水库溢洪道工程施工作方案Word文档格式.docx
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施工技术人员根据施工图纸的底高程和原地面高程计算出开挖深度，根据各部位的控制坐标，将建筑物的开挖边线放于实地，洒出开挖边线，为开挖做好准备。
2.2.2土方开挖方案
土方采用挖掘机分层进行开挖，用1.6m3挖掘机配合220推土机挖甩，挖掘机装15～20T自卸车运输至弃料场或利用料场；
土方开挖内容包括准备工作、场地清理、开挖、边坡观测维护、开挖渣料的利用和弃渣的处理及质量检查和验收等工作。
进口段及控制段开挖时用1.6m3挖掘机直接挖装至20t自卸汽车拉远至弃料场，泄槽段采用1.6m3挖掘机配合220推土机挖甩，装载机、挖掘机装自卸车运输至弃料场或利用料场
2.2.3石方开挖
溢洪道石方明挖包括一般石方开挖及沟槽石方开挖。
开挖顺序为由进口向出口段顺序开挖，
开挖时采用梯段预裂微爆破技术，控制爆破参数，使其达到质量要求。
石方明挖厚度大于5m以上时采用钻车造孔，进行梯段开挖，开挖前坡积物要清除，岩石开挖厚度相对较小，采用手风钻进行造孔。
沟槽开挖时，进口段由于开挖深度较大，也采用钻车造孔爆破，4m深左右沟槽采用手风钻进行造孔，并分层进行爆破（分两层进行爆破），钻孔按梅花型布置、毫秒雷管引爆、导爆管传爆、网络微差挤压爆破，造孔分为主爆孔和周边预裂钻孔，设计边坡面进行预裂爆破，底部预留保护层。
保护层开挖用手风钻造孔小药量爆破开挖，石渣用反铲挖掘机挖甩至可装车处后装15吨自卸车运至下游弃碴场。
开挖过程中根据爆破方案设计，优化调整爆破参数，严格控制开挖规格，槽挖深度一次爆破不超过10米，尽量减少爆破震动对边坡稳定的影响。
沟槽上部大方量岩石开挖以钻车造孔，钻梯爆破开挖为主，钻车钻孔，梅花型布置，毫秒雷管引爆，导爆管传爆网络微差挤压爆破。
设计边坡面进行预裂爆破，孔距0.8m，孔径110mm，药径32mm，线装药密度350g/m；
对于沟槽开挖采用手风钻造孔，两侧采用预裂爆破。
石方出渣，进口段、控制段及渐变段采用挖掘机直接挖装，15t自卸车运输至弃料场，泄槽段石方开挖采用挖掘机挖甩至可装车处，再利用挖掘机挖装15t自卸车运输至弃料场。
3、岩石锚杆施工
本项目锚杆主要分部在溢洪道开挖后两侧边坡上，锚杆规格采用Ф25钢筋，Ф25螺纹钢L=5m工程量为237根。
3.1岩石锚杆施工工艺流程
溢洪道开挖边坡的锚杆施工方法采用“先注浆、后安装锚杆”的施工方法进行，施工顺序；
搭架杆—清壁—造孔—注浆—安装锚杆—封堵保护。
其工艺流程
如下：
3.2岩石锚杆材料锚杆：
选用优质Ⅱ级高强度螺纹钢筋，满足设计要求。
水泥：
采用标号不低于32.5普通硅酸盐水泥。
砂子：
采用粒径＜2.5mm的中细砂。
外加剂：
注浆锚杆水泥砂浆外加剂根据设计要求而定。
水泥砂浆：
通过砂浆的配合比试验，选用合理的水泥砂浆的配合比，其配合比选择依据现场试验确定。
3.3岩石锚杆施工方法
1、孔位放样：
锚杆的钻孔位置，按照设计图纸布置，其孔位偏差不大于10cm。
2、锚杆钻孔：
锚杆钻孔设备采用手风钻钻孔，其钻孔直径为40mm，孔深偏
差不大于5cm。
系统锚杆孔孔轴方向垂直于开挖面，局部加固锚杆的孔轴方向，按照设计要求与可能滑动面的交角大于45°
3、钻孔冲洗：
钻孔完成后，对锚杆孔进行压力风冲洗。
4、锚杆的注浆和安装：
锚杆在钢筋加工厂加工，运至施工现场，砂浆现场拌制，用UP4.8型锚杆注浆机注浆，使其孔内均匀布满砂浆，将已制作好的锚杆立即插入孔内，在砂浆凝固前，不得敲击、碰接和拉拨锚杆，或施加任何荷载。
