金属固态相变原理.docx
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金属固态相变原理
第2篇热处理原理及工艺
第7章钢的热处理
教学目标：
搞清奥氏体、珠光体、贝氏体、马氏体等基本概念；
掌握共析分解、马氏体相变、贝氏体相变基本知识;
掌握相变产物的形貌和物理本质。
第8章金属固态相变原理
§8钢的热处理
一、热处理的作用
机床、汽车、摩托车、火车、矿山、石油、化工、航空、航天等各行各业用的大量零部件需要通过热处理工艺改善其性能。
拒初步统计，在机床制造中，约60%70%的零件要经过热处理；在汽车、拖拉机制造中，需要热处理的零件多达70%80%，而工模具及滚动轴承，则要100%进行热处理。
总之，凡重要的零件都必须进行适当的热处理才能投入使用。
热处理的定义：
将固态金属或合金在一定介质中加热、保温和冷却，以改变材料整体或表面组织，从而获得所需组织和性能的工艺过程。
热处理三大要素：
加热、保温和冷却
通过以上三个环节，材料的内部组织发生了变化，因而性能也发生变化。
例如：
碳素工具钢T8在市场购回的是球化退火的材料其硬度仅为20HRC，作为工具需经淬火并低温回火使硬度提高到60～63HRC，这是因为内部组织由淬火之前的粒状珠光体转变为淬火+低温回火的回火马氏体。
同一种材料，热处理工艺不一样其性能差别很大，导致性能差别如此大的原因是不同的热处理后内部组织截然不同。
表8-145号钢经不同热处理后的性能（试样直径15mm）
热处理工艺的选择要根据材料的成分来确定。
材料内部组织的变化依赖于材料热处理和其他热加工工艺，材料性能的变化又取决于材料的内部组织变化。
所以，材料成分－加工工艺－组织结构－材料性能这四者相互依成的关系贯穿在材料制备的全过程之中。
我们的任务就是要了解和掌握其中的规律性。
二、热处理的基本要素
如上所述，热处理工艺中有三大基本要素：
加热、保温、冷却。
这三大基本要素决定了材料热处理后的组织和性能。
1、加热
按加热温度的高低，加热分为两种：
一种是在临界点A1以下加热，此时一般不发生相变；另一种是在A1以上加热，目的是为了获得均匀的奥氏体组织，这一过程称为奥氏体化。
2、保温
保温是热处理的中间工序，其目的是既要保证工件“烧透”，又要防止工件脱碳、氧化等。
保温时间和介质的选择与工件的尺寸和材质有直接的关系。
一般工件越大，导热性越差，保温时间就越长。
3、冷却
冷却是热处理的最终工序，也是热处理过程中最重要的工序。
钢在不同冷却速度下可以转变为不同的组织形态。
图8-1热处理工艺曲线示意图
三、热处理的分类
1、根据加热、冷却方式的不同及组织、性能变化特点的不同，热处理可分为下列几类：
普通热处理：
退火、正火、淬火和回火。
即所谓热处理的“四把火”。
表面热处理：
感应加热表面淬火、火焰加热表面淬火、电接触加热表面淬火、激光表面淬火和涂覆、渗碳、氮化和碳氮共渗等。
其它热处理：
可控气氛热处理、真空热处理和形变热处理等。
2、按照热处理在零件生产过程中的工序和作用不同,热处理工艺还可分为：
预备热处理：
零件加工过程中的一道中间工序（也称为中间热处理），其目的是改善锻、铸毛坯件组织、消除应力,为后续的机加工或进一步的热处理作组织上的准备。
最终热处理：
零件加工的最终工序。
其目的是使经过成型工艺达到形状和尺寸要求的零件，通过热处理使零件具备最终的使用性能。
是预备还是最终热处理在材料的生产过程中是相对的。
四、钢的临界转变温度
根据铁碳相图，共析钢缓慢加热到超过A1温度时，全部转变为奥氏体；亚共析钢和过共析钢必须加热到A3和Acm以上才能获得单相奥氏体。
在实际热处理加热条件下，加热速度不可能是缓慢的,因此,相变是在不平衡条件下进行的；其次，再考虑到过冷或过热现象的存在，相变点与相图中的相变温度有一些差异。
