主钢构架屋墙面彩板工程加工生产线钢结构施工组织设计.docx

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主钢构架屋墙面彩板工程加工生产线钢结构施工组织设计

XXXXX加工生产线主车间

钢结构分项工程

施

工

组

织

设

计

XXXX钢构工程有限公司

二○○八年二月

一、工程概况……………………………………………………………………3

二、工程管理目标…………………………………………………………………3

三、施工组织机构…………………………………………………………………4

四、施工方法及技术要求…………………………………………………………5

五、施工进度计划…………………………………………………………………24

六、安装现场劳力机具计划………………………………………………………24

七、保证工程质量措施……………………………………………………………26

八、施工安全保证措施……………………………………………………………27

九、项目管理机构配备情况………………………………………………………28

一、

工程概述

1、工程概况：

●项目名称：

XXXXX加工生产线主车间

●建设单位：

XXXX化加工生产线

●设计单位：

中国轻工设计院

●施工单位：

XXXX钢构工程有限公司

●建设地点：

XX

●工程范围：

主钢构架、屋墙面彩板、运输、安装、验收合格

2、编制依据：

（1）.CECS102-98《门式刚架轻型房屋钢结构设计规程》；

（2）.GBJ17-88《钢结构设计规范》；

（3）.GBJ9-87《建筑结构荷载规范》；

（4）.GB50205-2001《钢结构工程施工及验收规范》；

（5）.GB50221-2001《钢结构质量检验评定标准》；

（6）.GBJ81-91《建筑钢结构焊接规范》；

（7）.GB6479-88《低合金结构钢物理性能和化学成分》；

（8）.GB6479-89《钢焊接超声波探伤及等级分类法》；

（9）.GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》；

（10）.GB/T1228-1231-91《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母垫圈与技术条件》；

（11）.JGJ82-91《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范》

二、工程管理目标

1、工期：

依据本施工图，经项目技术人员对图中各项内容进行研究，并结合工地现场状况，我们决定加强对各工序的合理安排，安排优秀的施工队伍进场，共计70天内完成工作内容。

2、质量目标：

质量是企业的生命，我们一贯坚持质量第一的原则。

在本工程的施工管理目标上，我们将通过严格的管理措施，严把工程质量关，在严格自检、自查的基础上虚心听取业主、监理、质监、设计等单位的意见，接受他们对各项施工的质量监督，确保工程质量达到优良标准。

3、安全目标：

安全施工是我们永远的职责，为确保工程的安全进行，项目部严格执行国家有关安全操作规程，成立以项目经理为安全组长的全方面安全管理，对工人进行全程的安全教育工作，杜绝一切伤亡事故发生，把安全意识落实到每个职工头脑中，确保工程达到安全文明标准工地。

三、施工组织机构

为确保金属库项目能优质、按期、安全顺利地完成制作和现场安装任务，经公司领导研究决定，我们决定成立“项目部”，其工程组织结构包括下设生产和现场安装指挥部以及精心选调的具有丰富经验的管理技术骨干和优秀技工组成的各职能部门。

