排涝工程施工方案与施工方法.docx
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排涝工程施工方案与施工方法
排涝工程施工方案与施工方法
第一节测量放线
本工程分部分项工程并不多，但测量放样工作量大，精度要较高，为保证施工平面位置的放样及水平高度准确，根据工程特点，拟作如下测量方案：
一、测量准备
1．与建设单位办理交桩点手续，共同进行桩点具体位置的确认，填制“施工测量控制点交桩记录表”作为施工测量放线的依据。
2．了解设计意图，掌握工程总体布局、工程特点、施工部署、进度情况、周围环境、现场地形、定位依据、定位条件、做好内业计算工作。
3．进行测量仪器的检定，检校专用仪器的配备，准备测量资料和表格。
4．建立定位依据的桩点与道路平面控制网、标高控制网及平面设计图之间的对应关系，进行核算。
5．为保证施工测量的连续性和一致性，在施工现场设置足够数量的互相通视的坐标控制点及高程水准点，根据设计图坐标控制点，用全站仪敷设三级坐标控制点并与已交底坐标控制点联网做闭合测量，闭合角度差在允许范围内平差分配得各控制坐标点，这些桩点设置在施工现场内浇灌砼保护。
桩点用钢筋面刻十字丝保存。
此外，每60—100米设一水准点并闭合导线测量，闭合差在允许范围内平差分配得各水准点。
设置的坐标控制网及各水准点每隔一个月左右做一次复核测量，防止各点的沉降或碰动。
二、测量工作总体安排及仪器设备
根据工程的总体部署，项目部设置技术部，测量工作具体由技术部负责，负责整个项目测量工作的协调；配备水准仪2台，经纬仪1台，红外线全站仪1台。
三、测量技校标准
测量技术标准
序号
项目
允许值
1
水准点闭合差
12√k
2
导线方位角闭合差
+√40n
3
直接丈量测距偏差
1/5000
k为水准点之间水平距离，单位为公里。
n为测站数
四、测量保证措施
1．坚持先整体后局部和高精度控制低精度的工作程序，先测设场地整体的平面控制网和标高控制网，再以控制网为依据进行各局部建筑的定位，放线和标高测设，做到依据正确，方法科学，严谨有序，步步校核，结果正确。
2．在测量精度满足工程需要的前提下，力争做到简便、快捷、测设合理、科学。
3．测量记录做到原始、正确、完整、工整，坚持测量作业的计算工作步步有校核。
第二节钢板桩施工
本钢板桩主要用于排水箱涵两侧基坑基槽止水及支护结构，具体施工操作如下。
基坑开挖采用Ⅲ型9．0米长拉森钢板桩支护。
拉森钢板桩用升降机就位后采用履带式液压挖土机带VH-2000或VH-3000的液压振锤的锤机施打，施打前一定要熟悉地下管线、构筑物的情况，认真放出准确的支护桩中线。
考虑到钢板桩较长，在施打中，钢板桩容易向一边倾斜，由于倾斜误差积累不易纠正，难以控制钢板桩墙的平直度，所以钢板桩施工拟采用屏风式打入法。
屏风式打入法不易使板桩发生屈曲、扭转、倾斜和墙面凹凸，打入精度高，易于实现封闭合拢。
施工时，将10～20根钢板桩成排插入导架内，使它呈屏风状，然后再施打。
一、钢板桩施工的一般要求
1．钢板桩的设置位置要符合设计要求，便于方渠基础施工，即在基础最突出的边缘外留有支模、拆模的余地。
2．基坑护壁钢板桩的平面布置形状应尽量平直整齐，避免不规则的转角，以便标准钢板桩的利用和支撑设置。
各周边尺寸尽量符合板桩模数。
3．整个基础施工期间，在挖土、吊运、扎钢筋、浇筑混凝土等施工作业中，严禁碰撞支撑，禁止任意拆除支撑，禁止在支撑上任意切割、电焊，也不应在支撑上搁置重物。
二、钢板桩施工的顺序
1．钢板桩位置的定位放线
2．挖沟槽
3．安装导梁
4．施打钢板桩瞩
5．拆除导梁
6．清理锚杆处标高的土方
7．挖土
8．排污箱涵施工
9．回填石屑
10．拔除钢板桩
三、钢板桩的检验、吊装、堆放
1．钢板桩的检验
对钢板桩，一般有材质检验和外观检验，以便对不合要求的钢板桩进行矫正，以减少打桩过程中的困难。
①外观检验：
包括表面缺陷、长度、宽度、厚度、高度、端部矩形比、平直度和锁口形状等项内容。
检查中要注意：
a）对打入钢板桩有影响的焊接件应予以割除；b）割孔、断面缺损的应予以补强；c）若钢板桩有严重锈蚀，应测量其实际断面厚度。
