遵义卷烟厂20吨循环流化床锅炉大修施工方案文档格式.doc

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3年（炉膛1年）。

3、维修内容：

（1）拆除2个旋风分离器的外墙、内衬、隔烟墙、炉顶，并重新砌筑；

旋风分离器下部锥体重新浇注，不能出现积灰和挂焦现象。

（2）拆除2个旋风分离器导流管，并重新更换，其中导流管由甲方提供。

（3）炉膛全部拆除后重新砌筑和浇筑，包括炉门、二次风口、给煤口、斜坡未燃带等。

（4）燃烧室外墙、内衬、炉顶全部拆除并重新砌筑。

（5）更换炉膛风帽及布风板；

更换炉膛内固定上升管的全部拉钩。

（6）更换炉膛炉门。

（7）更换2个返料器内的浇注料及成型砖，U型阀的隔砖采用活动式，由甲方提供材料。

（8）一一对应配置4个下集箱的8个手孔盖装置，经过遵义技术监督局压力容器检验所检查合格，满足锅炉安全运行要求。

（9）按照国标规范要求重新配置4个下集箱和8个手孔盖，施工时检查水冷壁管的具体情况，水冷壁管每根更换1.5米或者整根管子换管，更换的水冷壁管需加防磨钢丝套。

（10）更换循环流化床上框架中的前板、后板、侧板、底板。

（11）炉体放灰管每根安装法兰一对，堵灰时通灰方便容易。

（12）主汽阀、排污阀、安全阀加、拆闷板。

（13）锅炉本体水压试验。

（14）锅炉本体油漆。

（15）烘炉、煮炉、蒸汽严密性试验。

（16）炉墙勾缝。

（17）炉墙刷铁红粉。

二、维修施工依据的法规标准

（一）《特种设备安全监察条例》（2003年）

（二）〈〈蒸汽锅炉安全技术监察规程〉〉（1996年）

（三）GB50273-98〈〈工业锅炉安装工程施工及验收规范〉〉

（四）JB/T3375-2002〈〈锅炉用材料入厂验收规则〉〉

（五）JB/T1610-1993《锅炉集箱制造技术条件》

（六）JB/T1611-1993《锅炉管子制造技术条件》

（七）JB/T1613-1993〈〈锅炉受压元件焊接技术条件〉〉（含1号修改单）

（八）JB/T1614-1994《锅炉受压元件焊接接头力学性能试验方法》

（九）JB/T10094-2002《工业锅炉通用技术条件》

（十）JB/T10356-2002《流化床燃烧设备技术条件》

（十一）JB/T1615-1991《锅炉油漆包装技术条件》

（十二）GB50211-2004〈〈工业炉砌筑工程施工及验收规范〉〉

（十三）GB50185-98《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》

（十四）《锅炉定期检验规则》（99版）

（十五）《循环流化床锅炉用耐磨耐火浇注料标准》

（十六）《循环流化床锅炉用耐磨耐火砖标准》

（十七）循环流化床锅炉图纸及相关技术资料

三、施工组织与计划

1、施工人员设置

工程负责人：

程远强（热能工程师）

施工班长：

罗本俊

焊工：

陈家安（证号HJ52010020030085）

龙兴忠（证号HJ52010020030087）

罗本俊（证号HJ52010020030083）

李如刚（证号HJ52010020030086）

庄拾陆（证号HJ52010020030084）

管道工：

阮世勇、罗本元等8人

其他人员：

20人

2、大修前的准备

（1）检查锅炉安装技术资料的准确性和完整性，检查技术文件及图纸，质量证明书及施工方案等，并告知质量技术监督局和报锅炉压力容器检验所实施监检。

（2）组织施工人员学习有关的技术文件，资料规范、规程，熟悉图纸并进行技术交底和安全交底。

（3）临时设施的搭建和临时线路的布置必须符合安全规程和有关要求。

四、施工技术措施

（一）、锅炉的拆除

1、筑炉拆除

筑炉拆除应自上而下，由外向里进行，拆除炉顶上保温层和炉墙时，用钻子、手锤进行局部敲打、撬动，严禁用大捶捶击，防止剧烈振动，保护钢架和支架、吊架，防止损坏移位。

旋风筒拆除前，先拆除旋风筒不锈钢喉管。

在施工现场设置围护标志，防止筑炉材料脱落打伤行人，防止事故发生。

拆除的材料要进行选择，可以使用的耐火砖等材料按照规格型号单独堆放，做好标识，不可用的废料及时搬运出厂方指定的地点倾倒。

进场材料要按规格、种类分开堆放，不得与废料混淆，堆放的位置不得影响下步的工作。

2、锅炉水冷壁管的拆除和锅炉本体检查

循环流化床锅炉炉膛和旋风分离器拆除完成，现场清理干净后，甲乙双方技术人员会同有关职能部门，对水冷壁管进行全面检验,鉴定，重点检验水冷壁管与4个下集箱的穿墙部分，以确定水冷壁管是否需要换管，换管数量多少，是局部换管还是整根管子换管，并做好施工记录。

（二）、钢架、锅筒、集箱的检查和集箱的安装

锅炉拆除工作完成以后，由甲方管理部门牵头，有关职能部门和施工单位负责人参与，共同对钢架及受压元件进行一次认真的检查，其内容有：

1、钢架的检查：

钢架经多年使用，可能造成残余变形，要对照原设计图纸检查几何尺寸、长度、弯曲度、脱架位置、扭曲等，确保钢架的几何尺寸在技术要求的范围内。

（1）、所有的焊口必须无裂纹和脱落现象。

（2）、立拄、横梁的长度偏差≤5mm

（3）、立拄、横梁的弯曲度≤2mm/m,全长≤10mm

2、锅筒、集箱的检查

（1）锅筒外形尺寸及弯曲度，其弯曲偏差为锅筒长的2/1000，全长不得超过15mm.