（见下表）

项目副经理

四、施工方法及技术要求

（一）、施工布署及工艺流程

为确保本工程的工期，根据工程现场情况及我司的技术及装备力量，特作如下施工部署：

前一阶段采用钢结构制作和基础砼浇捣同步施工，然后进行结构吊装，车间钢架吊装完成以后，土建砌墙、穿插地进行压型钢板墙面和压型钢板屋面及天沟落水管的安装。

具体工程总体施工工艺流程见下图：

钢结构制作

钢结构运输

钢结构预拼装

成型板

钢结构吊安装

天沟落水管安装

压型钢板安装

屋墙面保温

（二）施工方法：

1、测量放线

整个施工现场应引设两个现场水准点，作为从基础施工到主体施工、从结构吊装到做地面施工全过程的标高控制点。

现场所有轴线控制桩和水准点都要很好地进行保护，设置时要考虑设在施工时不易破坏的地方。

2、钢结构制作

钢结构由钢构厂制作完后运输到工地安装，其制作采用全自动生产线，并采用专用设备进行除锈防腐处理。

该分部工程由加工厂内负责，项目经理部派出施工员1人、质检员1人协同制作加工。

2.1、钢结构制作工艺流程：

（见下页）

2.2、施工方法及技术要求

2.2.1、放样

在进行放样、展开和制作样杆、样板时，必须认真核对图纸上的每一尺寸。

样

杆、样板上的定位标记应根据需要放焊接收缩量和刨边、铣头等的加工余量。

号料前应首先确认材质，同时不应核对各零件的规格、尺寸和数量。

主、辅弧形上弦总长根据图纸结构分段制作，各段内的翼、腹板拼缝应错开200mm，（分段长度较长时）。

号料前，钢材的弯曲或者变形均应预先矫正，矫正时应尽量采用机械方法（液压矫正机）。

2.2.2、切割

包装、发运

验收、包装、发运清单

（钢结构制作工艺流程）

切割前，应先将钢材表面切割范围内油污、铁锈等清除干净。

钢材的切割原则上采用自动气割机，弧形的上弦杆腹板需采用数控切割以保证弧形外形正确一致，9mm以下的钢材也可采用剪切，但剪切面的硬化表层应该除去。

型钢的切割可采用自动气割和锯割。

对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等再加工。

根据工艺要求，一般采用风铲、刨边机、弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。

2.2.3、制孔

制孔原则上都采用钻孔的方法，划线后可在摇臂钻床或者数控钻床上进行。

孔应为圆柱状，并应垂直于所在位置的钢料表面，倾斜度不得大于1／20，孔缘应匀整而无破裂或凹凸的痕迹，钻孔后的周边毛刺就清理干净。

划线钻孔时，螺栓孔的孔心和孔周应打上预冲点，以防止钻孔时钻头滑移并便于检验（自动钻床钻孔和用钻模板钻孔时无此要求）。

接合方法

螺栓规格

（mm）

贯通样规（mm）

贯通率（%）

阻塞样规（mm）

阻塞率（%）

磨擦接合

D

D+1.0

100

D+3.0

>80

支承组合

D

D+0.7

100

D+0.8

100

2.2.4、组装

（1.）组装前应仔细核对零件的几何尺寸及各零、部件之间的连接关系。

认真检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量、平直度、切割精度等是否与图纸及工艺要求相符。

型钢如有弯曲、扭曲及翼板倾斜等变形，均应修正合格方可使用。

装配划线工具（钢卷尺、直尺）事先必须经计量科检验合格，检验样板等在使用前也应与实物核对，做到正确无误。

板材、型材的拼接应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。

（2.）组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。

连接表面及焊缝每边30~50mm范围内铁锈、毛刺和油污必须清除干净。

当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。

（3.）布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。

（4.）为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。

胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批地进行装配工作

（5.）将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。

装配台具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。

（6.）装配好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。

（7.）焊接结构组装按需分别选用以下工具：

A、卡兰或铁楔夹具：

可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。

B、槽钢夹紧器：

可用于装配板结构的对接接头。

C、矫正夹具及拉紧器：

矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙。

D、正后丝扣推撑器：

用于在装配圆筒体的调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。

E、手动千斤顶。

（8.）定位点焊所用焊接材料的型号，要与正式焊接的材料相同，并应由有合格证的焊工人点焊。

（9.）焊接结构组装工艺：

A、无论翼缘板，腹板，均应先进行装配焊接矫正，与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。

B、放组装胎时放出收缩量，一般放至上限（L≤24m时放5mm，L≥24m时放8mm）

C、上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表。

槽焊深度与节点板的厚度关系表

节点板厚度（mm）

6

8

10

12

14

槽焊深度（mm）

5

6

8

10

12

（10.）H型钢焊接生产线

A、该生产线由数控火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动焊接机及H型钢翼缘矫正机几大部分组成。

B、H型钢由二翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板经数控火焰切割机下料后，经过H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊好，然后进入龙门式自动焊接机进行自动埋弧焊，焊接完成后再通过H型钢翼缘矫正机对焊接后H型钢翼缘板的变形进行矫正，从而完成整个加工过程，生产出合格的H型钢产品。

（11.）翼缘板、腹板均先单肢装配焊接矫正后进行大组装。

组装前先进行基本定位，并焊接好加劲板和拉条，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。

（12.）与钢柱连接的节点板等，先小件组焊，矫正后再定位大组装。

（13.）构件的隐蔽部位经焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全密闭的构件内表面可不涂装。

2.2.5矫正和成型

（1.）普通碳素结构钢在高于-16℃时，采用冷矫正和冷弯曲。

矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大天0.5mm。

（2.）零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应该按设计和规范要求进行加工。

（3.）H型钢先采用JZ-40矫正机进行翼缘板的矫正；焊接旁弯变形火焰进行矫正。

（4.）零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900~1000℃；碳素结构钢在温度下降到700℃之前结束加工。

