塑钢缠绕管施工方案Word文件下载.docx
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为保证槽底土壤不被扰动或破坏，在用机械挖土时，要防止超挖，挖至离设计标高前20～30cm时用人工开挖、检平，尽量避免超挖现象。
若有超挖，应将扰动部分清除，并必须按设计要求材料回填，用平板震动器振实。
开挖要保证连续作业，衔接工序流畅，分段开挖，以检查井或连接井为一段，以减少塌方或破坏土基，同时要注意边坡土体及支挡板变化，出现问题及时处理。
减少意外事故。
1）、沟槽采用挖掘机开挖，人工配合。
挖土开槽时严格控制基底的高程，基底设计标高以上0.2～0.3m的原状土用人工清理，此时测量一次标高，如果局部超挖或发生扰动，可换填粒径10～15mm天然级配的碎石砂并夯实。
2）、施工顺序则上按由下游至上游的施工顺序施工，以利坑槽的临时排水。
人工清理后，按设计要求铺上砂垫层，边浇水边夯实至设计要求的高度。
3）、坑槽深度超过3m的地段采用支护。
管沟内安装工作坑旁设置集水坑，管道基础旁设置排水明沟，以防止槽底受水浸泡。
4）、雨季施工，应尽可能缩短开槽长度，做到成槽快，回填快。
一旦发生泡槽，将水排除把基底受泡软化的表层土消除，换填砂石料或中、粗砂做好基础处理，再下管安装。
5）、人工开槽，宜将槽上部混杂土与槽下部良质土分开堆放，以便回填用。
6）、开挖宽度为结构底基础宽度两边各加工作宽度和支撑、模板厚度而定。
7）、施工中应利用截水沟等方法防止地面水流入沟坑内造成塌方或基土破坏。
雨天施工时，若不能及时进行下一工序时，基底没计高程（注意：
实际开挖高程应为设计高程减去管厚加上基础和垫层厚），以上宜留20厘米左右一层不挖，待下一工序进行前方予以开挖。
8）、每一段沟槽内采用明沟排水。
如按从下游至上游方向逐段推进施工的，可以利用已完成的管道无市政管网排走。
如分段施工可设置临时集水井配合抽水机以满足施工临时抽水需要。
9）、挖出的土多余部分直接运至于指定地点，其余暂时转移至离坑边2米以外的位置堆放以备回填之用，不应堆在基坑顶边，以免加重土坡压力和阻碍操作及运输。
10）、基坑底面土不得超挖或扰动（指挖松或浸泡等）。
若发生超挖或扰动，应将扰动部分清除，并将超挖和清除位置填回石粉或碎石、砂，并予夯实。
11）、基坑挖至设计高程，应迅速进行复核中线和平水，无误后立即浇筑素砼垫层覆盖，匆使长期暴露而被地下水或雨水浸泡。
12）、管沟槽开挖的宽度按管道基础的宽度加上每边工作面和模板、支撑的厚度进行开挖。
13）、基坑底两侧设置排水沟，以利排除坑积水，避免坑底土壤受浸泡。
14）、开挖时，随时测量监控，保证开挖边坡、基坑尺寸，轴线、槽底的高程达到沟槽验收规定的要求。
2、基础施工
⑴、管道基础采用土弧基础，对一般土质，应在管底以下原状土地基或经回填夯实的地基上铺设一层厚度为100mm的中粗砂基础层;
当地基土质较差时，可采用铺垫厚度不小于200mm的砂砾基础层，也可分二层铺设，下层用粒径为5~32mm的碎石，厚度100~150mm，上层铺中粗砂，厚度不小于50mm和管材加强肋的高度。
基础密实度应符合本规程表6.2.2的规定。
对软土地基，当基础承载力小于设计要求或由于施工降水等原因，地基原状土被扰动而影响地基承载能力时，必须先对地基进行加固处理，在达到规定的地基承载力后，再铺设中粗砂基础层。
⑵、管道基础中在接口等部位的工作坑，宜在铺设管道时随铺随开挖，工作坑的大小可根据现场条件确定。
在接头完成后，应立即用中粗砂回填密实。
⑶、对由于管道荷载、地层土质变化等因素可能产生管道纵向不均匀沉降的地段，应在管道敷设前对地基进行加固处理。
