Creo2.0 作业设计说明书Word格式.docx
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3.3定义零件的材料 30
3.4定义零件的受力类型 31
3.5定义零件承载载荷 32
3.6定义零件的约束类型 32
3.7划分网格 33
3.7建立静态分析 35
3.8进行有限元分析 36
3.9建立模态分析 37
第四章典型零件的NC设计 38
4.1新建制造文件 38
4.2新建参照模型 39
4.3创建工件 40
4.4设置操作 41
4.5设置刀具 43
4.9创建NC序列和刀具路径 44
4.10后处理 46
第六章心得体会 49
致谢 50
第一章 零件设计
1.1新建零件模型
Step1.单击【新建】按钮，此时系统弹出图1-1所示的文件“新建”对话框。
Step2.选择文件类型和子类型。
在对话框中选中【类型】选项中的【零件】，选中【子类型】选项组中的【实体】单选项。
Step3.输入文件名。
在【名称】文本框中输入文件名。
图1.1新建零件模型
Step4.取消【使用默认模板】复选框并选取适当模板。
通过单击【使用默认模板】复选框来取消使用默认模板，然后单击对话框中的【确定】按钮，系统弹出图1-2所示的“新文件选项”对话框，在“模板”选项组中选择PTC公司提供的米制实体零件模型模板【mmns_part_solid】,然后单击【确定】按钮，系统立即进入零件的创建环境。
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图1.2选择模板类型
1.2选取拉伸特征命令
选择拉伸命令，在“模型”功能选项卡中单击【拉伸】按钮即可。
图1.3拉伸操控界面
1.2.1定义界面草图
Step1.选取命令。
单击拉伸特征操控板中的【放置】按钮，再在弹出的界面中单击【定义】按钮，系统弹出“草绘”对话框。
Step2.定义截面草图放置属性。
（1）定义草绘平面。
（2）定义草绘试图方向。
（3）对草图平面进行定向。
图1.4放置选项 图1.5草绘对话框
1.2.2绘制截面草图
Step3.创建特征的截面草图。
基础拉伸特征的截面草图如图1.6所示。
图1.6草图界面
1.2.3定义拉伸属性
Step1.选取深度类型并输入其深度值。
在操控板中选取深度类型【定值】，再在深度文本框中输入深度值5，并按回车键。
Step2.选取深度方向。
此步不进行操作，采用模型中默认的深度方向。
图1.7拉伸深度属性
1.2.4完成特征创建
Step1.特征的所有要素被定义完毕后，单击操控板中的“预览”按钮，预览所创建的特征，以检查各要素的定义是否正确。
预览时，可按住鼠标中建进行旋转查看，如果所创建的特征不符合设计意图，可选择操控板中的相关项重新定义。
Step2.预览完成后，单击操控板中的“完成”按钮，完成特征的创建。
图1.8拉伸完成效果图
1.3进一步拉伸
Step1.单击“拉伸”命令按钮。
Step2.定义拉伸类型。
在操控板中，按下“实体类型”按钮。
Step3.定义草绘截面放置属性。
图1.9绘制草图
图1.10定义放置属性
1.4拉伸切除
并按下操控板中的“移除材料”按钮。
图1.11切除截面草图
图1.12定义切料属性
图1.13切料特征完成
1.5拉伸端面
如图1.15在操控板中，按下“实体类型”按钮。
Step4.选取拉伸方向及深度类型。
采用模型中默认的深度方向；
在操控板中，选取“深度类型”按钮【定值】。
Step5.在操控板中，单击“完成”按钮，完成拉伸特征的创建。
图1.14端面草图截图
图1.15端面拉伸属性
1.6拉伸上座台面
如图1.17在操控板中，按下“实体类型”按钮。
图1.16上台面截面草图
图1.17上台面拉伸属性
图1.18上台面拉伸完成
1.7拉伸上台座
如图1.20在操控板中，按下“实体类型”按钮。
在操控板
中，选取“深度类型”按钮【定值】。
图1.19上台座截面草图
图1.20上台座拉伸属性
图1.21上台座拉伸完成
1.8拉伸顶面
如图1.23在操控板中，按下“实体类型”按钮。
图1.22顶面截图草图
图1.23顶面拉伸属性
图1.24顶面拉伸完成
1.9拉伸定位块
如图1.26在操控板中，按下“实体类型”按钮。
Step3.定义草绘截面放置属性.
