34轨道板底座施工技术交底解析Word格式.docx
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三、设计参数
1、底座板混凝土强度等级C40，宽度2.9m，32m梁单侧分为6个道床板单元，每个单元设置2个限位凹槽，尺寸为700*1000；
24m梁单侧分为5个道床板单元，每个单元设置2个限位凹槽，尺寸为700*1000。
2、底座配筋根据各步板单元布置组成进行分类，轨道板主要类型包含：
P4925、P5600、P4856.其中：
①24m简支梁布置：
4856*5；
②32m简支梁布置：
4925+5600*4+4925；
③32m+48m+32m连续梁布置：
4925+4856*21+4856；
④70m+125m+70m连续梁布置：
4925+5600*40+4856*6+4925。
四、控制要点
4.1限位凹槽
首先在已完成的桥面保护层上检查验收几何尺寸，基面平整度等要求无误后，再进行无砟轨道底座板施工，测量放样出每块底座板的位置及结构尺寸，进行钢筋连接，绑扎钢筋，安装模板等工序施工，限位凹槽处加设配筋，限位凹槽N3钢筋由原设计HPB300替换为HPB400,限位凹槽周围（侧面）设置弹性垫层，单行垫层应满足结构受力、变形和材料耐久性要求，完成后进行混凝土浇筑，限位凹槽允许偏差见表1：
表1限位凹槽外形尺寸允许偏差
序号
检查项目
允许偏差
1
中线位置
3mm
2
深度
±
5mm
3
平整度
2mm/0.5m
4
长度和宽度
5
相邻凹槽中心间距
10mm
4.2、底座
底座在桥面现场的构筑并分段设置，每一块对应的长度设置单元底座板，单元底座板之间伸缩缝采用聚苯乙烯泡沫塑料板填充，并在伸缩缝顶面、伸缩缝两侧采用有机酮填充，伸缩缝顶面嵌缝材料尺寸为20（深）*20（宽）*底座宽度（长），伸缩缝两侧嵌缝材料尺寸40（深）*20（宽）*底座宽度（长）；
底座两侧与桥面保护层采用聚氨酯镶嵌材料密封，嵌缝材料尺寸20（深）*15（宽）。
底座配筋根据各布板单元布置组合进行分类。
曲线超高地段根据不同的超高值调整两侧构造架立钢筋尺寸，曲线地段超高采用外轨抬高方式，在底座上设置，并在缓和曲线区段按线性变化完成过度，即从直缓点至缓圆点超高0mm直线段递增至曲线设计超高值h，从圆缓点至缓直点超高由设计超高值h直线递减至0mm。
①1302~1393：
曲线半径7000m，外轨超高145mm；
②1450~1489：
曲线半径9000m，外轨超高100mm；
1302#~1394#位于曲线半径7000m上，曲线超高145mm；
1394#~1414#位曲线到直线过渡，共680m；
1414#~1434#位直线段；
1434#~1450#为直线过渡到半径9000m上，过渡距离530m；
1450#~1490#位于曲线半径9000m上，曲线超高100mm；
1490#~1506#从曲线半径9000m上过渡到直线段，过渡长度530m；
1506#~1549#为直线段。
4.3、预埋套筒缺失或损坏时的植筋处理方案
预埋套筒缺失或损坏时，首先应加强梁面的凿毛。
其次在植入钢筋前，应进行探测确定植入钢筋范围无桥梁钢筋，然后在垂直于线路方向，在预埋连接套筒周围距离连接套筒中心≥35mm的位置钻直径为20mm、深度为200mm的孔，经清孔、除尘后注入植筋胶，已连续旋转的方式植入一根L型直径16mm，长度448mm的HRB400热轧带肋钢筋，钢筋植入深度为200mm。
植筋施工要求注意事项：
