溶洞桩基施工方案.docx
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溶洞桩基施工方案
岩溶区桩基专项施工方案
一、工程概况
九景衢铁路JQJXZQ-5标段辽源特大桥和南河特大桥途经岩溶发育地区，岩溶所处岩层以灰岩、白云质灰岩等可溶岩为主，受地质构造和地下水的影响，一般为岩溶裂隙发育，局部发育成溶洞。
辽源特大桥9～18#墩位于岩溶地区，属溶洞发育～中等发育，溶洞多为空洞，易导致地面塌陷；少量溶洞为半～全充填，充填物为粉质粘土和圆砾土，较松散；
南河特大桥11～29#墩台下伏基岩为石炭系灰岩、泥灰岩、白云质灰岩，岩溶形体主要为溶隙、溶洞。
根据钻探资料，溶洞多为全充填，个别为空洞，充填物为软塑～硬塑质粘土、松散～稍密圆砾土。
具体溶洞情况及处理措施见施工方案。
二、编制依据
2.1中铁第四勘察设计院集团有限公司关于新建九景衢铁路编制的有关施工图设计文件；
2.2中铁第四勘察设计院集团有限公司关于新建九景衢铁路的施工技术交底文件；
2.3九景衢铁路《指导性施工组织设计》；
2.4《新建时速200公里客货共线铁路设计暂行规定》铁建设[2005]285号；
2.5《铁路桥涵地基和基础设计规范》（TB10002.5-2005）；
2.6承台及钻孔灌注桩钢筋图《九景衢施图（桥）-102》；
2.7国家、铁路总公司和地方政府的有关政策、法规和条例、规定。
2.8辽源特大桥、南河特大桥桩基施工设计图和辽源特大桥和南河特大桥岩土工程勘查报告；
三、岩溶桩基施工方案
针对辽源特大桥和南河特大桥溶洞桩基的特点，根据本工程溶洞分布的具体情况，溶洞区拟采用冲击钻成孔施工工艺，以适用各种复杂的岩溶地质条件。
冲击成孔工艺能广泛适应各种复杂的岩溶地质，适合于处理岩面倾斜、半边岩溶、串珠式溶洞等复杂岩溶形态。
根据设计图纸，桩基钻探过程中出现溶洞时，采用抛填粘土、片石法，注浆封堵和钢护筒跟进等施工方法。
由于岩面起伏以及岩溶在空间发育的复杂及不确定性，在施工开挖及桩基础施工过程中密切注意是否存在漏浆情况，如出现漏浆现象，必须立即通知设计单位，会同各方查明原因，采取相应措施并进行必要的变更设计处理。
桩基设计有长短桩，施工时必须先施工长桩，然后再施工短桩。
桩基施工工艺见图3-1所示.
现场技术员检查混凝土质量及顶面标高、制作试件
混凝土拌制及输送
水下混凝土灌注
终孔质量检查
清孔
溶洞处理
钢筋笼制作
导管试拼及密封试验
再次检查沉渣厚度及泥浆指标，必要时二次清孔
安装导管
下钢筋笼
下道工序
凿除桩头，质量检验
拔除护筒
平整场地
泥浆沉淀池
孔内造泥浆
钻进
钻机就位
埋设护筒
桩位放样
泥浆池
泥浆备料
图3-1钻孔桩施工工艺流程图
3.1、施工准备
3.1.1技术准备
仔细研究设计图纸，对溶洞桩基施工的先后顺序清楚，确保长桩先施工，然后再施工短桩。
对现场施工人员做好施工安全交底和技术交底，明确施工安全注意事项和施工工艺，同时由测量队进行桩位放样；
3.1.2材料准备
溶洞桩基现场准备一定数量的片石、粘土、水泥、编织袋和钢护筒，溶洞一旦出现，立即采取措施。
同时准备一些应急物资如钢轨、钢板、钢丝绳等，防止大的溶洞塌陷掉钻。
3.1.3机械准备
冲击钻15台，泥浆泵15台，220型挖掘机3台，装载机50型3台，20T吊车3台，小斗车5辆，注浆泵2台。
3.2、岩溶桩基施工步骤
3.2.1钻机就位
钻机采用吊车吊装就位、定位，保证冲击锤底中心与桩中心重合。
有些墩台溶洞埋深较浅，贯通发育，为防止施工过程中会造成孔位的地面突然下沉，造成钻机沉陷而导致安全事故发生。
在钻机就位前应根据地质情况，采用4-6根Ⅰ30a工字钢作横担梁，横担在钻机底座下，并与钻机焊接成整体，加强钻机的稳固性。
同时，在钻孔的过程中要不断观察地面及钻机的变化情况，如有突变或异常情况要立即停止钻进，采取加固措施。
3.2.2钢护筒的埋设
（1）护筒采用钢护筒，直径根据桩径而定，内径比桩径大20~40cm，采用8~12mm厚钢板卷制。
（2）护筒顶面标高高出地下水位2m，且高出地面0.3m。
（3）护筒埋设可依据覆盖层的具体情况，采用挖坑埋设法或填筑法安设护筒。
长护筒应采用边冲孔边跟进方法，用压重、振动、锤击并辅以筒内除土的方法打入埋设，护筒埋设必须稳固。
3.2.3冲击成孔
（1）冲击钻孔作业应分班连续进行，不宜停留。
为正确提升钻锤的冲程，宜在钢丝绳上油漆长度标志或绑红线标志。
认真做好填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进的情况及下一班应注意的事项。