（2）原锅炉配套的集箱手孔的密封面尺寸小，拆装不方便，更换为专业锅炉厂生产的集箱，手孔的密封面尺寸合理。

（3）检查集箱和锅筒的相对位置，必须符合图纸要求。

（4）检查锅筒、集箱的外表面，看在使用中有无损坏痕迹。

（三）、弯制水冷壁管子采取的措施：

1、购买重庆钢管厂的20#GB3087锅炉管，管子规格Ф60Χ4，数量根据图纸和甲方要求采购。

2、根据图纸和规范要求，弯制前应对所有的管子进行外观检查，外表面、外径和壁厚应符合规范要求。

3、弯制管子必须根据图纸和原有管子放大样，同时核对实物尺寸和角度应吻合。

管子弯管时用弯管机冷弯和校正。

4、成排同一管号的管子，可将第一根弯制好的管子与实物对照检查校正并试装符合要求后，再按确定的尺寸下料成批弯制。

（四）、水冷壁管的制作：

1、外表面不应有重皮、裂纹、压扁及严重锈蚀等缺陷，管子表面缺陷深度不应大于管子壁厚的10%。

2、直管的弯曲度每米不应超过1mm，全长不应超过3mm；

长度偏差不应超过3mm。

3、弯管外形偏差应符合下列要求：

管口≤2mm管段≤5mm

管口间水平距离（m）≤±

2mm

管口间垂直方向距离（m）≤+5mm,-2mm

4、不平度不应超过下列偏差：

管子长度L（mm）不平度允许偏差（mm）

50-5003

500-10004

1000-15005

1500以上6

4、超出偏差的管子应在搭建的临时平台上进行校正，平台应牢固，高低不平误差不应大于5mm，放线（放样）尺寸误差不应大于1mm。

5、水冷壁管子在组合安装前必须通球试验，通球试验在管子校正后进行，试验用球必须编号和专人严格管理，不得将球遗留在管内。

通球试验的球径按JB1611-93锅炉管制造条件中规定的数值：

弯管半径R通球直径

R∠1.4Dw>

0.7Dn

1.4Dw≤R∠1.8Dw≥0.75Dn

1.8Dw≤R∠2.5Dw≥0.8Dn

2.5Dw≤R∠3.5Dw≥0.9Dn

注：

Dw-管子外径Dn-管子内径

（五）水冷壁管子的焊接和防磨套的施工：

1、水冷壁管子焊接按JB1613-93锅炉受压元件焊接技术条件和JB1614-93锅炉受压元件焊接，接头机械性能检验方法的有关规定进行。

2、水冷壁管子应尽量机械横切割，当采用气割时，要铲除铁渣和不平面，对接管端切割面应与管中心垂直。

当管径≤60mm时不大于0.5mm

60mm∠管径≤108mm不大于0.8mm

3、焊接对口应做到管壁齐平，错口不超过薄件壁厚的10%，且不大于1mm，外壁边缘偏差应不超过薄件壁厚的10%加0.5mm，且最大不超过1mm。

4、管子对接焊接后，应作通球试验，球径按四-（四）-5的规定进行。

5、水冷壁管子附有焊接件时，全部焊接工作应在水压试验前进行。

6、管子坡口及内外壁10-15mm范围内油污，污垢锈痕等消除干净，焊前应认真检查管材是否有裂纹，夹渣等缺陷。

7、焊接场所应采取防风、防雨等措施。

8、水冷壁管子材质为20#钢，采用大西洋牌焊条，用Ф2.5打底，Φ3.2盖面；

焊条使用前应在150-180°

范围内烘一小时后使用，随用随取，当天未用完，第二天仍要烘。

9、焊接电流Ф2.585-100A

Ф3.2110-130A

10、焊接技术要求

（1）焊缝表面加高应为0-3mm,宽度因管而宜，一般应比坡口尺寸宽4mm。

（2）焊缝表面与管子表面应平滑过渡，避免应力集中。

（3）焊正式管件之前，要进行试焊，以确定最佳参数。

（4）不能在焊接管上随便引弧，焊完后应将焊缝附近疤痕清除。

（5）焊工应持有锅炉压力容器合格证，并且备与施焊位置相同的合格项目。

11、水冷壁管子的防磨施工

用特定的金属丝缠绕在水冷壁管上，金属丝之间连接用电焊点焊，金属丝点焊在水冷壁管子上。

这样的施工措施在贵州前进橡胶有限公司锅炉实践证明可行，锅炉运行三年多，防磨装置还可以用，管子没有磨损。

（六）、水压试验

锅炉4个下集箱安装和锅炉水冷壁管子焊接施工完毕，通球合格，其他检查合格，可做水压试验，分工作压力试验和强度压力试验。

水压试验由技术监督局锅炉压力容器检验所监督下进行，试压前拆除压力元件的临时支点。

步骤如下；