原则上要对全部钢板桩进行外观检查。
②材质检验：
对钢板桩母材的化学成分及机械性能进行全面试验。
包括钢材的化学成分分析，构件的拉伸、弯曲试验，锁口强度试验和延伸率试验等项内容。
每一种规格的钢板桩至少进行一个拉伸、弯曲试验。
每20-50t重的钢板桩应进行两个试件试验。
2．钢板桩吊运
装卸钢板桩宜采用两点吊。
吊运时，每次起吊的钢板桩根数不宜过多，并应注意保护锁口免受损伤。
吊运方式有成捆起吊和单根起吊。
成捆起吊通常采用钢索捆扎，而单根吊运常用专用的吊具。
3．钢板桩堆放：
钢板桩堆放的地点，要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上，并便于运往打桩施工现场。
堆放时应注意：
①堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便；
②钢板桩要按型号、规格、长度分别堆放，并在堆放处设置标牌说明；
③钢板桩应分层堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫枕木，垫木间距一般为3-4米，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2米。
四、导架的安装
在钢板桩施工中，为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直，控制桩的打入精度，防止板桩的屈曲变形和提高桩的贯入能力，一般都需要设置一定刚度的、坚固的导架，亦称“施工围檩”。
导架采用单层双面形式，通常由导梁和围檩桩等组成，围檩桩的间距一般为2．5～3．5米，双面围擦之间的间距不宜过大，一般略比板桩墙厚度大8～15mm。
安装导架时应注意以下几点：
1．采用经纬仪和水平仪控制和调整导梁的位置。
2．导梁的高度要适宜，要有利于控制钢板桩的施工高度和提高施工工效。
3．导梁不能随着钢板桩的打设而产生下沉和变形。
4．导梁的位置应尽量垂直，并不能与钢板桩碰撞。
五、钢板桩施打
拉森钢板桩施工关系到施工止水和安全，是本工程施工最关键的工序之一，在施工中要注意以下施工有关要求：
1．全线采用Ⅲ型9．0米长密扣拉森钢板桩。
拉森钢板桩采用履带式挖土机（带震动锤机）施打，施打前一定要熟悉地下管线、构筑物的情况，认真放出准确的支护桩中线。
2．打桩前，对钢板桩逐根检查，剔除连接锁口锈蚀、变形严重的钢板桩，不合格者待修整后才可使用。
3．打桩前，在钢板桩的锁口内涂油脂，以方便打入拔出。
4．在插打过程中随时测量监控每块桩的斜度不超过2%，当偏斜过大不能用拉齐方法调正时，拔起重打。
5．钢板桩施打采用屏风式打入法施工。
屏风式打入法不易使板桩发生屈曲、扭转、倾斜和墙面凹凸，打入精度高，易于实现封闭合拢。
施工时，将10-20根钢板桩成排插入导架内，使它呈屏风状，然后再施打。
通常将屏风墙两端的一组钢板桩打至设计标高或一定深度，并严格控制垂直度，用电焊固定在围檩上，然后在中间按顺序分1/3或1/2板桩高度打入。
屏风式打入法的施工顺序有正向顺序、逆向顺序、往复顺序、中分顺序、中和顺序和复合顺序。
施打顺序对板桩垂直度、位移、轴线方向的伸缩、板桩墙的凹凸及打桩效率有直接影响。
因此，施打顺序是板桩施工工艺的关键之一。
其选择原则是：
当屏风墙两端已打设的板桩呈逆向倾斜时，应采用正向顺序施打；反之，用逆向顺序施打；当屏风墙两端板桩保持垂直状况时，可采用往复顺序施打；当板桩墙长度很长时，可用复合顺序施打。
总之，施工中应根据具体情况变化施打顺序，采用一种或多种施打顺序，逐步将板桩打至设计标高，一次打入的深度一般为0．5-3．0米。
6．密扣且保证开挖后入土不小于2米，保证钢板桩顺利合拢；特别是工作井的四个角要使用转角钢板桩，若没有此类钢板桩，则用旧轮胎或烂布塞缝等辅助措施密封。
7．打入桩后，及时进行桩体的闭水性检查，对漏水处进行焊接修补，每天派专人进行检查桩体。
8．内支撑架设：
经过计算拉森钢板桩支护可采用一道内支撑。
六、钢板桩的拔除
基坑回填后，要拔除钢板桩，以便重复使用。
拔除钢板桩前，应仔细研究拔桩方法顺序和拔桩时间及土孔处理。
