设备管理基本知识讲座范文.docx
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设备管理基本知识讲座范文
设备管理基本知识讲座
第一节我国现行设备管理体制
一“设备管理条例”
1 设备管理条例的特点
中外结合变革、进步
2 我国设备管理制度(基本方针、原则、主要任务)
● 三条基本方针
设备管理要坚持“依靠技术进步”的方针
设备管理要贯彻“促进生产发展”的方针
设备管理要执行“预防为主”的方针
● 五个结合
设计、制造与使用相结合维护与计划检修相结合
修理、改造与更新相结合专业管理与群众管理相结合
技术管理与经济管理相结合
● 主要任务
保持设备完好提高企业技术装备素质
充分发挥设备效能取得良好投资效益
二 贯彻“95 全国设备管理纲要”
1 转变设备管理观念
2 政企分开,改变设备宏观管理模式
实现两个转变:
政府直接管理间接管理;仅对工交管理全社会管理。
3 从建立现代企业制度来重新认识设备管理
考核标准:
完好率,停机率,利用率,维修费,闲置率,事故
市场:
维修,备件,租赁,调剂,技术信息,咨询
法规:
法制,规范
增效:
管理,改造,更新
培训:
技术、业务、管理思想
第二节设备使用管理
一 正确合理使用设备
1 合理配备
配套性平衡性适当柔性
2 合理安排生产
匹配适应性满负荷但不超负荷
3 加强工艺管理
工艺适应设备设备保证工艺
4 设备环境与条件
环境:
防腐 防潮 防尘 防振 恒温 恒湿
条件:
监测 抽检 警报 封闭 设施保障 人员着装
二 使用管理
2
1 正确使用
岗前培训持证上岗定人定机定责
2 建章健制
使用守则操作规程维护保养规程岗位责任
3 检查监督
班组长设备员
第三节设备维护管理
一 设备维护保养制度:
三级维护保养制
1 日常维护保养(日保)
保养人:
操作工人
要点:
班前检查加油润滑随手清洁处理异常
班后维护真实记录坚持不懈周末养护
2 一级保养(一保)
保养人:
操作工人(主)+维修工人(辅)
要点:
定期计划重点拆解清洗检查擦拭润滑
间隙调整紧固复位行为规范记录检查
3 二级保养(二保)
保养人:
维修人员(主)+操作工人(辅)
要点:
定期计划系统检查校验仪表全部润滑
修复缺陷调整精度损件更换恢复公差
消除泄漏认真记录制订对策标准验查
3
设备编号:
设备名称:
检查者:
审核:
检查项目
允许状态
月 日
月 日
月 日
月 日
月 日
冷
水
装
置
观察镜破损
无裂纹及破损
观察镜水锈
无水锈
冷却水
充足
冷却水管
不泄漏
二 设备点检制度
1 点检分类
日常点检定期点检专项点检精密点检
2 点检作业表
年 月 No.
3 点检准备
定点:
确定点检设备关键部位,薄弱环节
定项:
确定点检项目即检查内容(技术水平匹配,仪器仪表配套)
定标:
确定点检检查项目的判定标准(设备技术要求、实践经验)
定周期:
确定点检周期(安全、耗损、工艺、负荷、经验、可调)
定法:
确定点检方法(解体,非解体,停机,非停机,五感,仪表)
定人:
确定点检人员(按照不同点检分类确定)
定表:
确定点检表格
4
定记录:
确定点检记录内容项目及相关分析
4 点检实施
检查:
按照点检规范对设备的点检部位进行检查;
记录:
将检查结果记录在案;
处理:
检查中间出现的异常及时处理,恢复设备正常状态,并
将处理结果记录,不能处理的要报告传达给负责部门处理;
分析:
定期分析检查记录内容,找出设备薄弱环节或难以维护
部位,提出改进意见;
改进:
组织实施对设备薄弱环节的改进工作。
5 点检管理
点检模型管理:
点检工作模型包括:
点检区域划分,点检路线图,点检业务流
程(PDCA 循环);
点检计划模型包括:
日点检作业卡,定期点检计划表,长期点
检计划表,专业点检计划表和精密点检计划表;
点检实绩管理:
记录管理包括:
日点检记录,给脂加油记录,定期检查记录,
维修报告书,改进维修记录,MTBF 分析记录,维修费用记录等等;
实绩分析包括:
分析会议,故障分析,劣化倾向分析和管理,
维修方案研究决策程序,分析方法的运用等等;
5
点检人员技术素质管理:
点检人员岗位职责,点检技术要求,
点检人员培训,点检人员业务评价和业绩考评,点检人力资源管理。
第四节设备润滑管理
一 润滑管理的摩擦学基础
1 摩擦学的研究内容
摩擦起因磨屑形成机理润滑理论
机械运动副的摩擦学特性和失效机理摩擦磨损测试技术
减摩耐磨材料及其表面处理技术润滑材料
2 指导润滑管理
设备磨损曲线
磨损 量
磨合正常磨损阶段剧烈磨损阶段
磨损
阶段
T
设备磨损曲线
二 润滑管理目的和内容
1 目的:
防止机械摩擦副异常磨损防止润滑剂污染、泄漏
防止润滑故障提高可靠性降低维修成本
2 内容:
润滑技术管理润滑物资管理
三 润滑管理实施
6
设备名
设备型号
设备编号
所在车间
总贮油量