2.2.6电焊工作

2.2.6.1电焊工作一般事项

A.电焊工必须持有效焊工从业合格证。

B.电焊作业人员必须有一年以上的实际电焊工作经验，并在最近半年仍继续从事同类工作者。

C.在组合及焊接过程中所用的焊接步骤及顺序应使变形及收缩降至最小程度。

D.所有焊接顺序应能使焊接执行过程中的加热量平衡。

E.有较大的焊接应在有较小之前施工以减少束制。

F.正式焊接前应检查所用焊条是否符合设计规定。

2.2.6.2焊条作用前检验

A.使用的焊条应先送审后经核定后使用。

B.焊接前必须做工艺评定。

C.焊条涂料原料应均匀，不得有裂纹、凹凸及其它伤痕等缺陷。

D.焊条的偏心率必须在3%以下。

E.焊条的尖端应加研磨，使焊条芯露出以便发生电弧，但露出长度不得超过3mm。

2.2.6.3焊接准备

F.焊条应按有关图纸及规范要求加以选择及烘干处理方可使用。

G.设计图上未注明须磨平的对焊其溢余量应依照规定加以控制。

H.焊接面必须保持干燥，并将足以影响焊接品质、强度及工作进行的异物如油漆、水分、灰尘等加以清除，雨天或湿度过大时应停止工作。

2.2.7电焊施工管理

2.27.1材料的管理

A.为了防止电焊条受湿，保管时应特别注意除了必要量以外不带多余量到电焊场所。

B.焊条必须经过烘干后方可使用。

C.包装盒不许散乱于工地内，残物必须集中收集处理。

2.2.7.2电焊机的管理：

每日使用前必须检查，防止故障发生。

2.2.7.3施工中的管理

焊工应随时注意电流、电压及焊速。

每一道焊缝焊接后应将溶渣及焊珠清除干净，有缺陷应铲除修补后才继续下一道的焊接。

2.2.7.4焊接检查

A.焊缝外观检查

a.焊缝不得有任何裂纹、气孔等焊接缺陷。

b.焊冠高度限制如下：

焊缝宽度B（mm）

焊冠高度（mm）

<15

≤3

15～25

≤4

>25

≤4/25XB

c.焊缝表面应平整。

B.无损检验（CT）

a.工地焊缝无损检验应依照有关规范及图纸要求规定执行。

b.CT应在焊道完全冷却至常温时进行。

C.电焊修补

a.电焊中发生缺陷时修补：

电焊进行当中发现有缺陷时，或经判断可能发生缺陷时应立即终止电焊，以当碳精吹蚀找出缺陷所在，以修补后继续进行。

b.非破坏性检查后的修补：

检查结果判定为不合格的缺陷，应铲除重焊，修补应制定方案并经业主及现场监理人员同意后实施。

修补后的焊缝应100%CT探伤。

2.2.8、钢构件表面处理

2.2.8.1、采用喷珠除锈，应完全除去黑皮、铁锈与其它外界异物，再经过吸尘机或压缩空气彻底清除灰尘与铁垢，钢铁表面应呈近似灰白色金属，达到Sa2.5级

2.2.8.2、高强度螺栓联接面部分应于喷珠完成后即以胶布粘贴。

2.2.8.3、除锈完成后且经有关人员检验合格，应于4个小时内喷涂第一道底漆。

2.2.9、摩擦面加工处理

A.摩擦面加工：

本工程使用的是摩擦型高强螺栓连接的钢结构件，要求其连接面具有一定的滑移系数，使高强度螺栓紧固后连接表面产生足够的摩擦力，以达到传递外力的目的。

B.喷丸方式处理摩擦面：

喷丸粒径选用1.2~3mm，压缩空气压力为0.4~0.6Mpa（不含有水分和任何油脂），喷距100~300mm，喷角以90º±45℃。

处理后基材表面呈均匀一致和金属本色。

喷丸表面粗糙度达50~70µm可不经赤锈即可施拧高强度螺栓。

C.处理好摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应摩光焊疤飞溅，油漆或污损等），并不允许再行打摩或锤击、碰撞。