否则，由于拔桩的振动影响，以及拔桩带土过多会引起地面沉降和位移，会给己施工的地下结构带来危害，并影响临近原有建筑物、构筑物或底下管线的安全。
设法减少拔桩带土十分重要，目前主要采用灌水、灌砂措施。
本工程拟采用灌石屑。
1．拔桩方法
本工程拔桩采用振动锤拔桩：
利用振动锤产生的强迫振动，扰动土质，破坏钢板桩周围土的粘聚力以克服拔桩阻力，依靠附加起吊力的作用将桩拔除。
2．拔桩时应注意事项
①拔桩起点和顺序：
对封闭式钢板桩墙，拔桩起点应离开角桩5根以上。
可根据沉桩时的情况确定拔桩起点，必要时也可用跳拔的方法。
拔桩的顺序最好与打桩时相反。
②振打与振拔：
拔桩时，可先用振动锤将板桩锁口振活以减小土的粘附，然后边振边拔。
对较难拔除的板桩可先用柴油锤将桩振下100－300mm，再与振动锤交替振打、振拔。
有时，为及时回填拔桩后的土孔，当把板桩拔至比基础底板略高时暂停引拔，用振动锤振动几分钟，尽量让土孔填实一部分。
③起重机应随振动锤的启动而逐渐加荷，起吊力一般略小于减振器弹簧的压缩极限。
④供振动锤使用的电源为振动锤本身额定功率的1．2-2.0倍。
⑤对引拔阻力较大的钢板桩，采用间歇振动的方法，每次振动15min，振动锤连续不超过1．5h。
七、钢板桩土孔处理
对拔桩后留下的桩孔，必须及时回填处理。
回填的方法采用填入法。
填入法所用材料为石屑。
第三节钻孔灌注桩及预应力管桩工程
一、钻孔灌注桩
（一）、钻孔灌注桩施工工艺流程
钻孔机就位→钻孔→注泥浆→下套管→继续钻孔→排渣→清孔→吊放钢筋笼→射水清底→插入混凝土导管→浇筑混凝土→拔出导管→插桩顶钢筋
（二）、技术要求
1.
（1）.钻孔机就位：
钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测记录。
钻孔灌注桩的施工垂直度容许偏差为0.5%,单桩位容许偏差为+5cm,条形桩沿垂直轴线方向或群桩基础边柱的容许偏差为±5cm,条形桩基沿轴线方向或群桩基础中间柱的容许偏差为±10cm,
（2）.钻孔及注泥浆：
调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈），开动机器钻进，出土，达到一定深度（视土质和地下水情况）停钻，孔内注入事先调制好的泥浆，然后继续进钻。
（3）.厂套管（护筒）：
钻孔深度到3m左右时，提钻下套管。
套管内径应大于钻头100mm。
套管位置应埋设正确和稳定，套管与孔壁之间应用粘土填实，套管中心与桩孔中心线偏差不大于50mm。
套管埋设深度：
在粘性土中不宜小于lm，在砂土中不宜小于1.5m，并应保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上。
（4）.继续钻孔：
防止表层土受振动坍塌，钻孔时不要让泥浆水位下降，当钻至持力层后，设计无特殊要求时，可继续钻深1m左右，作为插入深度。
施工中应经常测定泥浆相对密度。
（5）.孔底清理及排渣：
在粘土和粉质粘土中成孔时，可注入清水，以原土造浆护壁。
排渣泥浆的相对密度应控制在1.1～1.2。
在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，泥浆相对密度应控制在1.1～1.3；在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时，泥浆的相对密度应控制在1.3～1.5。
（6）.吊放钢筋笼：
钢筋笼放前应绑好砂浆垫块；吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，钢筋笼放到设计位置时，应立即固定，防止上浮。
（7）.射水清底；
在钢筋笼内插入混凝土导管（管内有射水装置），通过软管与高压泵连接，开动泵水即射出。
射水后孔底的沉渣即悬浮于泥浆之中。
清孔后孔底沉渣应小于10cm。
（8）.浇筑混凝土：
停止射水后，必须清除孔底沉渣，清孔后沉渣厚度不得大于10cm，应立即浇筑混凝土，随着混凝土不断增高，孔内沉渣将浮在混凝土上面，并同泥浆一同排回贮浆槽内。
水下浇筑混凝土应连接施工；导管埋入混凝土的深度不得小于1.0m,不宜超过6.0m。