3、管道安装
1）、安装前检查的项目
①、管材类型、规格、应符合设计要求，应有产品合格证和性能说明书；
②、管材不得在破损、裂缝及明显缺陷；
③、接口用的粘接剂，必须与管材规格配套，并有产品合格证；
2）、接口检查，沿管检查，规定的安装位置与接合严密。
3）、下管安装作业，槽内不得有积水，严禁槽内积水下管安装。
4）、管道安装完毕后，用水准仪测量管顶高程，每10米测一点，然后换算成管内底高程，符合设计要求，允许偏差±
10mm。
5）、管道安装完毕尚未填土，又遇水泡的井段，进行高程测量和外观检查，如有浮管、错口现象，做返工处理。
6）、管材、管件在装卸、运输、堆放时，严禁抛落及管材相互撞击。
7）、管材如长时间保存，宜放置在棚库内，如露天堆放，加以遮盖，不得受日光长时间曝晒，并远离火源（热源），存放温度，不超过60℃。
8）、开挖沟槽，遇有其它管道及底下构筑物时，予以保护，并及时与有关单位和设计部门联系协同处理。
9）、对开挖的沟槽要有明显的防护警戒标志，设护栏和标志牌，夜间要有霓虹灯标志，护拦拦杆外侧涂反光漆。
在铺管前，根据设计要求，对管材及胶圈类型、规格、数量进行验证，并进行外观检查。
搬运管材，用人工配合货车进行搬运，管材搬运注意轻抬、轻放。
管材长短的调整，可用锯切割，但断面应垂直平整，不应有损坏。
下管安装作业中，必须保证沟槽畅通，防止水泡沟槽。
雨季施工时，注意防止管材漂浮，管线安装完毕尚未填上时，一旦遭到水泡，应进行中心线和管顶高程复测，和外观检查，如发生位移、漂浮、错口现象，作返工处理。
下管作业可用非金属绳索溜管，用非金属绳索系住管身两侧，保持管身平衡匀速溜放，使管材均衡地放在沟槽线位上。
禁止用绳索勾住两端管口或将管材移到槽边翻滚抛入槽中，支撑开槽时因支撑影响宜采用从槽的一端集中下管，在槽底将管材运至安装位置进行安装作业。
接口前，先检查管子的长度是否有合适，接口范围内的工作面用棉纱清理干净。
接口时，用锉刀或刮除掉断口内外飞刺，外棱铣出15度，将插口擦拭干净，然后涂抹粘接剂，先涂抹承口随时立即用力垂直插入将承稍做转动，约1分钟，粘牢后立即将溢出的粘接剂擦拭干净。
10）、施工工艺
①、下管前，先清除管坑内杂物，加固基坑的支撑，排除基坑内的积水，然后在平基上弹放管道中线，复核平基面标高。
②、管材应附有出厂合格证，安装前检查管的外观质量，不使用有裂缝、蜂窝等现象的管材。
③、根据管径大小和现场情况，采用人力下管和吊车下管相结合。
下管时应将管道排好，然后对线校正，严格控制中线和标高，自下游向上游进行下管，并用中心线法或边线法控制管道的中线和高程。
下管方式：
采用吊机下管。
④、管道稳定后，应再复核一次流水位的高程，使管道的纵坡符合设计要求后方可进行下一工序的施工。
11）、安管的质量标准
管道必须垫稳，管底坡度不得倒流水，管道内不得有泥土、砖石、砂浆、木块等杂物。
4、管道连接
由人工进行焊接，其焊接产生的有毒气体是本工程管道焊接的一大难点。
管道焊接处是整个排水管的施工关键所在，因此，焊接质量的监控是本工程施工的一大难点、重点。
⑴、电热熔带连接结构见下图
焊接质量控制措施
1.按设计要求做好沟渠基础
2.把要施工的两根管子中心线对齐并保持水平状.
3.清除粘在管子表面上的泥土等杂物及水份.
4.将电热熔带及锁紧扣
5.用夹钳将锁紧扣带扣紧.
6.把热熔机电源与电热熔机（绿灯亮）,查看热熔状况.
7.红灯亮时,电热熔过程完成.关掉电源,再一次用夹钳将锁紧扣带扣紧,并保持一定的冷却时间.
8.电热熔带充分泠却后（夏季约20分钟,冬季约10分钟）,将锁紧扣带松开,施工完毕.