（2）在开孔时应低锤密冲，反复冲击造壁，成孔清渣等过程中必须保持孔内浆面稳定，孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.3m，以防溢出；在砂及卵石夹土等松散层开孔或钻进时，可按1:
1投入粘土和小片石，用冲击锤小冲程反复冲击，使泥膏片石挤入孔壁。
（3）正常钻进时，冲程应根据土层岩石情况分别规定：
一般通过坚硬密实卵石层或基岩等土层宜采用大冲程，在通过松散砂、粘质土层、砾类土或卵石夹土层宜采用中冲程；在易坍塌或流砂地段宜用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。
对于弱风化灰岩地层一般冲程为2～3m。
（4）遇基岩面，宜采取短冲密击的“吊打”法，如因其表面不平或倾斜岩层出现桩孔偏斜，应立即抛填片石至偏孔上方30~50cm，低锤密击使之成紧密平台后，再正常冲击，采用“小冲程、反复打密”的方法，直至钻头全断面进入岩层为止。
（5）进入岩层后，应根据地质条件，严格控制钻机的冲程和进尺，当条件较好，岩面较平时，可适当加大钻尺进度；当岩面倾斜或半边溶洞、岩石半软半硬时，则应降低钻机的钻进速度并监测垂直度。
钻进过程中，应密切注意观察钻机工作情况，周围地表沉降和护筒内水位变化，防止异常情况发生，接近溶洞时，主绳应采用较小松绳量，防止击穿岩壳时卡钻；
（6）遇溶洞（槽、隙）时，减少冲击行程，慢慢穿过，若出现漏浆及坍孔时，抛填粘土及小片石，挤入其孔壁（或槽裂缝）加固充填，对于较大溶洞，采用钢护筒跟进的施工方法进行施工；穿过溶洞（槽、隙）进入完整灰岩后，恢复正常冲程并及时采取岩芯样结合地质资料检查。
若出现涌水时，将装泥麻袋，碎石抛填进去进行封堵，必要时采用压浆设备注浆封堵；
（7）终孔处采用轻冲，冲孔至基岩层将达到持力层要求时，不能强烈冲击，防止桩底岩石裂隙扩散而降低岩基承载力。
钻至设计桩底高程时，应联系设计部门进行桩底地质确认。
钻孔桩施工程序示意图见图3-2所示。
图3-2钻孔桩施工程序示意图
3.2.4清渣的要求
（1）冲击成孔清渣一般采用正循环或反循环清渣工艺。
（2）正循环泥浆清渣工艺的泥浆循环系统主要由泥浆池、高压泵、出浆管和进浆管四大部分组成。
泥浆从孔口经由出浆管进入泥浆池，经过沉淀，再由泥浆泵将泥浆经由进浆管送回孔底，含渣泥浆再从孔底上翻至孔口经出浆管进入泥浆池，通过泥浆循环，孔底的钻渣即可在泥浆池中沉淀下来，再由人工将钻渣清除，达到清渣的目的。
（3）反循环清渣工艺适用于易坍塌地层，可以提高清碴效率，加快施工进度。
但由于气举产生的负压大，要求清碴过程中应及时补充泥浆，保持桩孔内水头压力和泥浆的比重，以维持孔内外的水头平衡。
3.2.5终孔的判断
（1）钻孔至设计标高以后，根据岩样特征、钻孔记录和钻进速度等综合判断该孔能否终孔，当确认达到设计要求的嵌岩深度时，可以终孔。
在无详细勘探资料的情况下，应采用超前钻等方法查明桩端基岩性状，包括岩石强度、顶板厚度等，超前钻应钻入桩端以下不小于5m。
桩端下岩层厚度不能满足设计持力层厚度要求时，不能终孔，应穿过溶洞或进入连续稳定的基岩中。
（2）从4个方面来进行综合判断桩底岩面完整性和嵌入深度
a以桩孔实际见岩标高始，至少进尺50cm后，方可申报全岩面检验，超前钻孔柱状图揭示的岩面标高只作为参考。
b观察井口钢丝绳的垂直与摆动情况，锤头触岩面时会出现轻微反弹，要求钢丝绳垂直、摆动不明显。
c查阅机台施工班记录，合理计算基岩进尺速度，一般以进尺速度0.10~0.20m/h作为进入全岩面的控制速度。
d使用细目筛网捞取岩渣，岩屑含量大于80%，且溶面岩屑小于5%，认为嵌入完整基岩。
e如出现特殊情况或判断标志不明显，意见分歧较大时，应采用钻探揭露的办法来证实，即在桩孔均匀布设2~4个勘探孔，用工勘钻机进行钻探，可准确、直观判断是否全岩面。
3.2.6砼灌注
岩溶桩基混凝土灌注技术与普通地质条件下混凝土灌注技术类似。
桩基水下灌注导管使用前必须经过气密性试验合格后方能进行灌孔作业。
封孔时，导管距离孔底0.3-0.5m左右，以保证混凝土灌注顺畅。
首盘混凝土保证导管埋深2m以上。
3.3、不同规模岩溶桩基处理方案
为了更好的控制岩溶桩基的施工，本方案对一般溶洞和发育贯通溶洞两大类逐桩进行分析，具体制定措施如下：
3.3.1、一般溶洞
南河特大桥:
（1）11-1#桩基（设计桩径1.25m，桩长43.0m）
根据桩基展示图地质描述，在标高4.27m~0.47m有一溶洞，溶洞高度为3.8m。
溶洞顶板距原地面高度为35.6m，底板距设计桩底7.095m。
该溶洞不贯通，溶腔内无填充物状态。