处理后的摩擦面进行妥善保护，摩擦面不得重复使用。

D.高强度螺栓连接的板叠接触面不平度<1.0mm。

当接触面有间隙时，其间隙不大于1.0mm可不处理；间隙为1~3mm时将高出的一侧摩成1：

10的斜面，打摩方向与受力方向垂直；间隙大于3.0mm时则应加垫板，垫板面的处理要求与构件相同。

E.出厂前作抗滑移系数试验，符合设计值要求。

2.2.10、油漆：

采用喷涂法配合手刷法施工。

2.2.10.1油漆前构件表面不得有异物，涂料不得超过使用时间，需要焊接部位、高强度螺栓连接面等不得油漆。

其作业条件：

A、时间：

应于除锈后4个小时内

B、温度：

大于5℃，小于50℃

C、湿度：

应小于85％

D、环境：

干净无灰尘

2.2.10.2、基面清理：

（1）钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作，安装是否验收合格。

涂刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物表理干净，

（2）为保证涂装质量，采用自动抛丸除锈机进行除锈。

该除锈方法是利用压缩空气的压力，连续不断地用钢丸冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。

这种方法是一种效率高，除锈彻底，比较先进的除锈工艺。

2.2.10.3、底漆涂装：

（1）调和防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。

（2）喷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接搓整齐。

（3）喷涂漆时采用勤移动、短距离的原则，防止喷漆太多而流坠。

（4）待第一遍干燥后，再喷第二遍，第二遍喷涂方向与第一遍方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。

（5）喷涂完毕后在构件上按原编号标注；重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。

2.2.10.4补漆：

A.钢材油漆表面如因滚压、切割、电焊或安装磨损，以致损坏或生锈时，必须用喷砂或电动工具清理后，再行补漆。

B.底漆补漆以红丹防锈漆予涂装，以手刷法施工。

C.油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂、起皱、刷纹、垂流粉化、失光或散雾等现象时应将漆膜刮除或以砂纸研磨后，再行补漆。

2.2.11、预拼装

工厂预拼装目的是在出厂前将已制作完成的各构件进行相关组合，对设计、加工以及适用标准的规模性验证。

（1）预拼装数每批抽10~20%，但不少于1组。

（2）预拼装在坚实、稳的平强式胎架上进行。

其支承点水平度：

A≦300—1000mm2<允许偏差≦2mm；

A≦1000—5000mm2<允许偏差≦3mm；

A、预拼装中所有构件按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。

单构件支承点不论柱、梁、支撑，应不少于二个支承点。

B、预拼装构件控制基准、中心线明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。

控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。

C、所有需进行预拼装的构件必须制作完毕经专业检验员验收并符合质量标准的单构件。

相同单构件互换而不影响几何尺寸。

D、在胎架上预拼全过程中，不得对结构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、锤击。

（3）高强螺栓连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。

试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。

冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。

（4）拼装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿落。

不能过的孔可以修孔。

修孔后如超过规范，采用与母材材质相匹配的焊材焊补后重新制孔，但不允许在预装胎架进行。

（5）本工程预拼装的允许偏差见下表。

本工程预拼装的允许偏差表

项目

允许偏差（mm）

检验方法

柱

单元总长

±5.0

用钢尺检查

单元弯曲矢高

L/1500且≤8.0

用拉线和钢尺寸检查

单元柱身扭曲

H/200且≤5.0

用拉线吊线和钢尺

检查

梁

跨度最外端两安装孔或两支承

面距离

±L/1500±5.0

用钢尺检查

接口高差

2.0

用焊缝量规检查

节点处杆件轴线错位

3.0

划线后用钢尺检查

总

体

预

拼

装

柱距

±3.0

用钢尺检查

梁与梁之间距离

±3.0

框架两对角线之差

Hn/2000且≤5.0

任意两对角线之差

Hn/2000且≤8.0

2.2.11、包装、运输和存放

1.包装在涂层干燥后进行；包装保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、散失；

2.螺纹涂防锈剂并包裹，传力铣平面和铰轴孔的内壁涂抹防锈剂，铰轴和铰孔采取保护措施。

3.包装箱上标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写包装清单。

4.根据钢结构的安装顺序，钢构件分单元成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。

5.运输钢构件时，根据钢构件的长度、重量选用合适的车辆；钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不产生变形、不损伤涂层。