图1.25定位块截图草图
图1.26定位块拉伸属性
Step6.继续单击“拉伸”命令按钮。
Step7.定义拉伸类型。
如图1.28在操控板中，按下“实体类型”按钮。
Step8.定义草绘截面放置属性。
Step9.选取移除方向及深度类型。
在操控板中，选取“深度类型”按钮【到选定的】。
Step10.在操控板中，单击“完成”按钮，完成拉伸特征的创建。
图1-27定位块孔的截面草图
图1-28定位块孔的切除属性
1.10拉伸切除孔
如图1.30在操控板中，按下“实体类型”按钮。
Step4.选取移除材料方向及深度类型。
Step5.在操控板中，单击“完成”按钮，完成拉伸切除孔特征的创建。
图1-29轴孔的截面草图
图1-30轴孔的切除属性
图1-31轴孔切除完成
1.11拉伸腿定位块
如图1.33在操控板中，按下“实体类型”按钮。
图1-32腿定位块的基准面
图1-33腿定位块的截面草图拉伸属性
图1.34腿定位块拉伸完成
第二章 装配与运动仿真
2.1装配模型过程
下面以一个装配体模型为例，说明装配体创建的一般步骤。
2.1.1新建装配文件
Step1.选择下拉菜单【文件】-【管理会话】-【桌面】命令，将工作目录设置至如图2.1所示的目标文件夹。
图2.1选择工作目录菜单栏
Step2.单击“新建”按钮，在弹出的文件“新建”对话框中，进行如图2.2
所示选项后，单击【确定】按钮。
Step3.在系统弹出的“新文件选项”对话框中，进行如图2.3选项操作后，单击【确定】按钮。
完成以上操作后，系统进入装配模式，此时在图形区可以看到三个正交的装配基准平面。
图2.2新建对话框 图2.3新建装配文件选项
图2.4新建装配文件界面
2.1.2装配第一个零件
Step1.引入第一个零件。
Step2.完全约束放置第一个零件。
完成上步操作后，系统弹出图2.5所示的元件放置操控板，在该操控板中单击【放置】按钮，在其界面的【约束类型】下拉列表中选择【默认】选项，将元件按默认放置，此时操控板中显示的信息为【状况：
完全约束】，说明零件已经完全约束放置；
单击操控板中的【 】按
钮。
图2.5定义台座的属性
2.1.3装配第二个零件
Step1.引入第二个零件legs.prt。
Step2.将第二零件移动到合适位置。
Step3.如图2.6采用【刚性】约束完全约束放置第二个零件。
图2.6定义第二个零件装配约束
Step4.选择上一步的leg，鼠标右击选择【重复】，弹出如图2.8所示的窗口，点击“可变组件参照”栏里装配关系。
图2.7右击菜单 图2.8重复菜单
图2.9第二个零件装配完成
2.1.4装配第三个零件
Step1.添加biglegs零件，采用销钉连接，如图2.10、2.11所示。
图2.10打开目录
图2.11销钉约束属性
图2.12轴对齐约束 图2-13平移约束
Step2.完成上一步后同样对biglegs进行重复装配。
图2.14装配完成
2.1.5装配第四个零件
添加bodies零件，同样采用销钉连接，完成之后对body进行重复装配。
图2.15销约束 图2.16bodies完成装配
2.1.6装配第五个零件
添加arms零件，与bodies通过销钉进行连接，同样重复装配。
图2.17装配arms
图2.18arms装配完成
2.1.7装配第六个零件
Step1.添加linkone零件，这个连杆的两端分别与arms和台座采用销钉连
接。
Step2.在与arms连杆装配之后，点击【放置】，点击“新建集”，再次添加一个销钉连接，这底座进行连接。
Step3.完成以上操作后，对linkone重复装配。
图2.19装配linkone
图2.20新建集
图2.21linkone装配完成
2.1.8装配第七个零件
添加ban，一端与底座连接一端与bodies的下部进行连接，连接方式同
linkone。
图2-22装配ban
图2.23ban装配完成
2.1.9装配第八个零件
添加slimbar，刚性约束即可。
图2.24装配slimbar
2.1.10装配第九个零件
添加cams机构，凸轮主轴与底座采用销钉连接，如图2.25所示.