施工时在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。
采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。
反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。
（2）11-7#桩基（设计桩径1.25m，桩长43.0m）
根据桩基展示图地质描述，在标高2.39m~0.29m有一溶洞，溶洞高度为2.1m。
溶洞顶板距原地面高度为37.7m，底板距设计桩底6.915m。
该溶洞不贯通，溶腔内无填充物状态。
施工时在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。
采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。
反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。
（3）11-10#桩基（设计桩径1.25m，桩长37.0m）
根据桩基展示图地质描述，在标高7.83m~6.33m有一溶洞，溶洞高度为1.5m。
溶洞顶板距原地面高度为32.2m，底板距设计桩底5.705m。
该溶洞不贯通，溶腔内无填充物状态。
施工时在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。
采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。
反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。
（4）11-12#桩基（设计桩径1.25m，桩长41.0m）
根据桩基展示图地质描述，在标高5.12m~2.72m有一溶洞，溶洞高度为2.4m。
溶洞顶板距原地面高度为35.1m，底板距设计桩底7.345m。
该溶洞不贯通，溶腔内为黏性土全充填状态。
施工时在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。
采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。
反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。
（5）12-2#桩基（设计桩径1.25m，桩长42.5m）
根据桩基展示图地质描述，在标高0.6m~-3.6m有一溶洞，溶洞高度为4.2m。
溶洞顶板距原地面高度为40.0m，底板距设计桩底10.422m。
该溶洞不贯通，溶腔内为黏性土全充填状态。
施工时在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。
采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。
反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。
（6）12-6#桩基（设计桩径1.25m，桩长39.5m）
根据桩基展示图地质描述，在标高0.68m~-0.82m有一溶洞，溶洞高度为1.5m。
溶洞顶板距原地面高度为39.3m，底板距设计桩底4.642m。
该溶洞不贯通，溶腔内无填充物状态。
施工时在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。
采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。
反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。
（7）12-9#桩基（设计桩径1.25m，桩长41.5m）
根据桩基展示图地质描述，在标高-2.00m~-2.80m有一溶洞，溶洞高度为0.8m。
溶洞顶板距原地面高度为38.1m，底板距设计桩底3.022m。
该溶洞不贯通，溶腔内为黏性土全充填状态。
施工时在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。
采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。
反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。
（8）12-10#桩基（设计桩径1.25m，桩长30.0m）
