QC成果提高现浇高大混凝土柱观感质量.docx
《QC成果提高现浇高大混凝土柱观感质量.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《QC成果提高现浇高大混凝土柱观感质量.docx（23页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
QC成果提高现浇高大混凝土柱观感质量
提高现浇高大混凝土柱观感质量
一、工程概况
工程，是国内规模最大、技术最先进、生产工艺最复杂的液晶显示器工程项目，其中2号厂房建筑面积21万㎡。
平面尺寸303×180m，地上4层，结构类型为钢筋混凝土框架结构。
主体结构采用大空间及大跨度柱网，柱网平面尺寸16.2×16.2m，一、二层框架柱截面尺寸1.3×1.3m，三、四层框架柱截面尺寸1.0×1.0m。
工程中净高超过10m的高大混凝土柱共486根，其中净高达到13m的高大混凝土柱多达42根。
2#建筑典型剖面图如下：
2#建筑典型坡面图
二、团队介绍
小组成立于2010年3月，小组类型现场型，小组成员积极开展QC活动，利用QC方法不断解决施工中的技术难题。
小组共有7名成员，平均年龄31.5岁。
具体情况见下表。
小组成员一览表
序号
姓名
性别
年龄
文化程度
职称
职务
小组分工
1
男
39
本科
高级工程师
项目经理
组织、协调
2
男
37
本科
工程师
执行经理
PDCA体系运行
3
男
36
本科
工程师
项目总工
方案编制、落实
4
男
25
本科
助理工程师
质检员
技术指导反馈信息
5
男
27
本科
助理工程师
技术员
信息统计
6
男
25
本科
助理工程师
现场工长
方案执行
7
男
32
高中
技师
操作工人
实施、操作
制表人：
制表时间：
2010年3月5日
三、选择课题
活动初期，小组成员抽查了本工程中先期施工的部分混凝土构件，统计了观感质量差的构件数量。
序号
构件名称
抽查构件数量
问题构件数量
问题百分率
1
梁
130
12
9.2%
2
板
50
4
8%
3
柱（h≤6m）
110
10
9.1%
4
柱（h>6m）
50
14
28%
制表人：
制表时间：
2010年3月5日
由上表可以明显看出，已施工的混凝土构件中，当柱高度大于6m时，出现观感质量问题的百分率急剧增高，将严重影响工程的整体质量。
出于本工程的重要性以及该问题的严重性，我们确定小组课题为：
提高现浇高大混凝土柱观感质量。
四、现状调查
4.1与同类工程比较
根据以往施工经验，当框架柱净高大于6m时，为了确保模板及其支撑体系的安全和稳定，一般采用分次施工的方式，但此种方法需在一根框架柱上重复一个甚至几个同样的工作循环，使施工总周期大大加长，且增加了混凝土接茬数量，非常不利于施工进度及施工质量的控制。
在道路桥梁工程中，出现高大柱及桥墩时，由于柱截面大且通常为异形截面，一般采用定型钢模板施工，此种方法可以确保模板质量，但施工成本较高，一次性投入较大，对于工业厂房的施工不太适用。
4.2施工中常见问题调查
我们组织小组成员对本工程先期施工的现浇高大混凝土柱进行了实测实量，共检查了200个点，统计了高大柱施工中较易出现的几类质量问题：
1、垂直度偏差大；
2、阴阳角不方正；
3、表面平整度偏差大；
4、混凝土接茬错台；
5、其它。
4.3主要问题确定
根据调查结果，运用统计方法，确定高大混凝土柱施工过程中的主要质量问题：
序号
质量问题描述
问题点数
频率
累计频率
检查人
1
垂直度偏差大
49
81.7%
81.7%
、
2
接茬错台
4
6.7%
88.4%
、
3
平整度偏差大
3
5%
93.4%
、
4
阴阳角不方正
3
5%
98.4%
、
5
其它
1
1.6%
100%
、
合计
60
100%
制表人：
制表时间：