植筋材料及植筋工艺应满足《混凝土结构后锚固技术规程》（JGJ145-2013）、《混凝土结构加固设计规范》（GB50367-2013）
植入钢筋钻孔前应进行钢筋探测，确保钻孔深度范围内无桥梁钢筋，避免对桥梁钢筋造成损坏。
清孔操作应采用专用钢刷清孔至少3次，用气泵除尘操作不得少于3次，孔内应无冰、水或油、脂等杂物。
以旋转方式植入钢筋时，应植入至胶体流出，同时应注意按照胶体性能要求，避免在胶体凝土时扰动钢筋。
植筋胶应采用建设部建筑物鉴定与加固规范管理委员会公布的A级产品。
植筋胶性能应满足《混凝土结构加固设计规范》（GB50367）的要求，不含乙二胺且实际无毒，并具备铁道部们的相应检测报告，不得在现场进行拌合，以免造成人为偏差。
植筋胶使用寿命应满足设计要求，模拟老化试验长期性能应长于50年。
植筋应进行抗拔承载力现场检验，现场检验应按照《混凝土结构后锚固技术规程》（JGJ145-2013）、附录A的方法进行。
五、施工工艺及流程
5.1施工程序
施工程序主要有：
前期的准备工作、梁面清理、测量放样、底座钢筋施工、模板安装、混凝土浇筑、混凝土养护、模板拆除。
5.1.1、测量放样及梁面处理
1、选择性能稳定、测量精度满足控制目标的测量设备。
2、首先根据设计图纸及坐标对桥面进行放样，放样出底座板的位置，采用油漆做好标记，并测量出桥面高程，确认底座施工过程中结构尺寸无误。
3、为满足底座施工要求，对梁面进行处理，主要工作为清洗、修补、找平；
对于突起的混凝土，要进行凿除打平；
蜂窝用水泥砂浆填补平整，麻面用水泥净浆填补平整；
整个梁面处理完后再次用高压水冲洗。
4、处理后的底座基层达到清洁、干燥，无尖锐异物，不起砂、不起皮及无凹凸，无空鼓、松动、蜂窝、麻面、浮渣、浮土和油污。
5、检查桥面预埋套筒质量，对存在问题的预埋套筒进行修补。
6、在底座板施工前，若梁面轨道中心线2.6m范围内未进行拉毛处理或拉毛处理不满足设计要求时，应对底座范围内梁面进行凿毛处理，凿毛后露出的新鲜混凝土面积应不低于总面积的75％。
5.1.2、底座钢筋施工
1、架立筋、限位凹槽防裂筋钢筋下料前首先核对图纸，准确无误后方可下料。
加工的半成品钢筋应分类存放捆扎，做好编号，方便运输。
2、上下层钢筋网采用厂制件（钢筋焊网），钢筋焊网运至现场应用木方垫起，防止污染。
吊装过程应用自制吊钩四点吊装，保持捆扎的钢筋焊网网片平整，避免因受力不均造成网片焊点开焊。
钢筋焊网应按其规格、型号分类存放，对暂时不用的钢筋半成品及钢筋焊网应用塑料布、篷布等，进行覆盖防雨保护。
3、钢筋绑扎应先核对图纸，根据放样控制点，弹出底层钢筋焊网安装墨线，选用与相应底座对应的钢筋焊网，严格按照设计图纸进行钢筋绑扎，上下网片分片安装，上下网格必须对齐。
架立筋及端部U型钢筋均要绑扎而且必须垂直绑扎。
端部U型筋的绑扎位置以上层网片的交叉点为准，绑扣形式以不易松脱为准，绑点如有松脱，应紧扣或重绑，钢筋骨架的绑扎应稳固，缺扣、松扣的数量不得超过应绑扎扣数的5%，钢筋帮扎完毕后严禁踩踏。
。
4、上下层钢筋焊网片架立筋按800×
800mm呈梅花型合理布设，架立筋位置摆放要符合设计要求，以保证混凝土的断面尺寸准确无误。
5、下层钢筋网片安装时，设置与混凝土保护层相同的混凝土垫块，垫块混凝土等级同底座混凝土。
混凝土垫块的设置应大于4块/㎡，并采用梅花形布置，在架立筋根部附近，钢筋网片四角，必需设置足够数量的垫块。
6、底座下层钢筋净保护层厚度为40mm，上层钢筋净保护层厚度为40mm。
7、作业完毕，应将废绑线及杂物等清除干净。
