工作前安全分析管理规范.docx
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工作前安全分析管理规范
工作前安全分析管理规范
GZ27/ZAA/0
1范围
本规范规定了工作前安全分析的管理要求以及相关审核、偏离、培训和沟通的管理要求。
本规范适用于公司生产和施工作业场所所有的现场作业活动，但以下方面需要用其他专门的方法和程序进行危害分析：
——与工艺安全管理有关的危害识别和风险控制；
——其他专业领域：
如消防安全、人机工程、职业病等。
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。
GB/T28001-2001职业健康安全管理体系规范
XQDS/CX24-2010C/0作业许可控制程序
3术语和定义
下列术语和定义适用于本规范。
3.1工作前安全分析
事先或定期对某项工作任务进行风险评价，并根据评价结果制定和实施相应的控制措施，达到最大限度消除或控制风险目的的方法。
3.2暴露频率
单位时间内人员暴露于危险环境中的次数。
3.3严重性
可能引起的后果的严重程度。
3.4可能性
后果事件发生的几率。
3.5风险
某一特定危害事件发生的可能性与后果的组合。
[GB/T28001-2001中的3.14]
4职责
4.1公司质量安全环保处负责组织制定、管理和维护本规范，并对执行提供咨询、支持和审核。
4.2各相关职能部门和派出机构组织执行、实施本规范，并提出改进建议。
4.3员工接受工作前安全分析培训，执行工作安全分析程序，参与审核并提出改进建议。
5管理要求
5.1工作安全分析范围
工作安全分析应用于下列作业活动：
—新的作业；
—非常规性（临时）的作业；
—承包商作业；
—改变现有的作业；
—评估现有的作业。
注：
工作前安全分析过程本身也是一个培训过程。
5.2工作任务初步审查
5.2.1现场作业人员均可提出需要进行工作前安全分析的工作任务。
工作前安全分析流程见附录A。
5.2.2站（队）负责人或项目现场负责人对提出的需要进行工作前安全分析的工作任务进行初始审查，确定工作任务内容，判断是否需要做工作前安全分析，制定工作前安全分析计划。
5.2.3若初始审查判断出的工作任务风险无法接受，则应停止该工作任务，或者重新设定工作任务内容。
一般情况下，新工作任务（包括以前没做过工作安全分析的工作任务）在开始前均应进行工作前安全分析，如果该工作任务是低风险活动，并由有胜任能力的人员完成，可不作工作前安全分析，但应对工作环境进行分析。
5.2.4以前作过分析或已有操作规程的工作任务可以不再进行工作前安全分析，但应审查以前工作前安全分析或操作规程是否有效，如果存在怀疑，应重新进行工作前安全分析。
5.2.5紧急状态下的工作任务，如抢修、抢险等，执行应急预案。
5.3工作安全分析步骤
5.3.1站（队）负责人或项目现场负责人指定工作前安全分析小组组长，组长选择熟悉工作前安全分析方法的管理、技术、安全、操作人员组成工作前安全分析小组。
小组成员应了解工作任务及所在区域环境、设备和相关的操作规程。
5.3.2工作前安全分析小组审查工作计划安排，分解工作任务，搜集相关信息，实地考察工作现场，核查以下内容：
—以前此项工作任务中出现的健康、安全、环境问题和事故；
—工作中是否使用新设备；
—工作环境、空间、光线、空气流动、出口和入口等；
—实施此项工作任务的关键环节；
—实施此项工作任务的人员是否有足够的知识技能；
—是否需要作业许可及作业许可的类型；
—是否有严重影响本工作安全的交叉作业；
—其他。