根据桩基展示图地质描述，在标高11.39m~9.99m有一溶洞，溶洞高度为1.4m。
溶洞顶板距原地面高度为29.8m，底板距设计桩底4.312m。
该溶洞不贯通，溶腔内为黏性土全充填状态。
施工时在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。
采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。
反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。
（9）14-3#桩基（设计桩径1.5m，桩长14.0m）
根据桩基展示图地质描述，在标高31.45~24.25m有一溶洞，溶洞高度为7.2m。
溶洞顶板距原地面高度为8.9m，底板距设计桩底1.795m。
该溶洞不贯通，溶腔内为黏性土全充填状态。
根据实际情况采用下钢护筒跟进钻孔，辅以片石、粘土或C20砼封堵的方法。
钢护筒壁厚根据孔深分别为10m以上12mm厚钢板、10m~30m内14mm厚钢板、30m以上18mm厚钢板。
在厂家用机械集中卷制加工制作，焊缝全部为双面坡口，每节制作长度为5.0～7.5米，制作内钢护筒的内径D′=d+20cm（d为设计桩径）。
外钢护筒比内钢护筒直径大20cm。
具体施工步骤如下：
（1）首先桩基就位后，根据测量放样定位埋设外钢护筒长5~6m，主要起导向作用。
（2）护筒顶面标高高出地下水位2m，且高出地面0.3m。
（3）采取钢护筒跳进法施工。
该方法就是一面冲孔，一面接高护筒，并且将其震动下沉至已钻成的孔内，有以隔断溶洞内流塑充填物或水的活动。
钢护筒下至最底层溶洞板底嵌入50cm即可。
（4）施工时要注意钢护筒的垂直度，上下钢护筒拼接时，用2台经纬仪（或2人持垂球）在两个垂直方向看护筒边缘均在竖直线上，护筒是竖直的。
（10）15-1#桩基（设计桩径1.25m，桩长11.5m）
根据桩基展示图地质描述，在标高32.23m~29.03m有一溶洞，溶洞高度为3.2m。
溶洞顶板距原地面高度为8.9m，底板距设计桩底2.436m。
该溶洞贯通向四周扩散，溶腔内为细砂全充填状态。
施工时在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。
采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。
反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。
（11）15-3#桩基（设计桩径1.25m，桩长9.0m）
根据桩基展示图地质描述，在标高32.64m~31.64m有一溶洞，溶洞高度为1.0m。
溶洞顶板距原地面高度为8.8m，底板距设计桩底2.546m。
该溶洞贯通向四周扩散，溶腔内无充填状态。
施工时在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。
采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。
反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。
（12）15-4#桩基（设计桩径1.25m，桩长10.0m）
根据桩基展示图地质描述，在标高33.96m~31.36m有一溶洞，溶洞高度为2.6m。
溶洞顶板距原地面高度为7.0m，底板距设计桩底3.266m。
该溶洞贯通向四周扩散，溶腔内无充填状态。
施工时在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。
采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。
反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。
（13）17-1#桩基（设计桩径1.25m，桩长17.5m）
根据桩基展示图地质描述，在标高29.45m~22.15m有一溶洞，溶洞高度为7.3m。
溶洞顶板距原地面高度为12m，底板距设计桩底1.279m。
该溶洞不贯通，溶腔内为细圆砾土全充填状态。
根据实际情况采用下钢护筒跟进钻孔，辅以片石、粘土或C20砼封堵的方法。
钢护筒壁厚根据孔深分别为10m以上12mm厚钢板、10m~30m内14mm厚钢板、30m以上18mm厚钢板。
在厂家用机械集中卷制加工制作，焊缝全部为双面坡口，每节制作长度为5.0～7.5米，制作内钢护筒的内径D′=d+20cm（d为设计桩径）。