9.施工工具及附件:
锁紧扣带、夹钳、热熔机、电源、电线等
⑵、施工要点
①、将待连接二根管材端口对齐对靠并尽可能同轴，在管材椭圆度较大时应尽可能使二根管材端口长短轴对应。
②、用打磨机将管材焊接面打磨，去除管材表面氧化层后，将电热熔带敷设于二根管材连接处内壁上，电热熔带搭接口及接线柱应位于管材上方；
热熔带宽度方向上的中心线应尽可能与两管端对接线在同一垂直面上。
③、在电热熔带搭接处，用仿形热熔片将空隙填充。
④、使用支承机具将电热熔带撑圆并均匀压紧贴合在管材内壁上，机具的所有压板均应整齐无遗漏的覆盖压合在热熔带上。
⑤、将热熔焊机（电源）与电热熔带电热回路连接，依管材生产厂家提供的电流、通电时间等焊接工艺参数进行通电加热焊接。
通电加热焊接过程中，电流可能有一定的连续稳定降低过程，但不得有升降突变，电热熔带熔焊区的表面温度在圆周上应是相对均匀的，如出现异常情况应对接头进行详细检查并采取相应措施后再进行焊接。
⑥、焊接完毕后，进行自然冷却（一般≥40min），冷却过程中不许移动焊接机具，并保证接头不受外力作用，冷却后拆除支撑机具。
5、回填
⑴、一般规定
①、管道敷设后应立即进行沟槽回填。
②、沟槽回填，应先从管线、检查井等构筑物两侧同时对称回填,并确保管线与构筑物不产生位移。
③、管道两侧和管顶以上50cm范围内的回填材料，应由沟槽两侧对称运入槽内，不得直接扔在管道上；
回填其它部位时，应均匀运入槽内，不得集中推入；
管顶0.5m以上采用机械回填时应从管轴线两侧同时均匀进行。
④、管道两侧和管顶以上50cm范围内，应采用轻夯压实，管道两侧压实面的高差不应超过30cm。
⑤、回填压实应逐层进行，且不得损伤管道；
回填土的每层虚铺厚度，应按采用的压实工具和要求的压实度确定。
具体可参照《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008有关规定执行。
⑥、回填先从管底与基础结合部位开始，沿管腔两侧同时对称分层回填并夯实，每层回填高度宜为0.15～0.20m，管顶以下用砂回填。
⑦、覆土前必须将槽底杂物如砖块、石块及其它坚硬物体等清理干净，回填过程中，槽内应无积水，不得带水回填。
⑧、当沟槽采用钢板桩支护时，在回填达到规定高度后，方可拔除钢板桩。
拔除后，应及时回填桩孔，并应采取措施填实。
当采用砂灌填时，可冲水密实；
也可采用边拔桩边注浆的措施。
⑨、沟槽回填时应严格控制管道的竖向变形。
当管径较大、管项覆土较高时，可在管内设置临时支撑或采用预变形等措施。
⑵、回填材料和回填要求
①、从管底基础层至管顶以上0.5m范围内的沟槽回填材料，宜按表1的规定采用。
②、回填土的密实度
回填土的密实度应符合设计要求。
设计无规定也可按表1和图1的规定执行。
表1沟槽回填土的密实度要求
槽内部位
最佳密实度（%）
回填土质
超挖部分
95
砂石料或最大粒径小于40mm级配碎石
管道基础
管底基础
85~90
中砂、粗砂，软土地基按本规程第5.4.1条规定执行
土弧基础中心角
2α加30º
中砂、粗砂
管道两侧
90~95
中砂、粗砂、碎石屑、最大粒径小于40mm级配砂砾或符合要求的原土
管顶以上0.5m范围
90
管道上部
85
管顶0.5m以上
按地面或道路要求，但不小于80
可用原土
注：
当管道沟槽位于城市道路或公路路基范围内时，管顶0.5m以上应分别按城市道路和公路路基密实度要求填实。
图1沟槽回填土要求
6、管道与检查井（连接井）的连接
⑴、管道与混凝土或浆砌块石检查井（连接井）连接时，宜采用刚性连接。
⑵、当管道已敷设到位，在砌筑块石检查井（连接井）井壁时，宜采用现浇混凝土包封插入井壁的管端。
混凝土包封的厚度不宜小于100mm，强度等级不行低于C20（图6.1）。
⑶、当管道未敷设，在砌筑检查井（连接井）时，应在井壁上按管道轴线标高和管径开预留洞口。
预留洞口内径不宜小于管材外径加100mm。
连接时用水泥砂浆填实插入管端与洞口之间缝隙。
水泥砂浆的配合比不得低于1：
2，且砂浆内宜掺入微膨胀剂。
浆砌块石井壁上的预留洞口应沿圆周砌筑拱圈（图6.2）。