5.3.3工作前安全分析小组识别该工作任务关键环节的危害及影响，并填写工作前安全分析表。
工作前安全分析表见附录B。
识别危害时应充分考虑人员、设备、材料、环境、方法五个方面和正常、异常、紧急三种状态，风险识别可以参考附录C。
5.3.4对存在潜在危害的关键活动或重要步骤进行风险评价。
根据判别标准确定初始风险等级和风险是否可接受。
风险评价宜选择半定量风险矩阵法或LEC法。
半定量风险矩阵见附录D；LEC方法见附录E。
5.3.5工作前安全分析小组应针对识别出的每个风险制定控制措施，将风险降低到可接受的范围。
在选择风险控制措施时，应考虑控制措施的优先顺序。
该过程宜参照风险控制措施优先顺序示意图，参见附录F。
5.3.6制定出所有风险的控制措施后，还应确定以下问题：
—是否全面有效的制定了所有的控制措施；
—对实施该项工作的人员还需要提出什么要求；
—风险是否能得到有效控制。
5.3.7在控制措施实施后，如果每个风险在可接受范围之内，并得到工作前安全分析小组成员的一致同意，方可进行作业前准备。
5.4作业许可和风险沟通
5.4.1需要办理作业许可证的作业活动，作业前应获得相应的作业许可。
具体执行XQDS/CX24-2010C/0。
5.4.2作业前应召开班前会，进行有效的沟通，确保：
—让参与此项工作的每个人理解完成该工作任务所涉及的活动细节及相应的风险、控制措施和每个人的职责；
—参与此项工作的人员进一步识别可能遗漏的危害因素；
—如果作业人员意见不一致，异议解决后，达成一致，方可作业；
—如果在实际工作中条件或者人员发生变化，或原先假设的条件不成立，则应对作业风险进行重新分析。
5.5现场监控
5.5.1在实际工作中应严格落实控制措施，根据作业许可的要求，指派相应的负责人监视整个工作过程，特别要注意工作人员的变化和工作场所出现的新情况以及未识别出的危害。
5.5.2任何人都有权利和责任停止他们认为不安全的或者风险没有得到有效控制的工作。
5.6总结与反馈
5.6.1作业任务完成后，作业人员应进行总结，若发现工作前安全分析过程中的缺陷和不足，及时向工作前安全分析小组反馈。
如果作业过程中出现新的隐患或发生未遂事件和事故，小组应审查工作前安全分析，重新进行工作前安全分析。
5.6.2根据作业过程中发生的各种情况，工作前安全分析小组提出完善该作业程序的建议。
5.6.3由作业负责人填写工作前安全分析跟踪评价表，判断作业人员对作业任务的胜任程度。
工作前安全分析跟踪评价表参见附录G。
6审核、偏离、培训和沟通
6.1审核
公司把工作前安全分析作为HSE管理体系审核和安全检查的一项重要内容，必要时可针对工作前安全分析组织专项审核。
6.2偏离
本规范所发生的偏离应报公司主管领导批准。
偏离应书面记载，其内容应包括支持偏离理由的相关事实。
每一次授权偏离的时间不能超过一年，逾期应重新申报。
6.3培训和沟通
本标准由公司质量安全环保处负责组织宣贯，相关管理、技术和操作人员都应接受培训。
本标准应在公司范围内进行沟通。
7相关附录
附录A工作前安全分析流程图
附录B工作安全分析表
附录C风险识别表
附录D半定量风险矩阵
附录E作业条件危险分析（LEC法）
附录F风险控制措施优先顺序示意图
附录G工作前安全分析跟踪评价表
附录A作业前安全分析管理流程图
附录B工作前安全分析表
记录编号：
日期:
单位
工作前安全分析组长
分析人员
工作任务简述：
新工作任务已作过工作任务交叉作业承包商作业相关操作规程许可证特种作业人员资质证明
工作步骤
危害描述
后果及影响人员
风险评价
现有控制措施
建议改进措施
残余风险是否可接受
暴露频率
可能性
严重度
风险值
附录C风险识别大表
人员
程序/计划