1、进水温度高于环境露点温度（进水不结露）室温高于5℃下进行，水满后排空空气，关闭阀门。

2、以0.1MPa水压缓慢升压。

3、工作压力下稳压5分钟，然后升至试验压力，最后回到工作压力下检查，检查期间压力应保持不变，降至0.05MPa,焊口无泄漏。

4、工作压力试验1.25MPa

试验压力1.65MPa

（七）锅炉的筑炉和浇筑

1、施工前的准备

（1）向全体施工人员进行技术交底。

（2）材料进场堆放。

按材料计划对工程所需的各种材料按品种、规格、材质的要求及使用的先后顺序陆续进场。

对照出厂合格证书，分类堆放整齐。

2、高强耐磨浇注料贮存、施工

（1）贮存与使用

A、高强耐磨耐火浇注料运至现场必须采取防雨、防潮措施。

施工前进行检验，已结块的浇注料不能使用。

B、耐磨火浇注料的型号按合同要求分开存放。

（2）施工方法

A、浇注料搅和用水

搅和浇注料用水必须是清洁水（如自来水）PH值在6-8之间，搅和水要求准确称量。

B、搅拌机具

搅拌机具必须用强制式搅拌机，所有搅拌机械必须清洁，搅拌机使用后及时冲洗干净待下次再用。

C、搅拌方法

将每次需搅拌的浇注料，一次全部投入搅拌机内，先干混5分钟，然后加入计量准确的水搅拌5分钟（均匀）后出料。

D、浇注料加水量

加水量可根据浇注部位和气温变化进行少许调整。

E、浇注料浇注施工

•浇注料在浇注前将浇注部位清理干净，不允许粘附任何杂物。

•所有模具为拆除方便，其表面要涂抹一层隔离物，如废机油等。

模板组合要求搭接缝严密不漏浆，便于支模和拆模。

•所有予埋金属件、抓钉等金属哺面，浇注前涂刷二遍达到厚度1-2mm厚的沥青漆。

•耐磨浇注料搅和后，30分钟内用完，宜一次浇注到设计厚度、振捣到完全密实为止。

•对于厚度较厚的部位采取分层施工的方法，在浇注上面一层时，振动棒不应触及下面已浇注好的料层。

F、冬季施工措施

冬天气温低于5℃时，施工现场要搭棚保暖，如表面覆盖兼薄膜保温养护，必要时使用火炉升温或加入蒸气保温。

G、质量要求

•浇注料浇注后表面要平整光滑、无蜂窝麻面等缺陷，浇注密实。

•予埋抓钉位置要准确。

距向火面应有足够厚度的保护厚，一般不小于25mm。

•浇注振捣时应确保拉钩、托架位置正确，自由膨胀，浇注料层的膨胀缝，要使浇注料完全隔离开，并不得串位，特别在膨胀节处理要精细人施工。

（3）矾土水泥耐火混凝土施工

a耐火混凝土的骨料配比一定要按工艺要求严格控制。

b对搅拌好的矾土水泥混凝土应在30分钟内完成。

c各种门孔处的耐火混凝土的浇注施工要连续进行，一次完成并捣固密实。

d浇注好的耐火混凝土，要在规定条件下进行养护。

e耐火混凝土层的表面应平整无裂纹、蜂窝等缺陷。

f耐火混凝土的予埋钢筋位置要准确，距向火面应有足够厚度的保护层，予埋前涂刷≥1mm厚的沥青，然后浇注混凝土。

若耐火层较厚也可分层浇注，每层浇完并捣实，保证炉顶的密封性能。

g炉顶四角部位密封要严格按照图纸要求精心施工，并按要求厚度垫以硅酸铝板（或岩棉板），与炉墙间留出膨胀间隙，穿墙管涂刷两遍1-2mm厚的沥青，然后浇完并捣实，保证炉墙的密封性能。

（4）保温层施工

a保温材料在施工前要进行质量检查。

水泥珍珠岩料的水分应适当，不得太干或太湿，以手握能成团而不滴水、松手不散为宜。

b保温混凝土要随拌随浇，放置时间不要超过60分钟，浇制保温层要严格控制压缩比，不得用脚踏、锤拍等错误方法施工，要浇注均匀，一般用铁板拍打或木棒捣实，表面平整无裂纹，确保施工质量。

c在常温下浇制保温层，可以自然养护，若气温较高或天气干燥时，则需适当浇水养护，养护期间要防止雨淋和曝晒，冬季施工要有防冻措施。

d采用成型保温制品时，要打灰浆，并应饱满均匀，采用浇注施工时，要控制加水量和压缩比。

（5）砖砌炉墙的施工

a粘土质耐火砖，轻质保温砖，珍珠岩砖的砌筑。

b粘土砖砌筑砖缝要≤3mm，且保持灰缝均匀。

异型砖的砌筑要严格按照图纸施工。

如个别异型砖的砌缝大于3mm，使用的泥浆要另行调制。

c炉墙按设备图纸设计要求位置留出膨胀缝，膨胀缝内不得夹杂任何杂质，如灰浆、砖块等，缝内填塞直径稍大于间隙的无尘石棉绳或硅酸铝板，并于耐火砖墙的平面取齐，不得外伸或内凹。