⑷、在检查井（连接井）井壁与插入管端的连接处，浇筑混凝土或填实水泥砂浆时管端圆截面不得出现扭曲变形。
当管径较大时，施工时可在管端内部设置临时支撑。
采用专用管件与检查井（连接井）连接时，专用管件应由管材生产厂配套供应。
⑸、管道与检查井（连接井）连接完毕后，必须在管端连接部位的内外井壁做防水层，并符合检查井（连接井）整体抗渗漏的要求。
⑹、检查井（连接井）与上下游管道连接段的管底超挖（挖空）部分，在管道连接完成后必须立即用砂石回填，并按设计土弧基础支承角回填密实。
图6.1现浇混凝土包封连接图6.2管道与检查井（连接井）预留洞的连接五、浆砌块石检查井（连接井）施工
1、原材料
①、石料
（1）、石料应强韧、密实、坚固与耐久，质地适当细致，色泽均匀，无风化剥落和裂纹及结构缺陷。
石料强度满足设计要求。
（2）、石料不得含有防碍砂浆的正常粘结或有损于外露面外观的污泥、油质或其他有害物质。
（3）、片石的厚度不应小于150㎜（卵形和薄片者不得使用）。
镶面石料应选择尺寸稍大并具有较平整表面，且应稍加粗凿。
在角隅处使用较大石料，大致粗凿方正。
（4）、块石应大致方正，上下面大致平行。
石料厚度200～300㎜，石料宽度及长度应分别为石料厚度的1～1.5倍和1.5～3倍。
石料的尖锐边角应凿去。
所有垂直于外露面的镶面石的表面，其凹陷深度不得大于20㎜。
角隅石或墩尖端的镶面石，根据需要应修凿至所需形状。
②、砂浆
砂浆强度等级应符合设计要求和监理工程师要求。
砂浆强度等级系指70.7㎜×
70.7㎜×
70.7㎜标准立方体试件，在温度20℃±
3℃、相对湿度不小于90%中养生28天，经抗压试验所得的极限抗压强度值，以Mpa表示。
砂浆中砂宜用中砂或粗砂，砂的最大粒径，当用于砌筑片石时，不宜大于5㎜；
当用于砌筑块石、粗料石时，不宜大于2.5㎜。
③、其它主材
采用质量检验合格的砂子、石子、水泥和钢材。
2、准备工作
①、清理基坑表面，复核尺寸、位置和标高是否符合设计要求。
②、按要求选用合格的石料。
③、准备砂浆，按照设计给定的砂浆配合比上料，拌制。
控制好拌制时间，使砂浆拌合均匀，做到随拌随用。
④、除上述准备工作外，有时尚需准备脚手架。
3、基坑开挖
①、开挖时严格控制平面位置、断面尺寸和标高，严禁扰动基底。
土质基坑开挖放坡1：
0.5，采用挖掘机开挖，人工配合，预留20cm厚人工清基。
弃土石、材料及机具堆放设置在距坑顶边缘1.0～2.0m外的地方，且不小于基坑深度，以减少压力振动，保证基坑边坡稳定性。
保证基础开挖符合设计图纸要求及规范有关规定。
②、当基坑开挖至设计高程时，对基底进行地基检测，如实际基底与设计不符，及时与设计单位和监理取得联系，采取适当措施进行处理，当达到设计和规范要求后进行下道工序。
4、基础砌筑
①、砌筑基础的第一层砌块时，应先坐一层砂浆，才开始砌筑。
②、各砌层先砌筑检查井（连接井）进行定位，然后砌筑里层，外砌块和里层的砌块交错连成一体．每层石料的高度应大体一致。
③、砌体里层砌筑整齐，分层与外层应一致，砌筑片石时，先铺一层适当厚度的砂浆再安放砌块和填塞砌缝砌体的里层．片石在使用前必须进行清扫、冲洗干净，不得使用风化，裂纹和锈斑的片、块石。
各层砌块需安稳固，砌块间应砂浆饱满，粘接牢固，砌筑工作中断后恢复砌筑时，已砌筑的砌层表面应加以清扫、湿润。
对于软弱地基基础需采用C15片石砼进行加固处理。
5、井墙砌筑
用水将已拉毛的砌石基础顶面位置冲洗干净，铺砌一层高标号砂浆，然后进行块石井墙砌筑，块石砌体成行铺砌，并砌成大致水平层次。
镶面石应一丁一顺或一丁二顺砌筑，任何层次石块应与邻层石块搭接至少80㎜。
帮衬石及腹石的竖缝应相互错开，砂浆砌筑平缝宽度不应大于20㎜，竖缝宽度不应大于30㎜。
砌体勾缝按照设计或规定施工。
浆砌砌体应在砂浆初凝后，洒水覆盖养生7~14天，养护期间应避免碰撞、振动或承重。
6、钢筋混凝土盖板（C30）
①、钢筋加工及安装
盖板钢筋加工制作集中在工作间完成，依据设计图纸放样下料，严格按照设计图纸的钢筋数量、尺寸和形状弯制，钢筋骨架按设计制作，采用双面焊，焊缝长度不小于5d，焊缝饱满，其它技术要求严格执行规范。