具体如下：
加热时相变温度偏向高温，冷却时偏向低温，这种现象称为滞后（热滞或冷滞）。
在热处理工艺实施过程中，加热或冷却速度越快，则滞后现象越严重。
通常把加热时的实际临界温度标以右下标字母“c”表示，如Ac1、Ac3、Accm；
而把冷却时的实际临界温度标以右下标字母“r”表示，如Ar1、Ar3、Arcm等。
图8-2加热和冷却速度对钢的临界温度的影响
§8.1钢在加热时的转变
一般而言，钢的热处理多数需要先加热得到奥氏体（奥氏体化、A化），然后以不同速度冷却，使奥氏体转变为不同的组织，使钢具有不同性能。
加热时形成的奥氏体的质量（成分均匀性及晶粒大小等），对冷却转变后的组织、性能有极大的影响（组织遗传）。
因此，掌握热处理规律，首先要研究钢在加热时的变化—即奥氏体化过程。
§8.1.1奥氏体的形成过程
一、共析钢奥氏体的形成
共析碳钢加热前为珠光体组织，一般为铁素体与渗碳体交替排列的层片状组织，加热过程中珠光体转变为奥氏体过程可分为四步进行：
奥氏体形核、晶核的长大、未溶碳化物（Fe3C）溶解、奥氏体成分均匀化。
①奥氏体晶核的形成
由Fe-Fe3C相图知，在P转变为A过程中，原F的bcc晶格改组为A的fcc晶格，原渗碳体的复杂斜方晶格转变为fcc晶格。
所以,奥氏体的形成过程就是晶格的改组和Fe、C原子的扩散过程。
常将这一过程和奥氏体冷却过程的转变称为“相变重结晶”。
基于能量与成分条件，奥氏体晶核在珠光体中的铁素体与渗碳体两相交界处产生，两相交界面越多，奥氏体晶核越多。
②奥氏体晶核的长大
奥氏体晶核形成后，它的一侧与渗碳体相接，另一侧与铁素体相接。
随着铁素体的转变（铁素体区域的缩小），以及渗碳体的溶解（渗碳体区域缩小），奥氏体不断向其两侧的原铁素体区域及渗碳体区域扩展长大，直至铁素体和渗碳体完全消失，奥氏体彼此相遇，形成一个个的奥氏体晶粒。
奥氏体形成时碳浓度分布情况——
图8-3奥氏体形成时碳浓度分布示意图
③剩余渗碳体的溶解
由于铁素体转变为奥氏体速度远高于渗碳体的溶解速度，在铁素体完全转变之后尚有不少未溶解的“剩余渗碳体”存在，还需一定时间保温，让渗碳体全部溶解并转变为奥氏体。
④奥氏体成分的均匀化
即使渗碳体全部溶解，奥氏体内的成分仍不均匀,在原铁素体区域形成的奥氏体含碳量偏低，在原渗碳体区域形成的奥氏体含碳量偏高，还需保温足够时间，让碳原子充分扩散，奥氏体成分才可能趋于均匀。
下图表示共析钢奥氏体形成的四个基本阶段：
奥氏体晶核的形成；奥氏体晶核的长大；剩余渗碳体的溶解；奥氏体成分的均匀化。
图8-4奥氏体形成的四个基本阶段
上述分析表明，珠光体转变为奥氏体并使奥氏体成分均匀必须有两个充要条件：
一是温度条件，要在Ac1以上加热；二是时间条件，要求在Ac1以上温度保持足够时间。
在一定加热速度条件下，超过Ac1的温度越高，奥氏体的形成与成分均匀化需要的时间愈短；在一定的温度（高于Ac1）条件下，保温时间越长，奥氏体成分越均匀。
二、非共析钢奥氏体的形成
亚共析钢与过共析钢加热转变为A过程与共析钢转变过程是一样的，即在Ac1温度以上加热无论亚共析钢或是过共析钢中的P均要转变为A。
不同的是亚共析钢的先析出F的转变与过共析钢的Fe3CⅡ的溶解。
先析出F的完全转变要在Ac3以上，Fe3CⅡ的完全溶解要在温度Accm以上。
即亚共析钢加热后组织全为奥氏体需在Ac3以上、过共析钢要在Accm以上,即表象点必须处在A的单相区。
图8-5非共析钢奥氏体的形成
§8.1.1奥氏体的形成过程
如果亚共析钢仅在Ac1～Ac3温度之间加热，无论加热时间多长，组织中仍为铁素体与奥氏体共存；
对过共析钢在Ac1～Accm温度之间加热，组织中应为二次渗碳体与奥氏体共存；
