试桩方案00000000Word格式.docx

试桩方案00000000Word格式.docx

《试桩方案00000000Word格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《试桩方案00000000Word格式.docx（12页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

附图1钻孔桩施工工艺流程图

一、编制依据

1、《铁路桥涵工程施工质量验收标准》

2、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》

3、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》

4、《铁路混凝土工程施工技术指南》

5、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》

6、石武客运专线现场踏勘调查资料。

7、国家现行有关方针政策和国家、铁道部有关标准规范、规程和验标等。

8、我单位类似工程的施工经验及设备情况。

9、本工程施工图纸、本省有关文件

二、工程概况

乌鲁木齐新客站位于乌鲁木齐沙依巴克区，本工程为特大型铁路旅客车站，由主站房和站台雨棚组成，主站房主要分为三层;

出站层、站台层、高架候车层，局部设有设备或商业夹层，站房总建筑面积：

99982m2，高架落客平台投影面积：

5822m2，站台雨棚投影面积：

59490m2。

三、试桩的内容及主要目的

1、内容

本次试桩以SZ7-SZ11-SZ12为试桩点，按照钻孔桩的工程要求，进行施工。

包括：

场地整平、测量放样、埋设护筒、桩位复测、钻孔、成孔检查、钢筋笼的制作及吊装、声测管安装、后压浆管路安装、导管安装、混凝土的运输、试验、混凝土的灌注、凿桩头、桩基检测等所有灌注桩施工程序。

2、目的

1）掌握成孔工艺：

钻机类型、型号、钻头型式，以及在不同地质层中的钻进速度和钻进时的各种参数，成孔后的清孔方法和清孔时间。

2）掌握下钢筋笼合理方式和控制钢筋笼位置、标高的合理方法。

3）检验试验室混凝土的配合比、塌落度等各项指标的可靠性和实用性。

4）为灌注桩施工提供混凝土灌注等施工参数。

5）确定施工组织及管理体系、人员及指挥方式。

6）确定适宜的现场施工的机械、人员数量及混凝土运输车辆数量。

7）检验施工组织和施工工艺的合理性与适应性，修正施工方案，完善施工组织，指导灌注桩施工。

9）确定与检验单桩竖向抗压、抗拔极限承载力。

10）鉴定桩身混凝土质量，包括缩颈、裂纹、断裂、空洞、夹泥等缺陷。

查明产生缺陷的原因。

四、试桩现场人员、机械、材料配置

钻孔灌注桩试桩由库尔勒连通水利钻探有限责任公司组织实施，钢筋班组进行配合，机械及人员安排见下表。

投入的机械情况

序号

设备名称

数量

备注

1

SR200旋挖钻

2

25t吊车

3

50铲车

4

电焊机

投入的人员情况表

职位

人数

项目经理

项目技术负责

施工员

安全员

工种

操作手

操作旋挖钻机

电焊工

现场钢筋笼的焊接

混凝土工

6

起重工

五、主要施工方法

1、钻孔灌注桩施工工艺流程（详见附图）

2、施工方法

2.1测量定位

根据桩基坐标，直接用GPS测量仪进行投点定出桩位或全站仪定位，用短钢筋钉入，并在其周围布置四个控制点，以便随时检验校核桩位。

2.2护筒埋设

护筒用厚度8mm的钢板卷制，直径100cm及80cm，长2.0m--3.0m。

护筒埋设位置准确，筒体竖直。

护筒内中心点与桩位中心点重合，护筒埋置深度现场确定，护筒顶高出地面0.3m，以防孔口坍塌和地表水流入孔内，周边填粘土夯实。

埋设完成后，采用其周围的控制点进行校核，如有偏差立即调整，用水准仪测量护筒顶标高并作好记录，作为控制孔深的基线。

护筒埋设完毕后，申请测量监理工程师检验护筒顶面中心偏差、护筒顶标高和倾斜度，同时校核“十”字引桩的准确性，当监理工程师验收护筒合格后，方可进行钻机对位。

2.3钻机就位

首先要保证钻机下地积不产生沉陷，在钻机就位时，先将地面整平压实，钻杆调整垂直，然后检查护筒埋设后从新定出的桩中心与钻头中心是否相重合，如果偏差较大应调整钻机位置，确保钻孔的中心符合设计要求。