kg
制造厂
设备用油脂
换油部位
润滑材料
润滑周期
油量(kg)
1 建立组织,配备人员
专业润滑技术人员专职润滑管理员
日保操作人员润滑
润滑站(配制、化验、供应、回收、再生)
2 建章定制
岗位责任制度设备润滑制度
润滑站管理制度设备清洗换油制度
3 实施有效管理
技术支持管理:
润滑卡片,图表,计算机辅助润滑管理软件
设备润滑卡片
清洗换油计划管理:
年、季、月清洗换油计划,按质换油计划;
油品质量管理:
入库化验,在用品定期化验;
润滑“五定”管理:
定点,定质,定量,定人,定期;
润滑“三过滤”管理:
领油过滤, 转桶过滤, 加油过滤
7
润滑技术管理:
润滑故障解决, 复杂设备润滑系统改造,旧
油回收与再生技术,新润滑材料和技术实验推广;
润滑设施管理:
自动润滑系统诊断维护管理, 润滑工具管理;
四 计算机辅助润滑管理
1 功能:
设备润滑档案油品质量管理
润滑“五定”管理设备清洗换油计划管理
油品需求计划管理润滑设施管理
润滑工作检查评估润滑管理文件、卡片生成
2 计算机润滑管理逻辑流程
设备润滑档案
油品质量管理润滑“五定”管理润滑设施管理
润滑管理文件、卡片生成系统
设备清洗换油计划管理油品需求计划管理
润滑工作检查评估
第五节 设备故障管理
一 设备故障及分类
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定义:
设备丧失规定功能(不能工作,性能劣化,不安全)
1 产生过程分类:
突发性故障渐进性故障
2 时间长短分类:
间歇性故障永久性故障
3 宏观原因分类:
固有故障操作维护不当故障磨损故障
4 功能劣化分类:
潜在故障功能故障
9
二 故障原因和模式
1 宏观原因:
设计缺陷材料缺陷
制造缺陷操作维护环境不当
2 微观原因:
弹性变形失效塑性变形(屈服)失效
塑性断裂失效脆性断裂失效
疲劳断裂失效腐蚀失效
磨损失效蠕变失效
三 故障发生规律
1 浴盆曲线
磨损量故障率
初发偶发故障期耗损(劣化)
故障期故障期
T
2 故障渐变过程
设P-F 间隔在 P-F
备 潜在故障发生线P间隔进行
性 功能故障发生线F预防维修
tPtF时间
10
设备编号 名称 型号 规格
日
期
使用
时间
故
发
时间
生现象
检查
原因
排除
措施
换备件
名称数
量图号
修理工时
移交
生产
时间
停机 时间
使
用
人
维
修
人
修理
费用
(元)
钳
工
仪
工
电
工
等待
修理
设备使用、故障记录日志
11
劣化渐变过程如下:
微缺陷中缺陷大缺陷故障
不会产生会产生已发展到
停机,暂时不小停机或影响故障边缘,置之
影响功能设备功能不理后果严重
3 故障复合多重状况
劣化
原因劣化
劣化劣化原因
原因原因劣化劣化
劣化原因原因
原因
原因单一因素多因素复合因素
结构
四 设备故障全过程管理
1 故障信息收集
2 故障信息储存统计
采用计算机存储统计:
信息输入-统计-查询-显示-打印
内容:
故障设备名-车间(厂)故障次数-停机总时间-
平均无故障时间-平均修理时间-故障主次图
3 故障分析
主次图分析
故障累积
频次92.5%99.9%百分
81.4%数
70.3%
45.5%
变速主轴溜板 电器 其他 (主次排列的故障原因)
鱼骨分析
中骨中骨中骨
小骨小骨小骨
脊骨 故障
小骨小骨小骨
细骨中骨中骨中骨
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PM 分析
透过现象,分析其物理本质的方法。
P:
phenomenaphysicalproblempreventive
现象物理的问题 可预防的
M:
mechanismmaterialmachinemanpowermethod
机理材料设备 人力方法
连续问 5 个为什么。
假设检验方法
阶段 A:
问题 A假设 1,2,…验证 1,2…结论 A;
阶段 B:
问题 B假设 1,2,…验证 1,2…结论 B;
阶段 C:
问题 C假设 1,2,…验证 1,2…结论 C;
最终结论
劣化趋势图分析
设备
性能
t1t2t3t4t5时间
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故障树分析
(顶事件)
设备故障
与
部件故障 1(中间事件)部件故障 2
与或
元件 1元件 2元件 3元件 4
失效失效失效失效
(底事件)
故障的集合优选搜寻
f1f2f3f4f5
故障集合
表征集合
s1s2s3s4s5s6s7s8
三个原则:
最大概率+最小费用+纯集优选
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4 故障处理
故障特征起因
重复性多发性周期性 耗损性先天性失误性修理性
故障故障故障 故障故障故障故障
项修局改造定期 纠正改造规范培训质