设备/工具
材料
工作环境
特殊作业人员是否具备资质
1
是否有相关安全作业程序
1
完成工作所需要的设备/工具
1
有腐蚀性的材料：
酸，碱等
1
内部环境
作业人员是否有足够的与本工作相关的知识和培训
2
现有安全作业程序是否足够
a
工具是否防爆
2
易燃易爆材料
a
工作场所布局是否狭小
新员工/新手占作业队伍的比例太大（60%以上）
3
是否需要专门为该项作业制定程序
b
工具是否合适
a
气割使用的压缩气
b
设备被布局造成工作障碍影响行动，视线和沟通
作业人员选择是否合适如
4
是否有应急程序
c
工具是否损坏/有缺陷
b
油漆/稀料
c
工作场所照明是否足够如:
暗,眩目
a
体力和身材
5
现有应急程序是否足够
d
工具是否经过效验（如仪表等）
c
燃料油/气，和其他油料
d
工作场所通风是否足够
b
视力-色盲/近视，听觉缺陷
6
是否需要专门为该项作业制定应急程序
e
吊装设备是否有三方检验证书，SWL标志，破损等
d
易燃易爆化学品
e
工作场所温度过高和过低（中暑，冻伤）
c
是否适合女工如入怀孕，经期等
7
大型重物吊装是否有吊装方案
f
吊装设备使用前是否经过检查
e
炸药/雷管
f
工作场所噪音过高
d
是否有年龄限制
8
是否有吊装设备的检查程序
g
压缩气瓶是否摆放合理，相关附件是否经过检查
3
有毒有害材料
g
工作场所地面光滑如：
有积水/油，结冰，积雪等
e
影响工作的疾病，心脏病，高血压，残疾，恐高症，血糖低，癫痫等
9
对有放射源的设备是否有安全使用要求
h
所用电器设备，电线和接地保护状况是否完好（电击）
a
石棉/含石棉材料-AsbestosContainedMaterial-ACM
h
工作场所工具，物品，设备存放不整洁规范
10
本项工作是否有相关的事故数据或者经验教训
i
是否使用带有辐射源的设备
硫化氢-H2S，汞
i
没有合适的警示标志
身体移动和站位
11
职责分配不清，或有冲突
j
是否使用了爆炸设备
b
有毒有害化学品
j
工作场所的警报系统不足
a
长时间重复弯腰，扭腰，过度用力等
12
施工方案/计划是否充分
k
脚手架是否已检查挂牌
c
含铅油漆
k
洞口，临边没有防护（人员，工具，设备坠落等）
b
上下/爬高作业
13
作业时间是否太紧，是否需要夜晚作业
l
各种车辆状态是否完好，且按功能正确使用
d
自然放射物质-NaturallyOccurringRadioactiveMaterial-NORM
l
工作场所没有适当隔离
c
站在移动和固定物体之间
14
作业方案是否考虑到了可能影响到的交叉作业
m
是否使用了高压力设备如高压清洗设备，喷砂/喷涂设
备，以及压缩气瓶等
m
没有应急通道或不足
d
站在调装的重物之下或路径上，或落物伤害范围内
15
是否制定了倒班人员的交接计划/方案
e
惰性气体泄漏如：
压缩气瓶泄漏，惰性气体灭火系统释放/泄漏等
n
应急设备和通道没有保持随时可用和畅通
e
站/工作在没有保护的洞口或邻边
16
作业人员是否清楚事故/隐患的报告程序
n
移动式工作台是否状态良好，包括结构，梯子，护栏，踢脚板，轮子及其制动机构
o
梯子和上下楼梯是否合格和状况良好
f
手放在容易伤害的挤压点
17
是否规定了紧急集合点，作业人员是否清楚
4
使用的化学品是否有MaterialSafetyDataSheet-MSDS
p
上空是否有高压线，工艺设施/设备等
作业/安全要求是否与相关人员沟通足够（班前会等）
o
工具和机械是否按要求撞上了保护装置如安全阀，安全销，自动保护装置等
5
材料使用工程中是否有粉尘产生
q
地下是否有电线，通讯线和管路等