2.4钻孔

1）开钻前申请报验，经监理工程师对钻头直径、钻机对中及水平检查验收合格后方可开钻。

2）钻孔时，起、落钻头的速度均匀，不得过猛或骤然变速。

3）钻孔作业必须连续进行，并详细填写钻孔施工记录，因故停钻时，将钻头提出孔外，防止埋钻。

4）钻孔过程中，注意地层变化，在地层变化处取样，判明地层情况并与地质剖面图比较，如实写入钻孔施工记录，当钻孔地质与设计明显不同时，必须及时向现场施工员报告。

并做好记录。

5）经常注意检查钻机位置，保持其位置正确和平台稳固。

2.5成孔检查

钻孔达到设计深度后即开始清孔，申请监理工程师验孔，当监理工程师测量孔深（检测方法：

用测绳在至少两个不同位置量测，测量值均不小于设计孔深）。

然后对孔位、孔径、倾斜度进行检查：

1）倾斜度：

将探孔器下放到孔底，同时恢复钻孔设计中心位置，从横桥向、顺桥向测量吊探孔器钢丝绳与桩位设计中心水平距离，将水平距离值除以孔深即为倾斜度，倾斜度不得大于1%。

2）孔位：

将探孔器下放到护筒底口处，同时恢复钻孔设计中心位置，从横桥向、顺桥向测量吊探孔器钢丝绳与设计中心水平距离，偏差不得大于5cm。

3）孔径：

采用直径为0.8米、1.0米（与设计桩径相同），长为4米（是设计桩径的4倍直径）的圆形探孔器，当探孔器能顺利下放到孔底，孔径合格。

2.6钢筋笼安装

1）钢筋笼吊放必须采用扁担梁，吊放入孔时对准钻孔，保持垂直，慢放入孔。

若遇到阻碍停止下放，查明原因进行处理，严禁猛提猛落和强制下放。

2）声测管上下节的连接必须加橡皮垫并拧紧，保证不漏水。

声测管与钢筋笼要绑扎牢固，在声测管接口上部2cm和下部2cm处均采用铁丝与钢筋笼的加劲箍绑扎，以防声测管上浮或下沉。

安装完毕必须在声测管内注满清水并加盖。

3）钢筋笼采用一次制作成型,在下放中注意对准声测管的口位。

4）严禁使用钻机吊放钢筋笼。

5）钢筋笼下放完后，采用两根吊筋（吊筋采用Φ16mm钢筋制作，吊筋长度等于护筒顶距钢筋笼顶高差）将钢筋笼固定于孔口处。

6）钢筋笼吊放入孔后的位置标准如下：

钢筋笼中心与桩孔中心偏差不大于1cm；

钢筋笼底面高程偏差范围为±

5cm。

2.7下放导管

1）钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。

导管直径为30cm，壁厚为6.0mm，导管管节长度：

中间节为3m，底节为4m，漏斗下为1m。

2）导管按自下而上顺序编号和标示尺度。

导管组装后轴线偏差，不能超过钻孔深度的0.5%且不得大于10cm。

浇筑首盘混凝土时，导管底部至孔底距离控制在30～40cm。

3）每次安装导管时要检查连接处有无杂物，并检查橡皮圈有无破损，发现有破损的要及时更换。

2.9灌注混凝土

首批封底混凝土计算：

首批灌注混凝土量必须使导管在混凝土中埋深不小于1.0m，首批混凝土数量V按下式计算：