2010年3月10日
根据质量问题统计表，绘制质量问题排列图：
制图人：
制图时间：
2010年3月10日
据图得知，影响高大混凝土柱成型质量的主要问题是垂直度偏差大。
五、设定目标
通过以上分析，只要解决混凝土柱垂直度偏差大的问题，就能够使混凝土柱观感质量合格率达到（200-60+49）/200×100%=94.5%。
另据规范对柱合格的要求：
层高＞5m时，混凝土柱成型垂直度≤8mm。
因此，我们设定活动目标为：
高大混凝土柱观感质量合格率达到94%，合格标准为：
混凝土柱垂直度≤8mm。
制图人：
制图时间：
2010年3月10日
六、分析原因
小组成员对能够影响到高大混凝土柱垂直度的各种原因进行了分析，并绘制了树状图。
制图人：
制图时间：
2010年3月20日
七、确定主要原因
7.1根据各末端因素，绘制要因确认计划表，具体如下：
序号
末端因素
确认内容
确认方法
标准
负责人
时间
1
技术交底不到位
检查有无技术交底记录
查看记录
现场考核
有且100%实施
2010.3.25
2
临时转换工种
检查工种流动情况
调查分析
主要技术工种不换岗位
2010.3.25
3
机械陈旧
检查机械完好率
现场验证
机械设备性能良好
2010.3.25
4
无定期维修保养
检查日常维保情况
查看记录
定期维保且有记录
2010.3.25
5
材料进场未严格检验
检查质量证明文件及进场记录
现场验证
材料性能符合标准要求
2010.3.25
6
面板及龙骨刚度不够
检查模板方案及受力分析
现场验证
调查分析
合理选材，确保性能
2010.3.25
7
柱箍及螺栓强度不满足要求
检查模板方案及受力分析
现场验证
调查分析
合理选材，确保性能
2010.3.25
8
支撑体系设置不到位
检查施工工艺及现场实操情况
现场验证
调查分析
工艺合理，且严格按照标准实施
2010.3.25
9
高处作业，施工难度大
检查安全防护设施
现场验证
安全防护设施齐全有效
2010.3.25
10
未全程监控测量
检查施工过程测量控制情况
现场验证
调查分析
施工中全程监测
2010.3.25
11
测量工具精度不够
检查测量工具精度
调查分析
测量工具精度满足要求
2010.3.25
制表人：
制表时间：
2010年3月20日
7.2对末端因素进行逐项要因确认
7.2.1要因确认一
末端因素：
技术交底不到位
标准：
交底到位，且100%实施
实测：
2010年3月21日，由检查了对施工班组的交底情况，并进行了考核。
发现交底齐全，执行情况良好，施工班组比较熟悉施工工艺，了解规范要求，考核合格率达到92.9%，对高柱施工质量不会产生大的影响。
考核情况统计表
施工班组
班组人数
考核情况
合格率
不合格
合格
良好
王长荣班
80
6
39
35
92.5%
王建政班
60
4
25
31
93.3%
合计
140
10
64
66
92.9%
制表人：
制图时间：
2010年3月21日
根据以上调查分析，判定为非要因。
7.2.2要因确认二
末端因素：
临时转换工种
标准：
主要技术工种不换岗位
实测：
2010年3月20日，由肖彭对施工班组人员流动情况进行了调查，发现班组中的壮工存在较普遍的人员流动情况，但主要技术工种比较固定，很少更换，班组内具有1年及以上本工种实践经验的工人超过半数，不影响施工质量。
操作人员从业时间调查统计表
施工班组
班组人数
从事本工种时间
1年及以上
半年至一年
1个月至半年
不足一个月
王长荣班
80
43
43
43
43
王建政班
60
31
31
31
31
合计
140
10
64
66
92.9%
制表人：
制图时间：
2010年3月20日
根据以上调查分析，判定为非要因。
7.2.3要因确认三
末端因素：
机械陈旧
标准：
机械设备性能良好
实测：