3.4锚杆的施工记录和质量检查1、锚杆的施工记录施工技术人员对锚杆施工全过程记录，认真做好锚杆的材质抽检记录，锚杆注浆配合比试验记录，注浆密实度记录，锚杆钻孔孔位、孔深记录等。
2、锚杆的质量检查：
a、锚杆材质检验：
每批锚杆材料均有生产厂家质量证明书，质检人员定期抽检一定数量的锚杆材料性能。
b、注浆的密实度试验：
采用与现场注浆相同的材料和配合比拌制的砂浆，并按照相同的施工工艺进行注浆。
养护7d后检验其密实度，并将其试验报告报送监理审批。
c、质检人员对钻孔的孔径、深度、孔斜进行质量检查。
4、喷混凝土施工
本项目喷混凝土主要包括溢洪道开挖后的两侧，岩石开挖坡面喷锚支护，喷护C20混凝土厚5cm,其工程量为232m3。
4.1施工程序
喷射时采取早强混凝土，本工程喷射混凝土厚度为5cm，作一次性喷护。
对开挖成型坡面及时进行喷护封闭。
4.2施工工序措施
喷混凝土前清除松动岩块，用高压风冲洗干净，埋设钢筋条作量测喷厚标志。
喷嘴与岩面距离约0.7m，喷射方向大致垂直于岩面，挂网后一次性喷射混凝土至设计厚度，喷混凝土面洒水保持湿润养护。
喷混凝土施工结束后，按设计和规范要求打排水孔。
4.3质量检验
1喷混凝土施工的位置、面积、厚度等均应符合施工图纸的规定，喷混凝土必须采用符合有关标准和技术规程规范所要求的砂、石、水泥，认真做好喷混凝土的配合比设计，通过试验确定合理的设计参数，并征得监理单位的同意。
2喷射施工时，喷嘴应按螺旋形轨迹一圈压半圈的方式沿横向移动，层层喷射，确保厚度，使混凝土均匀密实，表面平整。
喷射混凝土初凝后，立即洒水养护，时间不小于7d。
3喷射混凝土与岩石间的粘结力以及喷层之间的粘结力，应按监理工程师的
指示作相应的检测实验，以保证喷射混凝土的质量。
5、混凝土工程施工
混凝土浇筑工艺见下图
5.1钢筋制安施工
钢筋安装严格按照设计图纸及国家施工规范进行，钢筋位置、间距、根数、直径、长度、保护层、接头质量等必须符合设计与规范要求，并加固达到砼浇筑不变形。
钢筋安装采用现场人工绑扎安装，钢筋接头处理严格按设计及规范要求施工。
5.2止水安装在每段之间伸缩缝处均设有橡胶止水，止水安装均在立模过程中进行夹装，防止在砼浇筑过程中发生止水橡皮被砼压向板面上，橡胶止水的搭接均按规范要求进行操作。
5.3模板制安
⑴模板的选用
砼模板：
底板及边墙模板，选用统一的60cm×
150cm大块钢模板，边角不足的部位用小尺寸钢模板组合拼补；
⑵模板安装要求
1模板的安装，应遵循安全、方便、快速并使混凝土表面美观的原则。
根据不同的混凝土部位而选用不同的模板安装方式，并根据混凝土浇筑的分层分块来安排模板安装的先后顺序。
2模板施工前，先组织学习图纸，进行技术交底，提出安装方案，保证位置准确，加固安全可靠，便于钢筋的安装和混凝土的浇筑、养护，并有利于加快施工进度。
模板安装前先去除模板污垢，刷脱模剂。
模板安装必须保证模板接缝均要平直、整齐、严密，预埋件和预留孔洞位置准确无偏差。
模板安装过程中须设置临时的拉、撑加固位置，以防倾覆。
3模板安装完毕后，对结构、位置、模板面的平整度、接缝缝宽、加固和支撑体系等进行检查，经验收合格后，方可浇筑混凝土。
⑶底板模板安装：
底板混凝土方量大，但其模板使用量少，仅在四周侧面使用，且其高度不大，故采用普通标准组合钢模板安装。
对拉螺栓采用“螺栓+扁
铁+拉筋”的组合方式，扁铁置于模板缝间，螺栓与扁铁焊接外伸至外楞，用“3”形扣和螺母将螺栓固定于外楞；
拉筋焊于扁铁上，伸入结构钢筋并与之焊接。
再配以斜拉（细钢筋）和斜撑的方式固定、定位及校核模板。
⑷边墙模板安装：
边墙体均为永久外露的立面，面积广、范围大，外观质量要求最高。