在这种情况下，经加热保温在随后冷却过程中，组织转变也仅是奥氏体向其它组织的转变，其中的铁素体或二次渗碳体在冷却过程中不会发生转变。
总结奥氏体化过程：
即Fe、C原子扩散和晶格改组的过程---
共析钢：
加热到Ac1以上时，P→A。
共析钢A化过程：
形核、长大、Fe3C完全溶解、C的均匀。
亚（过）析钢的A化：
P→A后,先共析F或Fe3CⅡ溶解。
图8-6共析钢的奥氏体形成过程示意图
§8.1.2影响奥氏体转变速度的因素
奥氏体的形成是通过形核与长大过程进行的，整个过程受原子扩散所控制，因此，凡是影响扩散、形核与长大的一切因素，都会影响奥氏体的转变速度。
一、加热温度和保温时间
A形成过程中孕育期的概念：
由于形成奥氏体需要原子的扩散，而扩散需要一定的时间，故P在保温一段时间后才开始形成A晶核，这段时间称为“孕育期”。
加热温度越高，原子扩散速度越大，奥氏体化越快；保温时间越长，奥氏体化所需加热温度相对可以降低。
详见下图——
图8-7共析钢的奥氏体化曲线（原始状态：
875℃退火）
二、加热速度
图8-8加热速度对奥氏体转变的影响（示意图）
热速度V越大,则孕育期越短,A化开始和终了温度越高,所需时间越短；加热速度V越小，则孕育期越长，A化开始和终了温度越低，所需时间越长。
三、原始组织
原始组织中Fe3C为片状时，Fe3C片间距越小,相界面积越大,奥氏体形核速度越大此时奥氏体中的C浓度梯度也越大，扩散距离短，奥氏体长大速度越快。
图8-9渗碳体片间距d0对长大速度的影响
四、钢的碳含量
C%↑→界面多→核心多→转变快。
五、合金元素
Co、Ni、Cu：
增加C扩散速度，加快A化过程；
Cr、Mo、V、Ti等：
与C亲和力大，形成难溶化合物，显著降低C扩散速度，减慢奥氏体化过程；
Si、Al、Mn等：
不影响奥氏体化过程。
由于合金元素的扩散速度比碳慢得多，所以一般合金钢的热处理加热温度一般较高，保温时间更长。
§8.1.3奥氏体的晶粒度及其影响因素
晶粒度：
表征晶体内晶粒大小的量度，通常用长度，面积，体积或晶粒度级别表示。
一般根据标准晶粒度等级图确定钢的奥氏体晶粒大小。
标准晶粒度等级分为8级：
1－4级为粗晶粒度，5－8级为细晶粒度，超过8级的为超细晶粒小于1级的为超粗晶粒。
图8-10标准晶粒等级（放大100倍）
奥氏体晶粒度N与晶粒数量n的关系：
式中：
n－放大100倍时，每平方英寸（6.45cm2）视场中观察到的平均晶粒数。
每mm2面积平均晶粒数：
一、奥氏体的晶粒度
钢在加热后形成的奥氏体组织，特别是奥氏体晶粒大小对冷却转变后钢的组织和性能有重要影响。
一般来说，奥氏体晶粒越细，钢热处理后的强度越高，塑性越好，冲击韧性越高。
衡量A晶粒大小有三种晶粒度：
起始晶粒度；本质晶粒度；实际晶粒度。
⑴起始晶粒度
起始晶粒度定义：
钢在临界温度以上A形成刚结束，其晶粒边界刚刚相互接触时的晶粒大小。
起始晶粒度与形核率N和长大速度G有关。
增大N,降低G，可细化A起始晶粒；反之,粗化起始晶粒。
例如：
增大加热速度，则A转变温度升高，形核率增加，A起始晶粒细化。
⑵本质晶粒度
本质晶粒度定义：
表征钢在加热时奥氏体晶粒长大的倾向。
一般采用标准试验方法（YB27-64）测定：
即钢加热到930℃±10℃、保温8小时、冷却后测得的晶粒度叫本质晶粒度。
如果测得的晶粒细小，则该钢称为本质细晶粒钢。
这种钢的奥氏体晶粒随温度升高到某一温度时，才迅速长大。
如果测得的晶粒粗大，则该钢称为本质粗晶粒钢。
这种钢的奥氏体晶粒随温度的升高而且迅速长大。
图8-11本质细晶粒和本质粗晶粒示意图
⑶实际晶粒度
实际晶粒度定义：
某一具体热处理或热加工条件下的奥氏体的晶粒度叫实际晶粒度，它决定钢冷却后的组织和性能。