外钢护筒比内钢护筒直径大20cm。
具体施工步骤如下：
（1）首先桩基就位后，根据测量放样定位埋设外钢护筒长5~6m，主要起导向作用。
（2）护筒顶面标高高出地下水位2m，且高出地面0.3m。
（3）采取钢护筒跳进法施工。
该方法就是一面冲孔，一面接高护筒，并且将其震动下沉至已钻成的孔内，有以隔断溶洞内流塑充填物或水的活动。
钢护筒下至最底层溶洞板底嵌入50cm即可。
（4）施工时要注意钢护筒的垂直度，上下钢护筒拼接时，用2台经纬仪（或2人持垂球）在两个垂直方向看护筒边缘均在竖直线上，护筒是竖直的。
（14）17-3#桩基（设计桩径1.25m，桩长16.5m）
根据桩基展示图地质描述，在标高31.59m~26.69m有一溶洞，溶洞高度为4.9m。
溶洞顶板距原地面高度为9.8m，底板距设计桩底4.819m。
该溶洞不贯通，溶腔内为细圆砾土全充填状态。
则在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。
采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。
反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。
（15）17-5#桩基（设计桩径1.25m，桩长13.0m）
根据桩基展示图地质描述，在标高31.38m~29.68m有一溶洞，溶洞高度为1.7m。
溶洞顶板距原地面高度为10.0m，底板距设计桩底4.309m。
该溶洞不贯通，溶腔内为细圆砾土全充填状态。
则在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。
采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。
反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。
（16）19-3#桩基（设计桩径1.25m，桩长16.0m）
根据桩基展示图地质描述，在标高24.18m~23.28m有一溶洞，溶洞高度为0.9m。
溶洞顶板距原地面高度为17.2m，底板距设计桩底0.632m。
该溶洞不贯通，溶腔内为细圆砾土全充填状态。
则在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。
采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。
反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。
（17）20-2#桩基（设计桩径1.25m，桩长16.5m）
根据桩基展示图地质描述，在标高27.15m~23.85m有一溶洞，溶洞高度为3.3m。
溶洞顶板距原地面高度为14.0m，底板距设计桩底1.564m。
该溶洞不贯通，溶腔内为细砂全充填状态。
则在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。
采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。
反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。
（18）20-4#桩基（设计桩径1.25m，桩长17.0m）
根据桩基展示图地质描述，在标高26.20m~24.70m有一溶洞，溶洞高度为1.5m。
溶洞顶板距原地面高度为15.0m，底板距设计桩底2.914m。
该溶洞不贯通，溶腔内为细砂全充填状态。
则在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。
采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。
反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。
（19）20-8#桩基（设计桩径1.25m，桩长10.0m）
根据桩基展示图地质描述，在标高28.67m~25.87m有一溶洞，溶洞高度为2.8m。
该溶洞下方还有二层串珠式溶洞，标高分别为20.97m~14.77m，溶洞高度为6.2m；14.27m~8.27m，溶洞高度为6.0m。
溶洞最上层顶板距原地面高度为12.6m，最下层底板距设计桩底0.484m。
该桩共穿过三层溶洞均不贯通，溶腔内为圆砾土全充填状态。