表2钢筋焊接网片重量允许偏差及开焊点要求
项目
允许偏差
重量
4.5%理论重量
开焊点数量
1%，并且任一根钢筋上开焊点不得超过该支钢筋上交叉点总数的50%，最外边钢筋上的交叉点无开焊
25mm
钢筋间距
伸出长度
不小于25mm
6
对角线差
1%
5.1.3、模板安装
1、模板安装前，底板顶面高程复测并处理合格，底座板范围拉毛及连接筋安装符合要求；
必须将板面锈、浮渣、浮浆清理干净并均匀涂刷脱模剂，随即用干抹布擦干，防止脱模剂过多粘附灰尘，污染模板表面，影响成品砼表面质量。
2、模板安装必须稳固牢靠，表面要平整，接缝严密，特别注意伸缩缝里程位置，模板根部不严密，露缝处，应用砂浆堵缝（与模板面平齐不得侵线），不得漏浆。
浇筑混凝土前，模板内积水和杂物应清理干净。
3、模板安装要按底座边线组装，保证横平、竖直，混凝土截面几何尺寸准确。
相邻模板应顺直，无明显偏差，尤其是同一道伸缩缝相邻的两块侧模加固。
杜绝拆模后底座侧面出现弧线。
4、模板固定应牢固，防止侧移偏斜。
模板接头采用螺栓连接，模板加固采取撑拉的方式进行。
5、伸缩缝模板位置应准确对位，底座板伸缩缝宽20mm，为便于拆模，其模板处理采用3块模板拼装而成，模板厚度分别为6mm，8mm，6mm，模板与模板间涂刷黄油，以利于抽模。
模板与侧模连接采用螺栓连接。
拆模时先拆除中间8mm厚模板，再拆除两侧5mm厚模板。
保证伸缩缝模板表面平整、顺直，符合设计及施工要求。
6、混凝土浇筑前要将2cm伸缩缝模板底部进行砂浆找平封堵，并在模板底部用透明宽胶带将模板与砂浆找平层间的缝隙密封，防止混凝土浇筑过程中进入灰浆将模板挤死，导致伸缩缝模板难以拆除。
7、在底座混凝土初凝后或收面后，及时将板缝模板抽出。
避免混凝土强度过大后，中间板难以抽出，对边角造成破损。
8、凹槽预留孔位置、顶面高程、尺寸要准确，支护措施有效可行，避免出现凹槽左右不一的现象。
曲线段需要对侧模加密支撑。
9、高程、伸缩缝里程位置是保证混凝土底座几何尺寸的重要条件，在实际施工过程中，若在伸缩缝两侧有标高控制线及伸缩缝间距不一致的情况，作业人员应如实反馈，以利于查找原因，及时改正。
放线人员应着重注意相邻已施工完的底座和即将施工的底座，在伸缩缝两侧的标高及位置。
每块底座模板应多设控制点，以满足施工作业的要求。
表3混凝土底座模板安装允许偏差及检验数量
检查数量
施工控制高程
每5m检查1处
宽度
每5m检查3处
伸缩缝位置
每条伸缩缝检查1次
伸缩缝宽度
5.1.4、混凝土施工
2、混凝土浇筑时的自由倾落高度不宜大于2m，当大于2m时，应采用滑槽、溜管等设施辅助下落，出料口距混凝土浇筑面的高度不宜大于1m，保证混凝土不出现离析现象。
3、在混凝土浇筑期间，应设专人检查模板、钢筋焊网和预埋件的稳定情况，发现松动、变形、移位应及时处理。
4、梁缝小于140mm地段，轨道板和底座与梁端对其，梁缝大于140mm地段，底座伸出量除了考虑挡水台的设置需要外，为保证扣件间距小于687mm，梁端轨道板和底座按悬出0~6mm设计。
底座伸出后，施工时需要注意，除铺设轨道板外，施工期间禁止在其中堆放重物或通行车辆，如必须通行车辆时，应采用搭短桥的方式通过，避免悬出端混凝土局部受损。
5、混凝土收面采用靠尺人工收面，控制底座顶面平整度。
收面时直线段底座两侧各250mm范围内向外侧抹成6%的排水坡。
曲线超高不大于60mm地段，底座两侧各250mm范围内向外侧抹成6%的排水坡；
曲线超高大于60mm地段，底座靠曲线外侧250mm范围内向外侧抹成6%的排水坡。