图2.25装配cams
图2.26整体装配完成
2.2装配体的运动仿真
2.2.1凸轮连接
Step1.点击【应用程序】-【机构】，进入机构环境。
点击右侧的凸轮连接，
图2.27机构环境
Step2.在【凸轮1】中勾选“自动选取”，选择凸轮的圆周面，如图2.28所示。
Step3.在【凸轮2】中勾选勾选“自动选取”，再选择ban的表面，如图
2.29进行设置
图2.28凸轮1配合 图2.29凸轮2配合
Step4.采用同样的方法，创建9个凸轮机构。
图2.30凸轮配合完成
2.2.2添加伺服电机
接下来就可以添加伺服电机进行驱动。
图2.31伺服电机类型定义 图2.32伺服电机轮廓定义
2.2.3机构分析
电机“机构分析”按钮，时间设置为12，点击运行即可。
图2.33机构分析
图2.34运动仿真完成
第三章 典型元件有限元分析
3.1打开零件
打开一个需要进行有限元分析的零件。
图3.1选择的零件
3.2进入【simulatie】
在功能区中点击【应用程序】，在其子菜单中选择【Simulate】。
图3.2应用程序菜单
图3.3有限元分析界面
3.3定义零件的材料
在功能区中选择【材料分布】，开始对零件材料的定义。
在导航选项卡中的模型树中，选择需要定义材料的零件。
再在材料属性中点击【更多】，选择零件的材料的类型。
图3.4材料目录
图3.5材料指定
3.4定义零件的受力类型
在功能区中选择【力/力矩】，开始定义零件所受的力。
图3-6定义零件受力参数截面图
3.5定义零件承载载荷
在功能区中【承载】中，定义零件所说的载荷。
选择载荷受力的曲面，和载荷的大小。
图3.7承载载荷
3.6定义零件的约束类型
在功能区【约束】中，定义零件的约束类型。
图3.8约束
3.7划分网格
图3.8划分网格截面图
图3.10控制的下拉菜单
图3.11最大元素尺寸控制 图3.12AUTOGEM
图3.13划分网格
图3.13保存网格
3.8建立静态分析
在功能区中【分析和研究】新建一个静态分析。
即可以开始进行有限元分析了。
图3.14主页界面
图3.15分析和设计研究 图3.16模态分析定义
3.9进行有限元分析
在【分析和研究】子菜单点击绿色的开始按钮，即可以开始进行有限元分析了。
图3.17开始运行 图3.18查看结果
3.10建立模态分析
图3.19零件模态分析截面图
第四章 典型零件的NC设计
4.1新建制造文件
Step1.在【文件】菜单下单击【新建】，系统弹出新建对话框（如图4.1），在类型下选择【制造】，接受子类型默认选项和系统默认名称，最后单击【确定】
。
图4.1新建对话框
Step2.系统弹出【新文件选项】对话框，选择mmns-mfg-nc模版，如图4.2
所示，最后单击【确定】。
图4.2新文件选项
4.2新建参照模型
Step1.系统自动进入制造界面。
图4.3新建参照模型
Step2.单击【元件】选项卡中的【装配模型】按钮，系统弹出打开对话框，如图4.4。
选择已创建的模型，按【打开】。
图4.4打开已有模型
Step3.选择约束类型为【默认】，其余接受系统默认，按【确定】。
装配后的模型如图4.5所示。
图4.5参照模型
4.3创建工件
Step1.单击【制造】菜单中的【工件】选项卡，选择【组装自动工件】图标，系统弹出组装工件对话框，如图4.6所示。
图4.6组装参考模型
Step2.接受系统默认的【圆柱工件】，单击【选项】菜单，在【线性偏移】文本框中按图4.8输入偏移尺寸。
Step3.最后单击【确定】按钮，就完成了自动工件的创建。
图4.7装配自动工件对话框
图4.8设置工件偏移尺寸
4.4设置操作
Step1.创建工作机床。
单击【制造】菜单，在【机床设置】选项卡中单击
【工作中心】图标，系统弹出机床设置对话框。
选择【铣床】，其余接受默认选
项。
如图4.9所示。
Step2.创建操作。
单击【制造】菜单，在【工艺】选项卡中单击【操作】图标，系统弹出操作设置对话框。
在【间隙】菜单下设置退刀平面，其余接受默认选项。
如图4.10所示。
Step3.铣削平面。
单击【铣削】菜单，在【铣削】选项中选择【表面】铣削按钮，系统弹出【表面铣削】
对话框，如图4.11所示。
图4.9机床设置
图4.10创建工作机床
图4.11退刀面
4.5设置刀具
Step1.【刀具管理器】中选择【编辑刀具】，系统打开【刀具设定】对话框，新建并设置所用刀具即可。
见图4.12。
Step2.单击【参考】选项，选择顶面面作为加工表面。
