30%-65%。

与十万级区压差≥5Pa为合格。

4.2药液色泽、澄明度符合标准，取灌装安瓶每支毛、块≤3个。

4.3操机手每半小时用标准标示量瓶调整装量一次。

质检员每班至少对装量每机每针头抽查2次。

用干燥的已校正的注射器及量筒测出装量，应不得少于标示量，差异±

3%。

4.4残氧量的测定：

（充氮品种）

操机手应随时观察所充填氮气的药液液面的波动，以微微波动但又不溅起为最佳。

质检员每班至少每机每针头抽查2次，用残氧测定仪测定，残氧量≤3％为合格。

4.5封口质量：

瓶颈长短一致，封口圆滑

4.6灌装起始时间到灌装结束时间不超过4小时。

5灌装时注意事项：

5.1裸手操作时，手部每隔15-20分钟用75%乙醇溶液消毒1次。

5.2调整机器各部件后，必须拧紧螺丝。

5.3机器运转中，手或工具不准伸入转动部位。

5.4传送齿板上避免遗漏安瓶，装量、药液澄明度每隔20-30分钟检查1次。

5.5随时查看针头喷药情况，更换针头、活塞等器具，检查药液澄明度、装量，合格后方可继续生产。

一旦结果超出控制限度，则再次取样测定，若结果仍不合格，应立即通知操机手对灌装机进行调整，调整后重新取样测定，直至测定合格为止。

其间不合格的产品应单独拿出存放，当批回收，经粗滤－无菌过滤－灌封出产品。

5.6注意安瓶移动情况，如安瓶破碎，应停车清除碎玻璃和药液，查明碎瓶原因，排除故障方可开车生产。

5.7灌封室门必须关紧。

6异常情况处理：

如设备发生故障、药液发生浑浊影响正常工作时，应填写《偏差及异常情况报告》，交车间技术人员及时处理。

灭菌检漏烘干岗位标准操作规程

建立灭菌检漏烘干岗位标准操作规程，使操作达到标准化、规范化，保证灭菌质量与安全。

适用于灭菌检漏烘干岗位的操作。

操作人员对本标准的实施负责；

1灭菌前检查与准备：

1.1操作人员按进出一般生产区更衣规程进行更衣。

1.2将“清场合格证”附入批生产记录。

1.3灭菌间按一般生产区清洁规程进行清洁。

1.4检查各进气阀、真空阀、水阀、蒸汽压力、真空度、纯化水压力是否正常，其中蒸汽压力≥0.3Mpa，真空≦－0.08Mpa，水压≥0.2MPa。

2灭菌操作

2.1通蒸汽前，先打开蒸汽阀及排污阀，将蒸汽管道内的冷凝水放掉。

2.2当每一消毒柜的消毒车装满后，在最上层的每盘上放一块不锈钢网使其恰好盖住整个盘子，将消毒车推入柜内，把位于灌装间的柜门关好。

2.3使夹层排汽阀处于半开状态，打开夹层进汽阀，保持0.15Mpa使夹层预热，预热15分钟后，关闭夹层进汽阀。

2.4使内腔排汽阀处于半开状态，打开内腔进汽阀（顶部及侧面各一），开始向内腔进汽待温度升至121℃时，调节排汽阀处于微开状态，并开始计时，保持流通蒸汽121℃灭菌30分钟后，关闭所有进汽阀。

3检漏

3.1.灭菌完毕后，关闭内腔排汽阀，打开液位计阀及消毒柜顶部进排汽阀后，再打开去离子水阀，使灭菌柜内去离子水没过最上层安瓿瓶。

3.2.关闭去离子水阀，液位计阀及顶部进排汽阀，开真空阀使消毒柜内真空度≤-0.08Mpa，保持5分钟。

3.3.关闭真空阀，打开顶部进排汽阀，待腔内真空放尽打开内腔排汽阀，将柜内检漏用去离子水排出。

3.4.检漏完毕，打开位于消毒间的消毒柜门，将消毒车从柜内拉出，每柜任取60支作为检验用样。

4.烘干

4.1.从烘箱内把不锈钢车拉出，将灭菌好的安瓶逐盘装上，再将不锈钢车推进烘箱内，关上烘箱门。

4.2.打开烘箱见机开关及加热开关，并调节温度使加热不超过40±

1℃热风循环烘干12小时。

4.3.若同批产品生产过程中，同一消毒柜要使用2次以上，则每柜灭菌完后应清场。

5.清洁

5.1.消毒柜的清洁

每柜消毒完毕，彻底清除柜内散支，并将柜内的玻璃屑用塑料笤帚清除掉，再用高压水枪将内腔冲洗一遍。

挂“已清洁”标志。

5.2.烘箱的清洁：

每次干燥完毕后，彻底清除箱内所有散支。

用抹布湿擦烘箱内及不锈钢推车。

5.3.每日工作完毕，地面用拖布湿拖，洗涤盆、水池湿擦。

每周最损一日工作完毕，还须用湿布擦拭墙和窗户及窗户上方，玻璃窗用玻璃清洁剂擦拭。

每月最后一个周六工作完毕后尚须进行大扫除，用湿布擦拭墙壁、天花板、灯罩等。

5.4.拖布及抹布的洗涤

每次用完后，用去离子水将拖布及抹布冲洗干净，若拖布较脏，可加少量洗衣粉洗涤再用去离子水冲洗干净，沥干备用。

5.5.地漏每周六用200ml1‰二氯异氰尿酸钠消毒剂浸泡消毒。

5.6.生产垃圾袋装后清理出工作现场。

6.清场

6.1.检查房间，消毒柜、烘箱等是否清洁，并挂上“已清洁”标志。

6.2.检查消毒柜内、烘箱内、工作室地面、角落的散支已彻底被清除。

6.3.质检员检查清场合格后，签发“清场合格证”。

7注意事项：

7.1灭菌前必须先使夹套加热，排除夹套内冷空气，保证灭菌效果。

7.2密封胶条发现破损应及时更换。

7.3关闭灭菌器门，必须旋紧门闩，关紧灭菌