V=H1×

πd2/4+Hc×

πD2/4

式中D—钻孔直径；

d—导管直径；

Hc—首批需要混凝土面至孔底高度=导管埋深（1m）+导管底至孔底高度；

H1—底部到导管内混凝土面的高度。

根据桩径、桩长、导管底口到孔底距离计算第一次灌注混凝土方量，采用8mm厚钢板制作3方容量大料斗，将料斗卸料口关闭，放入试桩计算混凝土后，迅速开启卸料口，混凝土一次迅速卸放到孔底，然后测量混凝土面深度，确保导管在混凝土中埋深不小于1.0m，然后换用小料斗灌注混凝土，每次拆管前测量混凝土面深度，计算导管埋深确定拆除节数，导管的埋深控制在2m～6m，灌注开始后混凝土要连续进行，并尽量缩短灌注时间，指定专人负责填写混凝土灌注记录。

全部混凝土灌注完成后，拔出钢护筒，清理场地。

1）混凝土坍落度控制在180mm～220mm。

2）灌注砼前和过程中，按规定时间检测砼的坍落度、扩展度、含气量和入模温度，并做好记录。

3）砼必须连续浇筑，中途不宜停顿，并尽量缩短拆除导管的间断时间，灌注间隔时间不能超过30min，保证在配合比设定的初凝时间内浇筑完成。

4）在浇筑过程中，应特别注意砼面到达钢筋笼底标高位置时的操作，当砼面接近钢筋笼底时应保持较大的导管埋深，放慢浇筑速度，以减少砼向上的冲击力，当砼面超过钢筋笼底2m左右，减少导管的埋深，使导管口处于钢筋笼底标高附近，并加快浇注速度，以增加钢筋笼的埋深。

当砼面高于钢筋笼底2～4m后即可正常浇筑。

5）在浇筑砼过程中，采用测绳测量孔内砼顶面位置，保持导管埋深1～3m。

当砼浇筑面接近设计高程时，缓慢提升导管。

砼顶面浇筑到桩顶设计高程以上1m左右。

6）灌注桩施工过程中，要做三组试块，其中两组进行标养，一组进行同条件养护。

试块要用红油漆或毛笔写上日期、桩号、砼标号和试块编号。

2.10孔口回填

钻孔桩施工完成后，用挖机将原土回填入孔内回填表面比原地面高出50cm，用彩旗作好围护和标记。

六、后压浆施工

1、压浆参数的设定

压浆参数主要包括压浆水灰比、压浆量以及闭盘压力,由于地质条件的不同,不同工程应采用不同的参数。

在工程桩施工前,应该根据以往工程的实践情况,先设定参数,然后根据设定的参数,进行试桩的施工,试桩完成后达到设计的强度,进行桩的静载试验,最终确定试验参数。

（1）水灰比　水灰比一般不宜过大和过小,过大会造成压浆困难,过小会使水泥浆在压力作用下形成离析,一般采用0.6～0.7。

（2）压浆量　压浆量是指单桩压浆的水泥用量,单桩压浆量500-800kg水泥。

（3）闭盘压力　闭盘压力是指结束压浆的控制压力,一般来说什么时候结束一根灌注桩的压浆,应该根据事先设定的压浆量来控制,但同时也要控制压浆的压力值。

在达不到预先设定的压浆量,但达到一定的压力时就要停止压浆,压浆的压力过大,一方面会造成水泥浆的离析,堵塞管道,另一方面,压力过大可能扰动碎石层,也有可能使得桩体上浮。