（9）.拔出导管：
混凝土浇筑到桩顶时，应及时拔出导管。
但拔导管的速度不宜过快，要与混凝土落入量相适应，以免管底离开混凝土面时被水渗入而造成质量事故。
混凝土的上顶标高一定要符合设计要求。
施工时应按桩顶的设计标高掌握好混凝土的灌注量，使之既保证凿除桩顶浮浆层后混凝土的质量，又不至于凿去太多而造成浪费。
灌注混凝土完成面之标高比桩顶的设计标高高出800mm为宜。
（10）.插桩顶钢筋：
桩顶上的插筋一定要保持垂直插入，有足够锚固长度和保护层，防止插偏和插斜。
（11）.同一配合比的试块，每班不得少于1组。
每根灌注桩不得少于1组。
2、质量标准
（1）.保证项目：
灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
实际浇灌混凝土量，严禁小于计算的体积。
浇灌混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。
成孔浓度必须符合设计要求。
以摩擦力为主的桩，沉渣厚度严禁大于300mm，以端承力为主的桩，沉渣厚度严禁大于100mm。
（2）.成品保护
钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。
吊入桩孔内，应牢固确定其位置，防止上浮。
灌注桩施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。
并应检查每根桩的纵横水平偏差。
在钻孔机安装，钢筋笼运输及混凝土浇筑时，均应注意保护好现场的轴线桩，高程桩，并应经常予以校核。
桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。
桩头的混凝土强度没有达到5MPa时，不得碾压，以防桩头损坏。
3.应注意的质量问题
（1）.泥浆护壁成孔时，发生斜孔、弯孔、缩孔和塌孔或沿套管周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止钻进。
经采取措施后，方可继续施工。
（2）.钻进速度，应根据土层情况、孔径、孔深、供水或供浆量的大小、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定。
当出现钻杆跳动、机架晃摇、钻不进尺等异常现象，应立即停车检查
（3）.水下混凝土面平均上升速度不应小于0.25m/h。
浇筑前，导管中应设置球、塞等隔水；浇筑时，导管插入混凝土的深度不宜小于1m。
（4）.施工中应经常测定泥浆密度，并定期测定粘度、含砂率和胶体率。
泥浆粘度18～22s，含砂率不大于4%～8%。
胶体率不小于90%。
（5）.清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持浆面稳定。
（6）.钢筋笼变形：
钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中，必须加强对操作工人的技术交底，严格执行加固的技术措施。
（7）.孔底虚土过多：
钻孔完毕，应及时盖好孔口，并防止在盖板上过车和行走。
操作中应及时清理虚土。
必要时可二次投钻清土。
（8）.塌孔缩孔：
注意土质变化，遇有砂卵石或流塑淤泥、上层滞水层渗漏等情况，应会同有关单位研究处理。
（9）.桩身混凝土质量差：
有缩颈、空洞、夹土等，要严格按操作工艺边浇筑混凝土边振捣的规定执行。
严禁把土和杂物混入混凝土中一起浇筑。
（10）.钻孔进入砂层遇到地下水时，钻孔深度应不超过初见水位，以防塌孔。
（11）.混凝土浇到接近桩顶时，应随时测量顶部标高，以免过多截桩或补桩。
4.质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录：
（1）.商品砼的出厂证明及复验证明。
（2）.钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋试验单抄件。
（3）.试桩的试压记录。
（4）.补桩的平面示意图。
（5）.灌注桩的施工记录。