实际晶粒度尺寸一般大于起始晶粒尺寸，取决于加热温度和保温时间。
二、影响奥氏体晶粒度的因素
奥氏体晶粒长大，实质为晶界迁移，而晶界迁移的实质就是原子在晶界附件的扩散过程，故凡影响晶界原子迁移的因素均影响奥氏体晶粒的长大。
1加热温度和保温时间
随加热温度升高，原子迁移能力增加，晶粒将逐渐长大。
温度越高，或在一定温度下保温时间越长，奥氏体晶粒越粗大。
⑵加热速度
加热速度越大，过热度越大，A形成的实际温度越高，形核率较大，A起始晶粒度越细小。
但是，当加热温度高到一定程度，保温时A晶粒长大速度过快，反而易获得粗晶粒组织。
因此，快速加热时，保温时间不能过长，否则晶粒反而更加粗大。
生产上采用“短时快速加热工艺”来获得超细化的晶粒。
2钢的化学成分
碳含量：
在一定C含量范围内，随着A中C含量的增加，由于C在A中的扩散速度及Fe的自扩散速度增加，晶粒的长大倾向增加；当C含量超过一定量后，C能以未溶碳化物的形式存在，A晶粒长大受第二相的阻碍作用，反而使A晶粒长大倾向减小。
合金元素：
Ti、V、Nb、Al、Zr（锆）等元素，与C形成碳化物、氧化物和氮化物弥散分布在晶界上，能阻碍晶粒长大，有利于得到本质细晶粒钢；Mn和P，促进晶粒长大，含有这类元素的钢一般为本质粗晶粒钢。
§8.2钢在冷却时的转变
研究奥氏体冷却转变常用——
等温转变曲线：
即TTT曲线（过冷奥氏体在一定温度下随时间变化，组织转变情况）
连续冷却转变曲线：
即CCT曲线（过冷奥氏体依冷却速度变化，组织转变情况）。
TTT曲线是选择热处理冷却制度的参考；
CCT曲线更确切反映热处理冷却状况，作为选择热处理冷却制度的依据。
图8-12热处理工艺曲线示意图
§8.2.1过冷奥氏体的等温转变
当温度在A1以上时，奥氏体是稳定的，不发生转变。
当温度降到A1以下后，奥氏体即处于过冷状态，这种奥氏体叫过冷奥氏体（过冷A）。
过冷A是不稳定的，会转变为其它的组织。
钢在冷却时的转变，实质上是过冷A的转变，而过冷A的转变也是一个点阵重构过程，属于相变重结晶。
一、共析钢过冷奥氏体的等温转变
图8-13共析钢过冷奥氏体等温转变曲线
⑴等温转变曲线（TTT曲线或C曲线）
过冷A的等温转变：
过冷A:
T＜A1时，A不稳定。
A等温转变曲线（TTT或C曲线）
高温转变：
A1550℃
过冷A→P型组织
中温转变：
550℃MS
过冷A→贝氏体（B）
低温转变：
MSMf
图8-14共析钢的C曲线
过冷A→马氏体（M）
等温转变曲线：
过冷A等温转变过程和转变产物与温度和时间的关系曲线，可以通过体积膨胀法、磁性法和金相法测定。
孕育期：
过冷A从过冷到转变开始这段时间，其长短反应了过冷A的稳定性大小。
C曲线中，鼻尖处（550℃）的孕育期最短，处于该温度的过冷A稳定性最小，孕育期最短。
等温转变包含两个区：
分别是高温转变区（A1－550℃的珠光体转变区）和中温转变区（550℃－MS的贝氏体转变区）。
MS温度以下的低温区为马氏体转变，不属于等温转变。
⑵高温转变（P转变）
转变温度：
A1－550℃
转变产物：
珠光体型组织，是铁素体和渗碳体的机械混合物，渗碳体呈层片状分布在铁素体基体上，转变温度越低，层间距越小。
按层间距大小，珠光体型组织分为：
珠光体（P）----层间距较大，索氏体（S）----层间距居中，屈氏体（T）----层间距最小
它们都是珠光体类型的组织，只是层间距不同而已，P型组织—F+层片状Fe3C，见下图---
珠光体P，3800X索氏体S，8000X
图8-15
屈氏体T，8000X
表8-2过冷A高温转变产物的形成温度和性能
实际上，这三种组织都是珠光体，其差别只是珠光体组织的“片间距”大小，形成温度越低，片间距越小。
这个“片间距”越小，组织的硬度越高。
屈氏体的硬度高于索氏体，远高于粗珠光体。