加工合格的骨架、弯制好的钢筋用汽车运至现场安装。
检查井（连接井）盖板底模铺设完成经监理工程师验收合格后绑扎盖板钢筋，绑扎时钢筋间距要正确，均匀，确保钢筋保护层厚度，钢筋焊接接头错开布置，两接头间距离不小于50cm。
钢筋交叉点用铁丝绑扎结实，必要时，可用点焊焊实。
盖板钢筋设置5cm×
5cm×
5cm的混凝土梯形垫块，垫块梅花型布置，间距1m×
1m。
垫块与钢筋绑扎紧，并相互错开。
②、盖板立模
侧模、底模立模使用标准组合木（钢）模板，采用满堂碗扣支架方式。
支架采用1.2×
0.9×
1.2m（长×
宽×
高）的间距拼接，用斜拉杆将整个支架连成整体。
按装支架前，对底模上的垫木详细检查，准确调整支架垫木的顶部标高，必要时按照规范要求预留一定的预拱度。
支架安装完毕后，对其平面位置、顶面标高、节点连接及纵横向稳定性进行全面检查，确认无误后安装标准钢模板，模板均匀的刷好脱模剂，模板接缝密合，相邻模板高差不大于2mm，模板平面度控制在5mm以下。
模板尺寸正确无误，其误差控制在规范允许范围之内。
经监理工程师验收合格后安装盖板钢筋。
检查井按设计要求预留孔洞，连接井不预留孔洞。
③、盖板混凝土浇筑（C30）
混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土输送车运送。
汽车吊吊入模内，插入式振捣棒捣固。
振捣时快插慢拔，振捣棒插入深度距底模5cm，插入间隔距离小于振捣棒作用半径，不得漏振和重捣。
振捣时间不能过长，当混凝土停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆时，即可缓慢抽出振捣棒，抽出速度不能过快，否则会导致混凝土内部产生空洞。
当混凝土初凝后，及时用草袋覆盖，根据气温变化，专人浇水养护。
④、拆模
盖板砼强度达到2.5Mpa时，方可拆除侧模。
底部模板在砼强度达到设计强度的85%以上，方可拆除。
拆模时自上而下，左右对称进行，拆模中要注意安全，由专人负责，统一指挥。
经监理工程师检查合格后，对台背进行回填养护。
7、检查井（连接井）回填
①、回填前，试验员、质检员事先按规定频率进行回填土的轻、重型击实试验，求得该填料的最佳含水量和最大干密实度，选择合格的土源。
在土中不应含有粒径大于3㎝的砖块，粒径较小的石子含量不应超过10%，不能用淤泥土、液化粉状砂、细砂、粘土等回填。
②、井室回填土应四周同时进行。
并在检查井（连接井）四周标识每层回填土的虚铺厚度高程。
③、回填土压实每层的虚铺厚度在15~20cm。
④、回填采用打夯机夯实，夯实夯夯相连，确保无漏夯，压路机压实时，碾压轮迹重叠宽度大于20cm。
⑤、每层回填土完成后按照规范规定进行压实度检测并报监理工程师验收。
六、安全保证措施
1、所有进入施工现场人员必须正确佩戴安全帽，并禁止外来闲杂人员进入施工现场。
2、电工、挖掘机操作手等特殊工程人员必须持证上岗。
3、开挖基坑、管沟当深度超过1.5米（含1.5米），必须事先采取支撑防护措施。
4、离坑、沟边八十厘米内或深度二分之一内，不准堆放大量材料和设备等，三米内不准汽车行走，确实因场地限制需堆放材料、设备的，确保不得超高塌方。
5、不准在脚手架立柱边、钢井架、施工升降机和塔吊基础边、开挖沟坑，并注意观察附近建筑物有无沉降。
6、做好已开挖沟、坑的防护每个工作面，树立“注意安全”、“当心坠落”等安全标志牌和夜间红灯警示。
7、如地下水丰富需抽水，放潜水泵时，不准先将插头插进插座，不准先通电，应等下方人员上来后，按程序插好插好插座→再合闸通电。
抽水后，先拉闸断电→拔开插头→提潜水泵→人再下去作业。
严禁人未上来就送电。
8、施工中要防止坠物伤人，吊装作业时，吊物垂直下方不得有人。
9、用电设备须装设漏电开关，并在班前试验其有效性，无效不得使用，夜间施工准备好照明设备。
10、现场材料堆放整齐。
电缆、电线理顺，不得杂乱，二接头包扎好，并用绝缘物支架起来。
11、做好现场、宿舍的防火、防盗等工作。
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