（6）.混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。
（7）.混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。
二、预应力管桩
桩基施工质量关系到整个建筑物的工程质量，在桩基施工过程中，遇到各种意外情况，应及时通过业主、监理与设计部门联系，按设计部门的设计修改通知或会议纪要进行施工。
（一）、材料要求
1、预制钢筋混凝土桩：
规格质量必须符合设计要求和施工规范的规定，并有出厂合格证。
2、焊条（接桩用）：
型号、性能必须符合设计要求和有关标准的规定。
一般宜用E4303。
3、钢板（接桩用）：
材质、规格符合设计要求，宜用低碳钢。
（二）、主要机具
一般应备有：
柴油打桩机、电焊机、桩帽、运桩小车、索具、钢丝绳、钢垫板或槽钢，以及钢尺等。
（三）、作业条件
1、桩基的轴线和标高均已测定完毕，并经过检查办了预检手续。
桩基的轴线和高程的控制桩，应设置在不受打桩影响的地点，并应妥善加以保护。
2、处理完高空和地下的障碍物。
如影响邻近建筑物或构筑物的使用和安全时，应会同有关单位采取有效措施，予以处理。
3、场地应辗压平整，排水畅通。
保证桩机的移动和稳定垂直。
4、根据轴线放出桩位线；用木橛或钢筋头钉好桩位，并用白灰做上标志，便于施打。
5、打试验桩。
施工前必须打试验桩，其数量不少于2根。
确定贯入度并校验打桩设备，施工工艺以及技术措施是否适宜。
6、根据现场及工程的特性，编制可行的施工方案，选择和确定打桩机进出路线和打桩顺序制定施工方案，做好技术交底。
（三）、操作工艺
工艺流程：
就位桩机 →起吊预制桩→稳桩→打桩→ 接桩 →送桩→中间检查验收→ 移桩机至下一个桩位
1、就位桩机。
打桩机就位时，应对准桩位，保证垂直、稳定，确保在施工中不发生倾斜、移动。
2、起吊预制桩。
先拴好吊桩用的钢丝绳和索具，然后应用索具捆绑住桩上端吊环附近处，一般不宜超过30cm，再起动机器起吊预制桩。
使桩尖垂直对桩位中心，缓缓放下插入土中，位置要准确；再在桩顶扣好桩帽或桩箍，即可除去索具。
3、稳桩。
桩尖插入桩位后，先用落距较小冷锤1～2次，桩入土一定深度再使桩垂直稳定。
10m以内短桩可目测或用线锤双向校正；10m以上或打接桩必须用线锤或经纬仪的双向校正，不得用目测。
桩插入时垂直度偏差不得超过0．5％。
桩在打入前，应在桩的侧面或桩架上设置标尺，以便在施工中观测、记录。
4、打桩。
用落锤一或单动锤打桩时，锤的最大落距不宜超过1米；用柴油锤打桩时，应使锤跳动正常。
1）打桩宜重锤低击，锤重的选择应根据工程地质条件、桩的类型、结构、密集程度及施工条件来选用。
2）打桩顺序根据基础的设计标高，先深后浅；依桩的规格宜先大后小，先长后短。
由于桩的密集程度不同，可自中间向两个方向对称进行或向四周进行，也可由一侧向单一方向进行。
5、接桩：
1）在桩长不够的情况下，采用焊接接桩，其预埋件表面应清洁；上下节之间的间隙应用铁片垫实焊牢；焊接时，应采取措施，减少焊缝变形。
焊缝应连续焊满。
2）接桩时，一般在距地面1米左右时进行。
上下节桩的中心线偏差不得大于10mm，节点弯曲，高不得大于1‰桩长。
3）接桩处入土前，应对外露铁件，再次补刷防腐漆。
6、送桩。
设计要求送桩时，则送桩的中心线应与桩身吻合一致，方能进行送桩。
若桩顶不平可用麻袋或厚纸垫平。
送桩留下的桩孔应立即回填密实。
7、检查验收。
每根桩已打到贯入度要求，而桩尖标高进入持力层接近设计标高时，或打至设计标高时，应进行中间验收在进行控制时，一般要求最后三次十锤的平均贯入度，不大于规定的数值，或以桩尖打至设计标高来控制，符合设计要求后，填好施工记录。
然后移桩机到新桩位。
如打桩发生与要求相差较大时，应经同有关单位研究处理。
8、打桩过程中，遇见下列情况应暂停，并及时与有关单位研究处理。
1）贯入度剧变；
2）桩身突然发生倾斜、位移或有严重回弹；
3）桩顶或桩身出现严重裂缝或破碎。
9、待全部桩打完后，开挖至设计标高，做最后检查验收，并将技术资料提交总包。
10、冬期在冻土区打桩有困难时，应先将冻土挖除或解冻后进行。
（四）、质量标准
1、保证项目