见图4.13。
Step3.单击【参数】选项，设置切削参数。
见图4.15。
Step4.单击【间隙】选项，设置退刀曲面及距离。
图4.12刀具设置 图4.13切削参数设置
图4.14参考设置 图4.15铣削
4.6创建NC序列和刀具路径
Step1.右击中选择【播放路径】，单击【向前播放】按钮。
开始路径播放，如图4.16所示
图4-16刀具路径
Step2.在【具管理器】中选择【编辑刀具】，系统打开【刀具设定】对话框，新建并设置所用刀具即可。
Step3.单击【参考】选项，系统弹出【选取孔】对话框，在【类型】中选择【轴】，然后拾取孔的轴线。
Step4.在【起始】中选择圆柱上表面作为加工起始面，在【终止】中选择
【贯穿全部】钻通孔。
如图4.19所示：
Step5.单击【参数】选项，设置钻孔参数如图4.20所示：
Step6.单击【间隙】选项，设置退刀曲面及距离，如上述操作。
图4-17刀具参数
图4.18
图4.19选择加工的孔 图4.20钻孔参数设置
4.7后处理
Step1.右击【制造工艺表】，在快捷菜单中单击【播放路径】对话框，如图
4.21所示。
Step2.单击【向前播放】按钮，系统演示路径轨迹。
如图4.23所示。
Step3.轨迹演示完毕后单击【文件】菜单下【另存为MCD】，系统弹出【后处理选项】对话框，选择【同时保存CL文件】、【详细】、【追踪】。
如图4.24所示。
Step4.单击【输出】，系统弹出【保存副本】对话框，输入名称即可（只限字母和数字）。
单击【确定】，系统弹出【菜单管理器】如图4.25所示。
选择一个后处理类型，系统弹出一窗口，按Enter键即可完成后处理的输出。
到此为止，整个后处理操作就完成了。
可以到保存文件里找到类型为TAP格式的文本，即为输出的后处理代码。
图4.21制造工艺表
图4.22播放路径
图4.23走刀路径 图4.24后处理选项
图4.25保存目录 图4.26后处理列表
第六章 心得体会
当我第一次学Creo2.0的时候真的感觉它是一个不错的三维设计软件。
它首创的参数化的设计，真的很便捷和实用，所以我下定决心要把它学好，用到以后的学习和工作中去。
当然Creo2.0只是作为一个便捷的工具，最基础的因素还是在于使用的人。
在这个实习过程中，同一个零件模型，有的人只用了很短的时间就能完成，然而有的人可能画不出来，甚至于连图上零件的结构也不会，这种情况就算
Creo2.0再好用也不行了，所以要想学好Creo2.0,最基础的东西还是少不了的。
特别对二维图形的认知是非常关键的，这就要求我们必须掌握好机械基础的专业课。
有了专业课的铺垫，能看懂各种图纸或者结构了，接下来才是对Creo2.0的学习和应用了。
由这学期接触过Creo2.0，所以对于Creo2.0的简单操作还是基本上能够操作的，这次训练的重点放在提高熟练度方面了，目的是怎样的完成一个三维模型是我们学习的重点。
当然学习什么知识都不能一蹴而就的，在训练的前几天，当看到那一步一步的文字教程，还真是糊涂呢，不过当学会过后，你会发现，其实还是很简单的了，只是按照一定的格式熟悉就行了。
在设置参数的时候还是需要一定耐心的了，一格一格的打字设置，不能出错，不然到时候做不出来也很麻烦的了，特别是参数设置的时候，不知道哪一行出错了，那你又得重新进行设置了。
对于复杂的零件模型，只要记得步骤就好了。
当面对各种基本零部件的三维造型做好后还要进行装配。
现代的工业设计中，零件设计知识最基础的环节，只有将各个零件按照设计和使用要求组装到一起，才能形成一个完整的系统，以直观地表达出设计的意图。
并且还可对整个机构执行爆炸操作，从而更清晰地查看产品的内部结构以及部件的装配顺序。
此外，在这过程中还允许对装配模型执行间隙分析、重量管理等操作，以及将装配机构引入到装配工程图等操作。
装配在Creo2.0中还是比较简单的，这里指的是仅仅装配好，如果要进行仿真的话，那么对于各种装配连接就要进行细致的选择了，要不仿真是不会仿真成功的，当然学Creo2.0的最好还是学会仿真，毕竟仿真能够模拟真实环境中模型的工作状况，从而帮助我们更好地完成机构设计。
这样不仅使原来在二维图纸上难以表达和设计的运动，变得直观和便于修改。
而且能够大大简化机构的设计开发过程，缩短其开发周期，减少开发费用，同时提高产品设计的质量提高效率。
在
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