浇注料膨胀由耐火材料厂家根据施工经验，自行处理。

d耐火砖内墙与保温砖砖外墙，除设备技术文件有规定外，一般不允许牵连砌筑。

e相对的两块拉钩砖应相互对齐，其向火面应与所在墙在同一平面上，拉钩砖靠向火面的一端应略低，一般以-10mm为宜，拉钩砖与固定管之间的间隙应用保温材料填实。

f砌体的不平整度、不水平度、不垂直度和厚度等误差应符合规范要求。

（6）喉管支撑环采用磷酸盐耐磨料浇注。

a按照喉管的尺寸要求支撑好模具，耐热钢筋网加工制作好放置在里面。

b将已经准备好的磷酸盐浇注液浇灌到模具内，振动，防止气孔等产生。

（7）筑炉或者浇筑部位采取的具体措施

a旋风分离器顶部（支撑环）采用磷酸盐耐磨料浇注。

b旋风分离器筒体采用磷酸盐耐磨砖砌筑。

c旋风分离器外墙、隔烟墙采用高铝砖砌筑，拆除的旧高铝砖，经过选择，能够使用的采用，不够部分用新砖补充。

d旋风分离器锥体采用刚玉浇注料浇注。

e炉门、二次风口、给煤口、斜坡未燃带采用刚玉浇注料浇注。

f炉膛的砌筑用经过选择可以使用的旧耐火砖，原来的着火面调到背火面，不够部分用新砖补充。

g燃烧室的外墙用新的红砖砌筑，内衬用硅酸铝纤维保温。

h炉顶用磷酸盐耐磨料浇注，用珍珠岩保温。

（八）、烘炉和煮炉

1、在下列条件具备时，可进行烘炉：

（1）、锅炉本体及附属设备的安装全部结束，并经整体水压试验合格。

（2）、炉墙及保温工作结束，耐热混凝土正常的养护期满。

（3）、烘炉所需的热工仪表均安装完毕，校验合格。

（4）、烘炉所需的附机试运转完毕。

（5）、炉墙测试点安装完毕，并在炉墙的适当部位留出湿气排气孔。

2、根据现场先用火或蒸汽加热烘炉。

如果用火烘炉时，先在燃烧室炉底铺上底料，底料高度高于风帽100mm以上，保护风帽不过热变形。

3、火焰加热烘炉时，应先使用木材，后使用煤。

火焰应集中炉膛中央，燃烧应均匀，不宜时断时续，烘炉控制炉膛出口烟气温度。

第一天（24小时）温度不超过50℃，以后每天（24小时）温度不大于80℃，后期烟温不高于220℃，烘烤时间不得少于15天。

4、蒸汽加热烘炉时，用0.3-0.4MPA压力的饱和蒸汽，从锅筒或集箱排污阀处连续均匀送入锅炉，逐渐加热炉水，水位维持正常水位值，炉水温度一般控制在90℃左右，后期应以火焰加热烘炉，烘炉时间不得少于10天。

5、烘炉应经常检查炉墙和旋风分离筒以及返料器，适当控制温度，防止发生裂纹和凹凸变形等缺陷。