是否影响到本作业区域交叉作业人员
6
材料使用工程中是否有有害废物产生
r
作业是否会产生明火，火花或高温表面（火灾，烧伤）
是否影响到社会公众
2
工作所涉及的工艺流程和设备
7
材料使用工程中是否有易燃易爆产物产生如：
电池充电工程中产生H2，电石遇水或受潮产生CH4等
s
作业是否会产生有毒有害物质
是否影响到邻居单位员工
a
是否需要能源隔离/挂牌/锁定/试开机
t
作业是否会产生泄露或环境污染
是否每个人都知道应急的电话号码和电话机的地点
b
是否有残余压力
8
不同的材料不合理存放/混放
u
下水道和地漏没有需要适当保护
是否每个人都知道自己的工作职责和应急职责
c
是否有有毒，有害，可燃气体和缺氧的可能
9
油抹布在炎热的天气长期堆放可能自燃
v
是否有合适的休息吃饭场所
是否需要人工（单人，或多人一起）搬运重物
d
是否有静电产生，和防止措施
10
是否涉及到活泼的金属如：
钾，钠等
w
是否把重的货物放在货架上部，而轻的货物放在下部
超速驾驶车辆如：
叉车，绞车，汽车
e
接地措施是否完好
11
是否使用了不能与水接触的化学品，参照MSDS
x
作业场所和工具是否会产生持续强烈的全身/局部震动
错误使用工具，材料和PPE
f
机械传动和转动部分是否有防护罩
y
是否存在同一区域内交叉作业带来的其他风险或其他不可控制的风险.
超负荷使用吊装设备，电器和线路
g
安全设备是否被正确旁通
z
是否需要外部专业人员如：
消防，医务急救人员等。
h
是否有锋利的边角
2
外部环境
作业人员是否因服用酒类，处方药和毒品而影响安全作业
i
周边设备和流程对工作安全进行有无影响
a
公共交通影响
是否有人被其他事情分心如：
纠纷，矛盾，紧张的同事关系
j
如果不是同种设备更换，是否已经过MOC审批
b
外部资源的取得难易程度：
专业和应急资源等
k
周边的感光，感烟，感热探测设备是否会受到作业过程中使用或产生的强光，烟雾,热能或辐射的影响而误动作
c
自然灾害：
洪水，滑坡，泥石流，雪崩，塌方等。
d
公共治安：
人为破坏，恐怖活动，盗抢等
e
恶劣天气：
风，雨，雾，雷电，雪，冰雹，强烈的阳光
3
所需的劳动保护用品
a
是否已配备了合适本项工作的劳动保护用品-PPE
b
PPE状况是否良好
c
作业人员是否会正确使用PPE
d
特殊的PPE是否需要如：
呼吸器，护目镜，绝缘鞋/手套，防酸手套等
4
是否需要必要的应急设备
a
消防设备/人员（必要时包括外部专业资源）
b
急救设备和专业人员
c
急救药箱/担架/眼睛冲洗设备等
附录D半定量风险矩阵
半定量风险矩阵，见表.D.1。
表D.1半定量风险矩阵
项目
危害严重性
1
伤害可以忽略，不用离岗
2
轻微伤害，需要一些急救处理
3
受伤，造成损失工时事故
4
单人死亡或严重受伤
5
多人死亡
事
故
可
能
性
1很不可能
2不可能
3可能
4很可能
5事故的发生几乎不可避免
可以接受，但是应该审查工作任务，看风险是否还可以降低。
只有咨询专业人员和风险评价人员后，经过相应管理授权才可以开展工作。
工作任务不可以进行。
工作任务应该重新设定，或设置更多的控制措施进一步降低风险。
在开始工作任务前，应对这些控制措施重新评价，看是否充分。
附录E作业条件危险分析（LEC法）
作业条件危险分析（LEC法）
（1）作业条件危险分析法用与系统风险有关的三种因素之积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素是：
E（人员暴露于危险环境中的频繁程度）,C（一旦发生事故可能造成的后果的严重性）和L（事故发生的可能性）。
其赋分标准见下表：