6、当混凝土运输车间隔时间长或泵车换位时，粘贴在模板上的混凝土灰浆及时清除，防止水分蒸发，形成干灰，形成隔离层，拆模后留下麻面。
已布料完的混凝土要充分振捣一次，新料混凝土浇筑后，振捣棒要插入原混凝土内，使新旧砼充分结合。
7、砼表面找平时，应首先沿控制标高作出标尺，然后用铝合刮杠刮平。
8、待混凝土初凝后进行第二次收面。
在底座两侧25cm范围内做≥6%的排水坡，排水坡应压光，必须按照底座设计标高线下压15mm，保证排水坡坡度及平整度。
9、底座伸缩缝两侧的混凝土表面必须严格按照测量放线所确定高程施工，防止相邻两块底座拆模后出现错台现象。
10、伸缩缝夹心模板提升应在混凝土初凝后进行，以混凝土不塌陷沉降为准。
11、混凝土初凝时沿着凹槽模板边沿切割出痕迹，并清理凹槽模板边沿的余灰，防止拆模时出现粘连现象，导致凹槽混凝土边沿掉角。
12、施工完毕，清理清洗所有设备、工具，以备再用。
残余的混凝土也一并清理，保持清洁。
表4混凝土底座外形尺寸允许偏差
项目
顶面高程
（0，-10）mm
10mm/3m
7
底座外侧排水坡
1％
检验数量：
施工单位每块底座板检查一次。
检验方法：
测量。
5.1.5、混凝土养护及拆模
1）侧模拆除，必须待砼强度达到5MPa以上，技术人员通知方能拆模，拆模的具体时间以拆模时不损伤混凝土表面和棱角为准。
2）拆模顺序为：
松开紧固件拆除模板纵向拖拉运输模板。
拆去连接螺栓时，力要同步，防止将底座板磕损。
3）拆模时可用手锤轻振模板，待松动后再用撬棍等撬动模板端头，严禁借用混凝土撬动模板。
模板拆除后，应在原地进行打磨、除锈清理干净后再转运至下一施工区。
4）模板拆除后，对混凝土结构外观尺寸、顶面高程及表面密实、平整、漏筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面、缺棱掉角等缺陷进行检查验收。
5）在底座混凝土强度达到设计强度的75%之前，严禁各种车辆在底座上通行。
6）底座混凝土强度达到设计强度75%后方可进行铺板及自密实混凝土等施工。
7）模板拆除完毕后，如有颜色不均、蜂窝麻面和缺棱掉角等缺陷时，待技术人员确认后，按修补方案及时进行修补，必须设有专人进行修补工作。
5.1.6、嵌缝施工
1、尺寸及要求
底座伸缩缝宽度为20mm，采用聚苯乙烯泡沫塑料板填缝，泡沫板厚度误差为±
5%，长度和宽度误差为±
2%，其相关性能符合《高速铁路无砟轨道嵌缝材料暂行技术条件》（TJ/GW119-2013）的相关规定。
底座伸缩缝顶面及伸缩缝两侧嵌缝材料采用有机硅酮，底座两侧嵌缝材料采用聚氨酯，其相关性能符合《高速铁路无砟轨道嵌缝材料暂行技术条件》（TJ/GW119-2013）的相关规定。
直线地段聚乙烯泡沫塑料板：
2820×
20×
176、有机硅酮材料：
2900×
20,196×
40。
曲线地段聚乙烯泡沫塑料板：
按实际底座伸缩缝尺寸,有机硅酮材料：
按实际底座伸缩缝尺寸。
2、嵌缝封闭安装
①伸缩缝施工，用小型工具（如吹风机等）将伸缩缝内灰浆、浮渣等清理干净，即可进行伸缩缝封闭。
②首先将定尺加工的聚乙烯泡沫塑料板填充至伸缩缝内（特殊地段根据现场底座实际高度进行调差修整），保证聚乙烯泡沫塑料板上顶面距底座顶面的距离为20mm。
聚乙烯泡沫塑料板边缘距底座侧面的距离为40mm，聚乙烯泡沫塑料板要与底座紧贴密实。
③聚苯乙烯泡沫塑料板安装后，使用嵌缝材料密封，填充时注意不要把嵌缝材料涂抹到底座上面。
如不小心洒到，及时进行处理，保证轨道板面及底座面的干净。