6、烘炉结束后可转入煮炉阶段，煮炉的用药量可按表配制，表中所列数字系按药品100%纯度计算的，当缺乏磷酸三钠时，可用碳酸钠代替，其数量为磷酸三钠用量的1.5倍,为单独使用碳酸钠煮炉,第M³

水量为6Kg。

药品名称

用药量Kg/M³

水

铁锈较薄

铁锈较厚

氢氧化钠

2-3

3-4

磷酸三钠

7、煮炉约应融化成溶液加入锅炉内，此时锅炉应保持低水位。

8、在煮炉的末期应将蒸汽压力提高至锅炉工作压力的75%，以提高煮炉效果，煮炉一般持续二至三天，煮炉过程中定期以锅筒和水冷壁下集箱取样分析，当炉水碱度低于45毫克/升时，应加药补充。

9、煮炉结束后，锅炉停炉放水，应检查锅筒、水冷壁下集箱，彻底清扫内部附着物及残渣，冲洗和药液接触的阀门，检查排污阀有无堵塞。

煮炉后，锅筒、集箱内壁应无油污，金属表面在檫去附着物后无锈斑。

（九）、蒸汽严密性试验和试运行：

1、加热升至0.3MPa-0.4MPa时，对锅炉范围内的法兰、人孔、手孔和其他连接部分的螺栓进行一次热态下紧固。

2、升至工作压力时，检查各人孔、手孔、法兰和连接部分的密封性，检查锅筒、集箱、管路和支架的热膨胀情况。

五、施工进度表

1、拆除锅炉保温和耐火砖以及耐磨混凝土12天，同时准备材料、加工场地；

采购锅炉管、集箱、耐火砖、耐磨浇筑材料等。

2、拆除对流管、水冷壁25天，同时购买的20#GB3087锅炉管、集箱等材料准备进场。

3、安装锅炉本体，做水压试验30天，锅炉耐火砖、耐磨浇筑材料等等筑炉材料准备进场。

4、筑炉及保养25天。

5、烘炉和煮炉及检查20天。

六、施工安全技术措施

为保证在施工中职工的生命安全和企业财产不受损失，特制定以下措施：

1、凡是参加锅炉施工的人员，必须熟悉本工种的《安全操作规程》，并严格执行。

2、由于锅炉是承压设备，危险大，在安装过程中要严格按图施工，不得任意修改原设计。

3、工程负责人对安全工作要常抓不懈，施工班长随时检查施工人员的操作是否符合规范。

4、严禁酒后上岗和酒后操作。

5、进场工作人员穿戴好工作服和安全帽及其他防护用品。

6、锅炉内临时使用的行灯，必须是低压电源和橡皮软线。

7、夜间施工，现场必须有足够的照明。

工程需要的水、电、汽，随时同甲方的有关职能部门联系，在允许的前提下，才可使用，避免发生事故。

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