奥氏体转变为珠光体的过程也是形核和长大的过程
当奥氏体过冷到A1以下时,首先在奥氏体晶界上产生渗碳体晶核,通过原子扩散，渗碳体依靠其周围奥氏体不断地供应碳原子而长大。
同时，由于渗碳体周围奥氏体含碳量不断降低，从而为铁素体形核创造了条件，使这部分奥氏体转变为铁素体。
由于铁素体溶碳能力低（＜0.0218%C），所以又将过剩的碳排挤到相邻的奥氏体中，使相邻奥氏体含碳量增高，这又为产生新的渗碳体创造了条件。
如此反复进行，奥氏体最终全部转变为铁素体和渗碳体片层相间的珠光体组织。
图8-16珠光体转变过程示意图
转变机制：
奥氏体（fcc）转变为珠光体（F为bcc，Fe3C为复杂斜方）的过程是形核和长大的过程，期间伴随着晶格的改组和Fe、C的扩散，属于扩散型转变。
转变组织的性能：
由于P的塑性主要来自F，而Fe3C阻止滑移的进行，故P的片间距越小，则强度、硬度和韧性提高。
与细晶强化的原理类似。
⑶中温转变（B转变）:
C原子扩散，Fe原子不扩散
转变温度：
550℃～Ms（240℃）
转变产物：
贝氏体（B），渗碳体分布在碳过饱和的铁素体基体上的两相混合物。
上贝氏体（B上）：
550℃～350℃，呈羽毛状，小片状的渗碳体分布在成排的铁素体片之间。
强度低、韧性差，机械性能较差。
下贝氏体（B下）：
350℃～Ms：
在光学显微镜下为黑色针状，在电子显微镜下可看到在铁素体针内沿一定方向分布着细小的碳化物（Fe2.4C）颗粒。
韧性高，综合机械性能好。
45钢，上B+下B，X400光学显微照片1300X电子显微照片5000X
图8-17上贝氏体显微照片
T8钢，下B，黑色针状光学显微照片400XF针内定向分布着细小Fe2.4C颗粒
电子显微照片12000×
图8-18下贝氏体显微照片
上贝氏体光学显微照片500X上贝氏体电子显微照片5000X
下贝氏体光学显微照片500X下贝氏体电子显微照片12000X
图8-19上下贝氏体显微照片
两种贝氏体性能比较
B上：
铁素体片较宽，强度较低；同时渗碳体分布在铁素体片之间，容易引起脆断，因此强度和韧性都较差。
B下：
铁素体针细小，无方向性，碳的过饱和度大，位错密度高，且碳化物均匀分布在铁素体之上、弥散度大。
所以硬度高，韧性好，具有较好的综合机械性能。
转变过程：
在中温区发生奥氏体转变时，由于温度较低，铁原子扩散困难，只能以共格切变的方式来完成原子的迁移，而碳原子尙有一定的扩散能力，可以通过短程扩散来完成原子迁移。
所以贝氏体转变属于半扩散型相变。
在贝氏体转变中，存在着两个过程，一是铁原子的共格切变,二是碳原子的短程扩散。
按照转变温度的不同，上、下贝氏体的形成过程也有差异---
当温度较高（550℃－350℃）时：
条状或片状铁素体从奥氏体晶界开始向晶内以同样方向平行生长。
随着铁素体的伸长和变宽，其中的碳原子向条间的奥氏体中富集，最后在铁素体条之间析出渗碳体短棒，奥氏体消失，形成上贝氏体。
当温度较低（350℃－Ms）时：
碳原子扩散能力低,铁素体在奥氏体的晶界或晶内的某些晶面上长成针状。
尽管最初形成的铁素体固溶碳原子较多,但碳原子不能长程迁移，因而不能逾越铁素体片的范围，只能在铁素体内一定的晶面上以断续碳化物小片的形式析出，从而形成下贝氏体。
⑷低温转变（M转变）
温度低于Ms点时，发生马氏体转变，是一个连续冷却转变过程，后续专门讨论。
二、亚共析钢过冷A的等温转变
从上图可以清晰的发现，亚共析钢的过冷A等温转变曲线与共析钢C曲线不同的是，在其上方多了一条过冷A转变为铁素体（F）的转变开始线。
图8-20亚共析钢过冷A等温转变曲线
可见亚共析钢的过冷A等温转变过程与共析钢类似。
只是在高温转变区过冷A将先有一部分转变为F，剩余的过冷A再转变为P型组织。
亚共析钢随着含碳量的减少，C曲线位置往左移，同时Ms、Mf线住上移。