事故发生的可能性（L）
分数值
事故发生的可能性
分数值
事故发生的可能性
10
完全可以预料（1次/周）
0.5
很不可能，可以设想（1次/20年）
6
相当可能（1次/6个月）
0.2
极不可能（1次/大于20年）
3
可能，但不经常（1次/3年）
0.1
实际不可能
1
可能性小，完全意外（1次/10年）
人员暴露于危险环境中的频繁程度（E）
分数值
人员暴露于危险
环境中的频繁程度
分数值
人员暴露于危险
环境中的频繁程度
10
连续暴露
2
每月一次暴露
6
每天工作时间内暴露
1
每年几次暴露
3
每周一次或偶然暴露
0.5
非常罕见的暴露（<1次/年）
发生事故可能造成的后果的严重性（C）
分数值
发生事故可能造成的后果
分数值
发生事故可能造成的后果
100
大灾难，许多人死亡，或造成重大财产损失
7
严重，重伤，或造成较小的财产损失（损工事件－LWC）
40
灾难，数人死亡，或造成很大财产损失
4
重大，致残，或很小的财产损失（医疗处理事件－MTC,限工事件－RWC）
15
非常严重，一人死亡，或造成一定的财产损失
1
引人注目，不利于基本的安全健康要求（急救事件－FAC以下）
（2）由评价小组专家共同确定每一危险源的LEC各项分值，然后再以三个分值的乘积来评价作业条件危险性的大小，即：
D=L×E×C.
（3）将D值与危险性等级划分标准中的分值相比较，进行风险等级划分，若D值大于70分，则应定为重大危险源。
根据风险值D进行风险等级划分
分数值
风险级别
危险程度
>320
5
极其危险，不能继续作业（立即停止作业）
160～320
4
高度危险，需立即整改（制定管理方案及应急预案）
70～159
3
显著危险，需要整改（编制管理方案）
20～69
2
一般危险，需要注意
<20
1
稍有危险，可以接受
注：
LEC法，危险等级的划分都是凭经验判断，难免带有局限性，应用时要根据实际情况进行修正。
附录F风险控制措施优先顺序示意图
风险控制措施优先顺序示意图，见图F.1。
管理控制
工程控制
风险
图F.1风险控制措施优先顺序示意图
附录G工作前安全分析跟踪评价表
工作前安全分析跟踪评价表，见表G.1。
表G.1工作前安全分析跟踪评价表
日期：
问题1：
员工对工作任务的理解程度：
1.对工作任务不理解。
（1分）
2.对工作任务部分理解。
（2分）
3.对工作任务有一定的理解，知道能够干什么。
（3分）
4.充分理解自己在工作任务中的活动，可能对整个工作任务的理解不太充分。
（4分）
5.充分详细的理解整个工作任务。
（5分）
分数
问题2：
员工认为有哪些危险：
（A）对自己（B）对他人（C）对环境
A
B
C
1.不了解危险。
（1分）
2.部分了解危险。
（2分）
3.对危险有一定的理解，知道能够干什么。
（3分）
4.充分理解自己在工作任务中的危险，可能对整个工作任务危险的理解不太充分。
（4分）
5．充分详细的理解全部危险。
（5分）
分数
问题3：
员工对控制措施的理解程度。
可以保护:
（A）自己（B）他人（C）环境。
A
B
C
1.对控制措施不理解。
（1分）
2.对控制措施部分理解。
（2分）
3.对控制措施有一定的理解，知道能够干什么。
（3分）
4.全面理解自己在工作任务中的控制措施，可能对整个工作任务的控制措施理解不太充分。
（4分）
5．充分详细地理解所有的控制措施。
（5分）
分数
改进建议：
总分
注：
每项3分以上，则员工完成该工作的工作前安全分析过程。
对不足3分的项目，要进行培训。
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