2010年3月21日，由对现场所用机械进行了检查，发现机械设备虽不是新购，但设备性能良好，可满足施工需求。
判定为非要因。
7.2.4要因确认四
末端因素：
无定期维修保养
标准：
定期维保且有记录
实测：
2010年3月21日，由对现场机械的日常维护情况进行了检查，发现各种设备均定期维保，且均有维保记录，不会影响施工质量。
判定为非要因。
7.2.5要因确认五
末端因素：
材料进场未严格检验
标准：
材料性能符合标准要求
实测：
2010年3月22日，检查了材料进场记录及材料的质量证明文件，发现模板材料质量良好，质量证明文件齐全有效，力学性能满足规范要求。
判定为非要因。
7.2.6要因确认六
末端因素：
面板及龙骨刚度不够
标准：
合理选材，确保性能
实测：
2010年3月22日，检查了模板方案及现场施工情况，发现施工中，模板仍采用传统的散拼木模，面板为15mm厚竹胶板，龙骨为50×100mm方木，面板及龙骨无法承受高大混凝土柱浇筑过程中产生的巨大侧压力，部分面板及龙骨在首次使用中即出现了过大变形，导致柱表面观感差，垂直度偏差大，严重影响施工质量。
现场抽查了30片使用过一次的柱模，并统计了检查结果。
面板及龙骨问题情况统计表
序号
出现问题
问题数量
1
面板变形过大，不能恢复原状，局部面板出现劈裂。
7
2
方木龙骨挠度过大，不能恢复原状，局部出现断裂痕迹。
3
制表人：
制图时间：
2010年3月22日
根据以上调查分析，判定为要因。
7.2.7要因确认七
末端因素：
柱箍及螺栓强度不满足要求
标准：
合理选材，确保性能
实测：
2010年3月23日，检查了模板方案及现场施工情况，发现施工中，柱箍采用ф48钢管，螺栓为普通ф16对拉螺栓，柱箍及螺栓虽进行了加密设置，但仍无法满足高大柱的施工需求，部分柱箍及螺栓变形明显，严重影响施工质量，且无法再次周转使用。
现场抽查了50套柱箍及对拉螺栓，并统计了检查结果。
柱箍及对拉螺栓问题情况统计表
序号
出现问题
问题数量
1
柱箍截面变形，影响受力
8
2
柱箍出现较大弯曲，无法再次周转
6
3
对拉螺栓弯曲，影响使用
9
4
螺栓丝扣损坏，无法再次周转
6
制表人：
制图时间：
2010年3月23日
根据以上调查分析，判定为要因。
7.2.8要因确认八
末端因素：
支撑体系设置不到位
标准：
工艺合理，且严格按照标准实施
实测：
2010年3月23日，检查了现场实际施工情况，发现施工中虽设置了钢管支撑，但设置数量较少，支撑整个高柱模板体系困难，模板上口容易出现较大位移。
现场检查了模板安装完成的高柱30根，并统计了支撑设置情况。
模板支撑情况统计表
序号
支撑情况
统计数量
1
每侧4道支撑，每道支撑设两根钢管，支顶牢固
8
2
每侧3道支撑，每道支撑设两根钢管
19
3
每侧支撑少于3道
3
制表人：
制图时间：
2010年3月23日
根据以上调查分析，判定为要因。
7.2.9要因确认九
末端因素：
高处作业，施工难度大
标准：
安全防护设施齐全有效
实测：
2010年3月23日，肖彭对作业面安全防护设施进行了检查，发现安全防护设施均按照规范要求设置，且经验收合格，设施齐全有效，不影响工人施工。
判定为非要因。
7.2.10要因确认十
末端因素：
未全程监控测量
标准：
施工中全程监测
实测：
2011年3月24日，经检查，发现高大混凝土柱施工中，仅在模板安装时进行了垂直度检测，且检测方法仅为吊线坠、尺量，测量精度不够；在混凝土浇筑过程中未对柱垂直度进行全程监控。
这将直接影响混凝土柱垂直度。
判定为要因。
7.2.11要因确认十一
末端因素：
测量工具精度不够
标准：
测量工具精度满足要求
实测：
2010年3月25日，肖彭检查了现场所用测量工具，发现所有测量工具均为检定合格产品，测量精度满足规范要求，不影响高柱施工质量。
判定为非要因。
7.3要因确认结果汇总表