三、过共析钢过冷A的等温转变
共析钢过冷A的C曲线的上部为过冷A中析出二次渗碳体（Fe3CII）开始线。
所以，过共析钢的过冷A在高温转变区，将先析出Fe3CII，其余的过冷A再转变为珠光体型组织。
图8-21过共析钢过冷A等温转变曲线
过共析钢随着含碳量的增加，C曲线位置向左移，同时Ms、Mf线往下移。
可见，亚共析钢随含碳量的增加C曲线位置向右移，到达共析钢的含碳量C曲线位置最靠右；含碳量再升高（即过共析钢）随着含碳量的增加C曲线位置又向左移。
共析钢相对是最稳定的。
亚（过）共析钢过冷A的等温转变与共析钢相比，C曲线左移，多一条过冷A→F或（Fe3CⅡ）的转变开始线，且Ms、Mf线上（下）移。
图8-22等温转变曲线比较
§8.2.2过冷奥氏体的连续冷却转变
实际生产中较多情况下是连续冷却，例如钢正火、退火、淬火等热处理等都是从高温到低温连续冷却。
连续冷却转变定义：
在一定冷却速度下，过冷奥氏体在一个温度范围内所发生的转变。
一、共析钢过冷A的连续冷却转变
（1）连续冷却转变曲线（CCT曲线）
图8-23共析钢过冷A连续冷却转变曲线
上图中：
Ps－过冷A转变为P型组织开始线；
Pf－过冷A转变为P型组织终了线；
KK′－过冷A转变终止线；
Vk－上临界冷却速度，共析钢以大于该速度冷却时，由于遇不到P转变线，将继续冷却到Ms温度以下发生马氏体转变得到马氏体组织。
Vk′－下临界冷却速度，共析钢以小于该速度冷却时,得到全部P型组织。
CCT曲线与TTT曲线的差异：
共析钢过冷A连续冷却转变曲线中没有奥氏体转变为贝氏体的部分，在连续冷却转变时得不到贝氏体组织与共析钢的TTT曲线相比，共析钢的CCT曲线稍靠右下移一点，表明连续冷却时，过冷度更大，奥氏体完成珠光体转变的温度较低，时间更长。
CCT曲线较难测定，一般借用过冷A的TTT曲线来分析连续冷却转变的过程和产物，但要注意二者之间的差异。
见下图---
图8-24CCT曲线与TTT曲线比较
（2）转变过程及转变产物
a）
温度/℃
缓慢冷却（V1炉冷）：
过冷A→P，转变温度较高，P呈粗片状，硬度170220HB
b）稍快冷却（V2空冷）：
过冷A→S，P呈细片状，硬度25HRC35HRC
c）
图8-25连续冷却转变过程及转变产物
V3（油冷）：
过冷A→T＋M＋A′，硬度45～55HRC，包括下面3种类型的转变：
过冷A→T（KK′线以上）
过冷A→M（Ms－Mf：
马氏体转变）
过冷A→A′（残余奥氏体－连续冷却转变后少量没有转变而保留到室温的过冷奥氏体）
d）V4冷却（水冷）：
过冷A→M＋A′
（3）马氏体转变
马氏体（M）：
碳在α-Fe中的过饱和间隙固溶体。
具有很大的晶格畸变，强度很高。
图8-26
马氏体转变：
钢从A状态快速冷却，在较低温度（Ms－Mf）下发生的无扩散型相变。
（广义上讲，凡是相变基本特征属于M型的转变产物都称为M，该过程称为M转变。
）
马氏体转变是强化金属的主要途径之一，大多数工件零件都需要淬火和回火获得最终的使用性能。
钢、许多有色金属和合金以及陶瓷材料等均有马氏体转变。
（4）马氏体转变的特征
①非扩散型转变：
M转变时，过冷度很大，温度很低，C、Fe原子的活动能力基本丧失。
由fcc到bcc点阵的重构是由Fe原子沿A的一定晶面，集体的、有规律的、近程的迁动所完成的。
原来在母相相邻的两个原子转变后仍然相邻，他们之间的相对位移不超过一个原子间距。
C原子原地不动，过饱和地留在新组成的晶胞中，将c轴拉长。
所以马氏体的体心结构偏离立方而接近四方。
图8-27M晶胞与母相A的关系M的晶格示意图
②形成速度很
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