6.钢构件存放场地平整坚实，无积水。

钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫枕有足够的支承面，并防止支点下沉。

相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点在同一垂直线上，并防止钢构件被压坏和变形。

7.钢结构运至施工现场按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关资料。

3、钢结构安装

（一）安装前准备工作

1、对本工程图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求。

2、根据本工程的工程量编制施工时间计划及资源调配计划。

3、复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。

4、放出标高控制线和吊辅助线。

5、复验预埋件、其轴线、标高、水平线、水平度、预埋螺栓位置及露出长度等，超出允许偏差时，做好技术处理。

6、钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对，取得计量法定单位检定证明。

（二）、施工流程

屋墙面构件

（三）、施工方法及技术要求

1、钢结构吊装顺序：

钢柱柱间支撑屋架垂直、水平支撑每一独立单元构件安装完之后,应具有空间刚度和可靠的稳定性在进行下榀屋架安装

2、地脚螺栓埋设

地脚螺栓埋设流程：

地脚螺栓及固定框板制作中心线放线

混凝土浇灌螺牙保护地脚螺栓固定固定框固定标高测量

（1）、地脚螺栓的埋设应与土建单位配合，由土建单位提供基础座标线及基准标高线。

（2）为保证安装精度及施工效率，地脚螺栓的埋设采用固定框板辅助。

固定框板与立柱同尺寸，孔径较地脚螺栓直径大1~2mm，且应标注其X、Y轴中心线。

（3）、放线确定地脚螺栓的座标与标高后，在基础钢筋上组立好固定框板，固定框板应焊在钢筋上，不应

松动。

然后穿入地脚螺栓，并校正其

垂直度、标高、间距等，用螺帽固定固定框板

其标高，并将其点焊在钢筋或固定框

板上。

具体见图一。

图一

（4）地脚螺栓埋设后，即涂以黄油外封胶布或塑料袋包扎，以防螺牙附着混凝土或因锈蚀等损害其强度。

3、钢柱安装

钢柱安装前，应先将基础清理干净，并调整基础标高，然后进行安装。

柱子安装流程：

放线绑扎吊装校正固定

（1）、放线：

安装前，用木工墨斗放好基础平面的纵横轴向基准线作为柱底板的安装定位线。

（2）、钢柱安装：

选用18吨吊车单机吊装旋转法（见图二）吊装钢立柱。

柱子起吊前，应从柱底板向上500~1000mm处划一水平线，以便安装固定前后复查平面标高基础用。

钢柱柱脚套入地脚螺栓时，为防止其损伤螺纹，应用铁皮卷成筒状套在螺栓上，钢柱就位后取去套筒。

第一根钢柱安装后第二根钢柱安装前，应拉缆风绳将钢柱固定，以免钢柱倾倒（如图三）。

（3）、柱子的校正：

主要校正钢柱的垂直度与标高。

测量采用两部经纬仪。

首先将经纬仪放在柱子一侧，使纵中丝对准柱子座的基线，然后固定水平度盘的各螺丝。

测柱子的中习线，由下而上观测，若纵中心线对准，则柱子垂直，不对准则需调整柱子，直至对准经纬仪中丝为止。

以同样的方法测横线，使柱子另一面中心线垂直于基线横轴。

柱子准确定位后，即可对柱子进行固定工作。

4、梁安装采用18吨吊车吊装。

大梁安装时以一次吊装一支为原则，小梁安装时则视情况一次同时吊装2~3支。

构件吊装时需辅以溜绳以利调整方向（见图五）。

5、屋架安装

（1）、吊装：

采用18吨吊车吊装。

为防止吊装过程扭曲变形，屋架吊装采用吊装扁担辅助吊装（如图六）。

图六

吊装扁担

钢屋架

钢屋架吊装示意图

6、高强度螺栓的安装

（1）、安装高强度螺栓时，构件的磨擦面应保持干燥，不得在雨中作业。

（2）、高强度螺栓的规格、螺栓号应与图纸要求相符。

（3）、高强度螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打、气割扩孔。

穿入方向应符合图纸要求且高强度螺栓不得作为临时安装螺栓用。

（4）、高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧，宜由螺栓群的中央向外拧紧（如图八），并应在当天终拧完毕。

为减少先拧和后拧的高强度螺栓预拉力的差。

其拧紧分为初拧和终拧两步，初拧扭矩值不小于终拧的30%，终拧扭矩值应符合设计要求。

（5）高强度螺栓的施拧用扭矩扳手。

扭矩扳手应在班前和班后进行扭矩校正。

（6）、高强度螺栓终拧紧后用“小锤敲击法”逐个进行检查，以及还应进行扭矩抽查。

如发现欠拧、漏拧应补拧至规定扭矩，超拧的螺栓应更换。

7、防火涂料涂装工艺

因防火涂料涂装通常是在钢结构主体工程竣工并经验收合格后在工地现场进行，因此本设计按规范规定的内容专门就防火涂料涂装作出必要的说明，以指导这方面的施工作业。

1、防火涂料涂装首先应符合设计要求和国家现行标准的有关规定。

2、防火涂料涂装其保证项目应符合以下规定：

⑴钢结构防火涂料的品种和技术性能应符合设计要求并经国家检测机构检测符合国家现行有关标准规定，经检查生产许可证，质量证明书和检测报告。

⑵钢结构防火涂料涂装中每使用100吨薄型防火涂料应抽检一次粘结强度；每使用500吨厚型防火涂料应抽检一次粘结强度和抗压强度。