根据实际情况采用下钢护筒跟进钻孔，辅以片石、粘土或C20砼封堵的方法。
钢护筒壁厚根据孔深分别为10m以上12mm厚钢板、10m~30m内14mm厚钢板、30m以上18mm厚钢板。
在厂家用机械集中卷制加工制作，焊缝全部为双面坡口，每节制作长度为5.0～7.5米，制作内钢护筒的内径D′=d+20cm（d为设计桩径）。
外钢护筒比内钢护筒直径大20cm。
具体施工步骤如下：
（1）首先桩基就位后，根据测量放样定位埋设外钢护筒长5~6m，主要起导向作用。
（2）护筒顶面标高高出地下水位2m，且高出地面0.3m。
（3）采取钢护筒跳进法施工。
该方法就是一面冲孔，一面接高护筒，并且将其震动下沉至已钻成的孔内，有以隔断溶洞内流塑充填物或水的活动。
钢护筒下至最底层溶洞板底嵌入50cm即可。
（4）施工时要注意钢护筒的垂直度，上下钢护筒拼接时，用2台经纬仪（或2人持垂球）在两个垂直方向看护筒边缘均在竖直线上，护筒是竖直的。
（20）21-3#桩基（设计桩径1.25m，桩长13.0m）
根据桩基展示图地质描述，在标高33.11m~29.21m有一溶洞，溶洞高度为3.9m。
溶洞顶板距原地面高度为9.0m，底板距设计桩底3.283m。
该溶洞不贯通，溶腔内为圆砾土全充填状态。
则在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。
采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。
反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。
（21）22-3#桩基（设计桩径1.5m，桩长9.0m）
根据桩基展示图地质描述，在标高33.92m~32.52m有一溶洞，溶洞高度为1.4m。
溶洞顶板距原地面高度为8.5m，底板距设计桩底2.964m。
该溶洞不贯通，溶腔内为圆砾土全充填状态。
则在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。
采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。
反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。
（22）25-3#桩基（设计桩径1.25m，桩长16.5m）
根据桩基展示图地质描述，在标高27.26m~26.86m有一溶洞，溶洞高度为0.4m。
溶洞顶板距原地面高度为15.3m，底板距设计桩底3.764m。
该溶洞不贯通，溶腔内无充填状态。
则在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。
采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。
反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。
（23）26-3#桩基（设计桩径1.25m，桩长27.0m）
根据桩基展示图地质描述，在标高18.92m~14.32m有一溶洞，溶洞高度为4.6m。
溶洞顶板距原地面高度为23.7m，底板距设计桩底1.544m。
该溶洞不贯通，溶腔内为圆砾土全充填状态。
则在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。
采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。
反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。
（24）26-3#桩基（设计桩径1.25m，桩长27.0m）
根据桩基展示图地质描述，在标高18.92m~14.32m有一溶洞，溶洞高度为4.6m。
溶洞顶板距原地面高度为23.7m，底板距设计桩底1.544m。
该溶洞不贯通，溶腔内为圆砾土全充填状态。
则在冲孔时适时向孔内投入片石、粘土及整袋水泥,保证泥浆不流失。
采用慢速冲进,将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加固护壁,防止漏浆和塌孔。
反复进行回填冲孔直至穿过溶洞底板。
（25）27-2#桩基（设计桩径1.25m，桩长18.0m）
根据桩基展示图地质描述，改桩有二层溶洞，分别标高为29.56m~27.76m，溶洞高度为1.8m；2
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