1）钢筋混凝土预制桩的质量必须符合设计要求和施工规范的规定，并有出厂合格证。
2）打桩的标高或贯入度、桩的接头节点处理必须符合设计要求和施工规范的规定。
2、允许偏差项目：
打（压）入钢筋混凝土预制桩的桩位偏差，必须符合下表规定。
斜桩倾斜度的偏差不得大于倾斜角正切位的15%（倾斜角系桩的纵向中心线与铅垂线间的夹角）。
序号
检查项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
桩中心位置偏移
有基础梁的桩：
（1）垂直基础梁的中心线方向
（2）沿基础梁的中心线方向
100
150
用经纬仪或拉线和尺量检查
2
桩数为1～3根桩基中的桩
100
3
桩数为4～16根桩基中的桩
d/3
4
桩数大于16根桩基中的桩：
（1）最外边的桩
（2）中间桩
d/3
d/2
注：
d为桩的直径或截面边长
（五）、成品保护
1、桩应达到设计强度的70％方可起吊，达到100％才能运输。
2、桩在起吊和搬运时，必须作到吊点符合设计要求，应平稳和不得损坏。
3、桩的堆放应符合下列要求：
1）场地应平整、坚实，不得产生不均匀下沉。
2）垫木与吊点的位置相同，并应保持在同一平面内。
3）同桩号的桩应堆放在一起，桩尖应向一端。
4）多层垫木应上下对齐，最下层的垫木应适当加宽。
堆放层数不宜超过4层。
4、妥善保护好桩基的轴线和标高的控制桩，不得由于碰撞和振动而位移。
5、打桩时如发现地质资料与提供的数据不符时，应停止施工与有关单位研究处理。
6、在邻近有建筑物或岸边、斜坡上打桩时，应会同有关单位采取有效措施。
施工时应随时进行观测。
7、打桩完毕的基坑开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩压的位移和倾斜。
（六）、应注意的质量问题
1、预制桩必须提前订制，打桩时预制桩强度必须达到设计强度的100％，并应增加养生期一个月后方准施打。
2、桩身断裂。
由于桩身弯曲过大，强度不足及地下有障碍物等原因造成，或桩在堆放、起吊、运输过程中产生的断裂没有发现而致。
3、桩顶破碎。
由桩顶强度不够及钢筋网片不足、主筋距桩顶太小，或桩顶不平，施工机具选择不当等原因造成。
4、桩身倾斜。
由于场地不平，打桩机底盘不水平或稳桩不垂直，桩尖在地下遇见硬物等原因造成。
5、接桩处接脱开裂。
连接处表面不干净，连接铁件不平、焊接质量不符合要求、接桩上下中心线不在同一条线上等造成。
（七）、做好质量记录
1、钢筋混凝土预制桩的出厂合格证。
2、试桩或试验记录。
3、补桩平面图。
第四节水泥搅拌桩
由于本工程新建泵站的南边是松岗河，且设计的深基坑支护方式为钻孔灌注桩，仅起支护作用，没有有效的防水止水作，因此，结合本工程的具体特点，初步拟采用在钻孔灌注桩的外侧加一排水泥搅拌桩用于防水止水。
一、搅拌机的产地和型号
本工程投入的搅拌机是武汉市铁道工程机械厂研制的PH-5B型搅拌机。
二、场地平整和障碍物清除
首先采用推土机将整个需要加固的场地推平，并用机械和人工相结合的方法清除地面上的障碍物，局部不平整的地方用人工平整。
三、搅拌机就位、对中和垂直度检查
搅拌机在自身的步履系统的辅助下，行走至将要施工的桩位处，再通过力轴的操作系统和步履系统复合操作，在对中员的指挥下，使搅拌头的锥尖正好与桩位标记点重合（在同一铅垂线上），完成了搅拌机就位和对中任务。
最后通过液压系统或支撑系统调整搅拌机力轴垂直度，要求垂直度偏差小于1.5%。
四、预搅下沉
桩机就位对中完成后，对照设计施工图纸查明该桩设计长度，并做好记录。
然后启动深层搅拌机电机、放松起吊系统（钢丝绳或链式传动系统），使搅拌机力轴沿导向架搅拌下沉，下沉速度由电气控制装置的电流监测表控制，工作电流不应大于额定值。
下沉速度应控制在1.0m/min~1.2m/min之间，一般情况下，淤泥层工作电流正常值在25A—30A之间；粘土层工作电流的正常值在50A—70A之间，下沉速度明显降低，而且桩机还会有振动的现象产生。
预拌下沉过程中，搅拌机不要用冲水下沉的方法，也不要用喷浆
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