④嵌缝材料填充完成后，顶面不能高于底座面，且要形成一定横向坡度，保证向线路外侧排水。
5.1.7、伸缩缝施工
等伸缩缝模板拆除，用小型工具（如吹风机等）将伸缩缝内灰浆、浮渣等清理干净，即可进行伸缩缝封闭
首先将定尺寸加工的聚苯乙烯泡沫塑料板填充至伸缩缝内，并采用嵌缝材料封闭密封，填充时注意不要把嵌缝材料涂抹到底座板面上，如不小心洒到，及时的进行处理，保证底座板面的干净。
嵌缝材料填充完成后，顶面不能高于底座面，且要形成一定的横向坡度保证向线路外侧排水。
六、施工注意事项
1、施工预埋钢筋前必须核对现场桥梁长度，保证所使用的预埋钢筋图纸中标注的桥梁长度与现场桥梁长度一致。
为避免混凝土、水泥等杂物落入套筒内，在放置预埋钢筋前应对套筒加防护盖。
3、施工应严格执行《高速铁路轨道工程施工技术指南》等相关规定。
4、CRTSⅢ型板式无砟轨道不跨越缝隙。
施工无砟轨道前必须核实本段范围内的实际完成结构情况，确认并未跨越梁缝以及桥梁长度根设计值相差不大时方可施工底座，否则应及时向设计反馈情况以便重新调整本段范围内布板设计。
5、底座施工时，要严格控制底座表面高程施工误差，底座顶面高程避免出现正误差，已保证自密实混凝土的厚度不小于90mm。
6、底座施工时，底座板面上自密实混凝土两侧的排水坡必须按照设计图纸进行施工。
7、无砟轨道施工应认真做好过程质量控制，确保每一道工序达到要求后，才能进行后续作业。
8、其他未尽事宜按现行相关规范执行。
七、安全文明施工
1、进入施工现场，必须戴好安全帽，扣好帽带，佩带并正确使用个人劳动保护用具。
2、作业时必须着装整齐，严禁赤脚、穿拖鞋以及高跟鞋进入施工现场。
3、桥面施工时候注意过往车辆，需要佩戴对讲机等设备上桥施工。
4、施工现场禁止吸烟、追逐打闹。
严禁酒后作业。
5、进入施工现场，上下爬梯按秩序依次行走，切勿因人员集中造成梯子承载力过大造成焊点撕裂，发生人员坠落事故。
6、行走过程中禁止跨越防撞墙行走，严禁打闹，特殊情况行走时，需注意梁端预留的电缆槽孔，防止人员因不慎而坠落。
7、作业人员在底座施工段走行时，注意避让桥面上安装完成的底座连接钢筋、伸缩缝装置，预防因人员的疏忽大意造成扭伤、跌倒、刮伤。
8、模板加固使用锤子、电钻等工具时注意周围人员安全，一定要做好不伤害自己，不伤害别人，不被别人伤害三不伤害原则。
9、抬运模板时必须轻拿轻放，防止模板变形影响工程外观质量，同时防止砸伤手脚。
10、从事特种作业操作人员必须持证上岗，严禁无证操作，严禁操作与自己无关的机械设备。
11、使用混凝土输送泵时必须有两人牵引布料管，管道接头、安全阀、管架必须安装牢固，作业前必须试送。
12、施工作业时，严禁向桥下随意抛物，造成坠落物伤人，要求施工作业人员做到工完料净。
13、混凝土振捣器使用前必须经过电工检查确认后方可使用，漏电保护器、插头、插座完好无损，不得使用老化破皮的电线。
14、操作人员必须穿戴绝缘鞋、绝缘手套，不得用电线拖拉振捣器。
15、起重吊装的指挥人员和操作人员必须持证上岗，作业时应密切配合，执行规定的指挥信号。
16、操作人员进行起重机回转、变幅、行走和吊钩升降等动作前，应发出音响信号示意。
17、起重机作业时，起重臂和重物下方严禁有人停留、工作或通过。
重物吊运时，严禁从人上方掠过。
严禁用起重机载运人员。
18、使用的钢丝绳，应有制造厂签发的产品技术性能和质量的证明文件。
当无证明文件时，必须经过试验合格后方可使用。
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