部改造报废维修 恢复再设计训练量控制
5 评价与反馈
设备状态与维修经验
反馈
设计与制造厂商(设计制造)使用部门(选型)维修部门(维修改造)
五 设备事故管理
1 设备事故
因非正常损坏造成的停产或效能降低,损失超限的称为事故。
分类:
一般事故,重大事故,特大事故
2 调查分析
切断电源,根除隐患
保护现场,立即上报
调查原因,分析处理
制订方案,恢复抢修
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六 设备状态监测管理
1 可行性分析决策
有效经济合算
2 模式选择
振动监测(离线、在线)油液分析红外成象其他
3 配备专人
选人定则培训
4 倾向管理
倾向监测确定报警阈值
5 维修决策数据化
监测反馈机制快速反馈决策维修应变常备
第五节设备维修管理
一 设备维修方式
1 事后修理(冗余、非主线设备)
2 定期修理(耗损周期明显设备)
3 强制性修理(安全性、故障后果严重型、流程设备)
3 检查后修理(无固定负荷、精、稀、关设备)
4 状态监测修理(实施状态监测和倾向管理设备)
5 机会修理(有生产空闲、节假日并周期不明显设备、项修设备)
6 针对性修理(项修、局部维修,负荷及运动不平均设备)
7 改造性修理(耗损严重、重复故障、先天不足设备)
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二 设备维修的一般步骤
1 编制计划
2 修前预检
3 准备文件(工令、图纸、资料)
4 物料准备(备件、材料、工具、仪表准备)
5 组织准备(指挥、联络、协调)
6 现场准备(水、电、气、动、风)
7 维修实施
8 试车验收
9 总结反馈
三 维修策略选择
1 可靠性为中心的维修策略选择
故障后果导向可行性导向有效性导向
2 利用率为中心的维修策略选择
利用率影响评估排序故障特征分析维修方式选择
3 适应性维修的维修策略选择
维修方式的生产损失评估维修成本综合费用评估
4 其他综合评估维修策略选择方式
综合评估导向:
后果+效益+维修资源
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四 维修计划
1 编制维修计划的基本准则
作业控制准则:
工作量,优先级、维修资源
工作量均衡准则:
保养,计划维修,改造,随机抢修按照优先
级均衡搭配
集中与分散均衡准则:
按照优先级从高到底向基层分散计划
信息畅通准确准则:
会议、通讯、E-mail
2 编制维修计划程序
确定成套设备中关键设备和生产间隙时间
设备层层分解到元件级
确定各元件最佳维修措施
编制作业计划
编制作业进度计划
3 维修计划运行文件
作业命令单
预防维修作业说明书
维修计划(举例见下面表)
作业汇总表
作业平衡图表
派工牌
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设备名称
5t 吊车
地址
仓库(66)
周期
工种
序号
作业内容
每
周
检
查
机
械
1
2
3
4
5
6
7
8
一般检查
检查大车驱动噪声,振动及温度异常
检查小车驱动噪声,振动及温度异常
升降机运转情况
检查电动机驱动噪声,振动及温度异常
仔细查看钢丝绳滑伦和吊钩是否损坏
肯定限位装置是否工作可靠
检查吊挂控制装置是否安全可靠及状态
每
三
个
月
的
检
修
机
械
部
分
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
检查大车行走电机是否安全可靠
检查大车制动器安全性及垫衬磨损
检查大车驱动轴承是否可靠
检查大车减速齿轮箱状态
检查小车电动机是否安装可靠
检查小车制动器间隙、动作及衬垫磨损
检查升降机部件
负荷状态下检查制动器是否可靠
检查齿轮箱是否漏油
检查钢丝绳磨损和连接状况
一般检查
报告润滑情况
报告机器一般清洁状况
电
器
部
分
1
2
3
4
5
6
7
检查大车电动机线头和接地状况
检查下垂的导线及时紧张,滑动磨损检查
检查小车行走电机线头和接地
检查升降机电气部分
检查吊车总成有无损坏,看能否自由活动
检查电动机线头和接地是否安全
检查各限位开关的线路
维修计划表
4 维修计划的编制和执行
准备:
资料、说明、图纸、备件信息
编制作业号和费用号
编制预防维修说明书
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制订发放作业单
作业进度计划和派工
评估、反馈和数据整理归档
五 维修计划实施控制
1 进度控制:
时间表的监督和调整
2 资金控制:
费用统计和预算的比较对照
3 质量控制:
修理合格证制度、验收制度
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