模板的安装、混凝土施工缝的留设等，除应考虑到结构要求外，还需考虑拆模后混凝土的外观，包括模板缝的平直整齐、模板缝与施工缝的统一设置、上下施工层的搭接等。
鉴于此，边墙混凝土浇筑的侧面采用统一的60cm×
150cm
的大块钢模板进行竖向安装。
模板安装方法与底板模板的安装方法基本相同，亦采用“螺栓+扁铁+拉筋”组合方式的对拉螺栓、φ48mm钢管作内外楞另加斜撑斜拉加固的方式。
不规则的采用木板面订铁皮（3cm厚）分块加工，现场拼接安装。
经测量放样后，支立模板，用钢管锁固，支撑牢固。
安装完毕后严格检查，校核尺寸、位置及高程，合格后方可进行下一道工序。
5.4混凝土浇筑运输方案进行溢洪道混凝土施工时，混凝土采用搅拌站集中进行混凝土拌制。
混凝土采用6～9m3混凝土搅拌车运输，进口段、控制段、渐变段砼采用已修好的至溢洪道和2#闸井的临时施工道路进行运输，泄槽段、消力池及明渠段混凝土，采用6～9m3混凝土搅拌车运输，通过修建好的至隧洞出口段、溢洪道消力池、明渠段的临时施工道路运输至现场。
垂直运输采用溜槽或混凝土输送泵进行输送至砼浇筑仓。
5.5混凝土浇筑施工施工部位顺序：
先进行进口控制段，泄槽段、再消力池等混凝土施工。
混凝土入仓顺序：
拌和系统拌制---混凝土搅拌车运输---人工辅助溜槽或泵送入仓面
混凝土开仓浇筑前，其仓面所有准备工作（模板安装、钢筋绑扎、打毛清洗等工作）均做好，并报监理工程师检查验收合格签证后，方准开仓浇筑混凝土。
5.5.1混凝土拌和①严格遵守监理工程师批准的混凝土配料单进行配料，严禁擅自更改配料
单。
②拌和砂浆或混凝土时，必须使用带有电子称量设施的固定拌和设备，外加剂采用标准刻度容器进行称量，称量计量准确并定期校核称量设备精度，记录存档。
设备生产率必须满足高峰浇筑强度要求。
③不合格混凝土应弃置在指定场地。
5.5.2混凝土料运输①混凝土拌和出机后及时用6-9m3混凝土搅拌车迅速运到浇筑地点，及时入仓。
②运输途中不得有分离、漏浆和严重泌水现象。
③不得随意加水和停留。
5.5.3混凝土入仓垂直入仓方式：
采用搅拌车水平运输，溜槽或混凝土输送泵垂直运输的方式。
1混凝土入仓应防止离析、减小蒸发，二级配混凝土其垂直落距不大于2m。
②分层入仓，界线清楚，每层入仓高度不大于50cm，人工平仓，超过模板
上口部分的混凝土应及时清除
③不得随意在仓面加水。
4不合格混凝土严禁入仓，已入仓的不合格混凝土必须予以清除，并弃置指定地点。
5.5.4混凝土浇筑
a.混凝土浇筑前
1浇筑前申报监理工程师对模板及仓面等进行质量验收，验收合格后方可进行混凝土浇筑。
2混凝土浇筑层间及基础面必须铺2cm的砂浆。
3基础混凝土浇筑必须在基础验收合格后方可进行混凝土浇筑。
b.浇筑层厚度混凝土浇筑厚度，应根据搅拌、运输、浇筑能力、振捣器性能及气温因素确定，一般情况下不应超过下表的规定。
混凝土浇筑层的允许最大厚度
捣实方法和振捣器类别
允许最大厚度（mm）
插入式
软轴振捣器
振捣器头长的1.25倍
表面式
在无筋或少筋结构中
250
在钢筋密集或双层钢筋结构中
150
附着式
外挂
300
混凝土采用平铺法薄层浇筑方式，每铺料层厚度最大不超过50cm。
进入仓
面的混凝土尽量均衡平整，避免混凝土过分堆积，减少平仓工作量。
对于混凝土局部堆积的部位，借助插入式振捣器的振动作用摊平；
在靠近模板和钢筋较密集部位和在各种预埋件周围，用铁铲人工平仓，以使石子分布均匀，并可防止位移和损坏；
对于粗骨料堆积的部位，即人工铲平散开，不得用砂浆覆盖。
c.混凝土振捣
平仓后，根据不同的结构和部位、铺料层厚度，采用振捣器按一定的次序和间距逐点振捣。