一般闭盘的最大压力应该控制在15MPa。

根据预先设定的参数,进行试验桩的施工,再根据试桩的静载试验结果,最后确定工程桩的压浆参数,就可以进行工程桩的施工了。

2、后压浆施工工艺

4.1　施工工艺流程

灌注桩成孔钢筋笼制作压浆管制作灌注桩清孔压浆管绑扎下钢筋笼灌注桩混凝土后压浆施工

4.2　施工要点

（1）压浆管的制作　在制作钢筋笼的同时制作压浆管。

压浆管采用直径为25mm的黑铁管制作,接头采用丝扣连接,两端采用丝堵封严。

压浆管长度比钢筋笼长度多出55cm,在桩底部长出钢筋笼5cm,上部高出桩顶混凝土面50cm但不得露出地面以便于保护。

压浆管在最下部20cm制作成压浆喷头（俗称花管）,在该部分采用钻头均匀钻出4排（每排4个）、间距3cm、直径3mm的压浆孔作为压浆喷头;

用图钉将压浆孔堵严,外面套上同直径的自行车内胎并在两端用胶带封严,这样压浆喷头就形成了一个简易的单向装置:

当注浆时压浆管中压力将车胎迸裂、图钉弹出,水泥浆通过注浆孔和图钉的孔隙压入碎石层中,而混凝土灌注时该装置又保证混凝土浆不会将压浆管堵塞。

（2）压浆管的布置　将2根压浆管对称绑在钢筋笼外侧。

成孔后清孔、提钻、下钢筋笼,在钢筋笼吊装安放过程中要注意对压浆管的保护,钢筋笼不得扭曲,以免造成压浆管在丝扣连接处松动,喷头部分应加混凝土垫块保护,不得摩擦孔壁以免车胎破裂造成压浆孔的堵塞。

按照规范要求灌注混凝土。

（3）压浆桩位的选择　根据以往工程实践,在碎石层中,水泥浆在工作压力作用下影响面积较大。

为防止压浆时水泥浆液从临近薄弱地点冒出,压浆的桩应在混凝土灌注完成3～7d后,并且该桩周围至少8m范围内没有钻机钻孔作业,该范围内的桩混凝土灌注完成也应在3d以上。

（4）压浆施工顺序　压浆时最好采用整个承台群桩一次性压浆,压浆先施工周圈桩位再施工中间桩;

压浆时采用2根桩循环压浆,即先压第1根桩的A管,压浆量约占总量的70%（111～114t水泥）,压完后再压另1根桩的A管,然后依次为第1根桩的B管和第2根桩的B管,这样就能保证同一根桩2根管压浆时间间隔30～60min以上,给水泥浆一个在碎石层中扩散的时间。

压浆时应做好施工记录,记录的内容应包括施工时间、压浆开始及结束时间、压浆数量以及出现的异常情况和处理的措施等。

3、压浆施工中出现的问题和相应措施

（1）喷头打不开　压力达到15MPa以上仍然打不开压浆喷头,说明喷头部位已经损坏,不要强行增加压力,可在另一根管中补足压浆数量。

（2）出现冒浆　压浆时常会发生水泥浆沿着桩侧或在其他部位冒浆的现象,若水泥浆液是在其他桩或者地面上冒出,说明桩底已经饱和,可以停止压浆;

若从本桩侧壁冒浆,压浆量也满足或接近了设计要求,可以停止压浆;

若从本桩侧壁冒浆且压浆量较少,可将该压浆管用清水或用压力水冲洗干净,等到第2天原来压入的水泥浆液终凝固化、堵塞冒浆的毛细孔道时再重新压浆。

（3）单桩压浆量不足　压浆时最好采用整个承台群桩一次性压浆,压浆先施工周圈桩形成一个封闭圈,再施工中间,能保证中间桩位的压浆质量,若出现个别桩压浆量达不到设计要求,可视情况加大临近桩的压浆量作为补充。

七、安全环保措施

1、吊放钢筋笼时，要注意前后方向有无碰撞危险物或被钩挂料物，特别是避免碰挂周围和上下方向的电线。

2、安装钢筋笼时，和附近高压线路或电源保持一定安全距离，雷雨时不准下钢筋笼。

3、对于已埋设护筒未开钻或已成桩护筒尚未拔除的，应加设护筒顶盖或铺设安全网遮罩。

附图

旋挖钻施工工艺流程图

合格