振捣时振捣器应垂直插入下层混凝土5cm以上，每点振捣时间以混凝土不再出现气泡，不再显著下沉，并开始泛浆为止。
在钢筋密集、模板边、预埋件附近等不能用振捣器的部位，则人工捣实。
每浇筑面设两台振捣器进行振捣，振捣器采用插入式振捣器，振捣间距不大于40cm，做到振捣有序、密实、周到，振捣棒垂直下插（严禁顺坡向下插）快插慢提，分层浇筑时，棒头深入下层不小于5cm，当混凝土充分泛浆、表面不出现气泡及明显下沉时，视其已振捣密实。
混凝土浇筑应保持连续性，严格执行间歇时间规定，超过规定时间时应按施工缝处理，浇筑混凝土的允许间歇时间见下表。
浇筑混凝土的允许间歇时间
混凝土浇筑的气温）
允许间歇时间（分钟）
普通硅酸盐水泥
矿渣硅酸盐水泥及火山灰质硅酸盐水泥
20～30
90
120
10～20
135
180
5～10
195
-
注：
本表数值未考虑外力剂、混合材料及其他特殊施工措施的影响。
d.混凝土收面
采用收面机收面并及时覆盖。
当浇筑结束后适时进行混凝土面二次人工压光收面，防止混凝土面龟裂，达到外型美观之目的。
混凝土浇筑成型偏差不得超过下表规定的数据或监理工程师规定的要求。
混凝土结构表面的允许偏差
序号
项目
混凝土结构的部位（mm）
外露表面
隐蔽内面
1
相邻两面板高差
3
5
2
局部不平度（用2m直尺检查）
10
结构物边线与设计边线
15
4
结构物水平截面内部尺寸
±
20
承垂模板标高
6
预留孔、洞尺极位置
（5）拆模、养护
①拆模
模板拆除时限，除符合施工图纸的规定外，按不承重侧模拆除规定，在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆模。
模板拆除后清理干净涂刷矿物油，归类整齐堆放，做到科学管理、文明施工。
2混凝土养护
混凝土浇筑完成并终凝后，即由专人进行养护。
及时用线毯或麻袋覆盖，人工洒水养护，在养护期内，经常保持混凝土表面湿润。
若监理工程师对混凝土养护有特殊要求时，按有关要求实施。
对于底板混凝土，采用蓄水养护，底板部位蓄水养护时间不少于14天。
对于墩、墙、梁、板、柱等结构部位混凝土，采取喷洒混凝土养护剂养护，小构件混凝土采用盖麻袋湿水养护。
所有混凝土在低温时均要采用蓄热法保温性养护，在混凝土未达到设计强度前务必做好防冻工作。
（6）混凝土的温控措施根据当地气象条件，避开严寒冰冻季节。
温控措施如下：
①选用低水化热或中水化热的水泥品种，掺加减水剂、引气剂配制混凝土，优化混凝土的施工配合比，提高混凝土抗裂、抗冻性能。
②夏季采用搭棚遮阳、高堆料等降低混凝土的入仓温度；
尽量避开中午下午高温时间段浇筑混凝土，气温高于30℃时停止浇筑混凝土。
冬季采用加温水拌和等提高混凝土入仓温度，气温在0℃以下不安排浇筑混凝土。
3加强施工中的温度控制，在混凝土浇筑之后，做好混凝土的保温保湿养护，缓缓降温，充分利用徐变特性，减低温度应力，夏季避晒，保湿，冬季保温覆盖。
以免发生急剧的温度梯度变化。
采取长时间的养护，规定合理的拆模时间，延缓降温时间和速度，充分发挥混凝土的“应力松弛效应”。
4合理安排施工程序，结构完成后及时回填土，避免其侧面长期暴露。
6、砂砾石回填
溢洪道两侧砂砾石回填量为3250m3，溢洪道坡度大，施工机械无法行走，两侧山体高度大，在泄槽段进行砂砾石回填时无法利用机械进行砂砾石的回填。
溢洪道进口段、控制段、泄槽段、消力池段砂砾石回填，砂砾石采用自卸汽车运输至坝顶，胶轮车人工装运至溢洪道两侧回填处，由高到低人工进行夯填。
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