根据以上的逐项分析确认，绘制要因确认结果汇总表。
序号
末端因素
确认内容
确认方法
确认地点
负责人
结论
1
技术交底不到位
检查有无技术交底记录
查看记录，现场考核
项目部
非要因
2
临时转换工种
检查工种流动情况
调查分析
施工现场
非要因
3
机械陈旧
检查机械完好率
现场验证
施工现场
非要因
4
无定期维修保养
检查日常维保情况
查看记录
施工现场
非要因
5
材料进场未严格检验
检查质量证明文件及进场记录
现场验证
施工现场
非要因
6
面板及龙骨刚度不够
检查模板方案及受力分析
现场验证
调查分析
施工现场
要因
7
柱箍及螺栓强度不满足要求
检查模板方案及受力分析
现场验证
调查分析
施工现场
要因
8
支撑体系设置不到位
检查施工工艺及现场实操情况
现场验证
调查分析
施工现场
要因
9
高处作业，施工难度大
检查安全防护设施
现场验证
施工现场
非要因
10
未全程监控测量
检查施工过程测量控制情况
现场验证
调查分析
施工现场
要因
11
测量工具精度不够
检查测量工具精度
调查分析
项目部
非要因
制表人：
制表时间：
2010年3月25日
八、制定对策
8.1集思广益
根据确定的主要因素，小组召开讨论会。
运用头脑风暴法，提出解决方案，并认真分析各个方案的可行性及经济指标。
8.2制定方案对比分析表
根据要因确认汇总表制定方案，并进行对比优选。
绘制方案对比分析表。
要因
方案种类
评估
综合
得分
选定
方案
有效性
可行性
经济性
时间性
面板及龙骨刚度不够
面板为双层15mm竹胶板，龙骨为H20木工字梁
●
●
○
○
16
首选
面板为单层18mm竹胶板龙骨为50×100mm方木加密设置
△
△
●
○
10
不选
采用定型全钢模板
○
○
△
●
12
次选
柱箍及螺栓不满足要求
采用12#双槽钢柱箍，DN20高强螺栓
●
●
○
○
16
首选
采用50×100mm方钢柱箍，Φ16螺栓加密设置
○
△
●
○
12
不选
支撑体系设置不到位
增加钢管支撑，增加钢丝绳拉接
●
●
○
○
16
首选
搭设满堂红脚手架支撑模板体系
○
△
●
△
10
不选
未全程监控测量
设专职测量人员使用经纬仪全程监测
●
●
○
○
16
首选
在施工前、中、后阶段分别测量
○
△
○
●
12
不选
注：
●：
5分○：
3分△：
1分
制表人：
制表时间：
2010年3月26日
8.3制定对策表
进行方案的优选后，制定对策表。
序号
要因
对策
目标
措施
地点
完成人
完成日期
1
面板及龙骨刚度不够
更新模板面板及龙骨
面板及龙骨有足够刚度
根据工程实际，经过反复计算论证，面板采用双层15mm厚覆膜竹胶板，龙骨采用H20木工字梁。
现场
2010.
4.5
2
柱箍及螺栓强度不满足要求
采用新型柱箍及螺栓
柱箍及螺栓强度满足要求
1、采用12#双槽钢柱箍与DN20辊轧高强螺栓组成复合柱模体系。
2、柱下部1/3高度范围内柱箍加密。
现场
2010.
4.5
3
支撑体系设置不到位
增加钢管支撑及钢丝绳拉接
确保支撑体系坚实牢固
1、柱模侧面采用钢管支撑，每侧设置不少于4道，每道设置两根钢管，与模板及已成型结构顶紧。
2、模板上口采用钢丝绳拉接。
现场
2010.
4.5
4
未全程监控测量
设专职测量人员使用经纬仪全程监测
控制精准到位
1、柱模上口拉通线，用经纬仪监测柱模垂直度。
2、在模板安装、混凝土浇筑过程中全程监测。
3、混凝土成型前再次检查垂直度，进行局部微调。
现场
2010.
4.5
制表人：
制表时间：
2010年3月28日
九、按对策实施
9.1实施一：
更新面板及龙骨
根据工程实际，选用专业成套模板，采用双层15mm厚覆膜竹胶板做面板、H20木工字梁做龙骨。
柱模截面设计图
H20木工字梁
9.2施二：
采用新型柱箍及螺栓
采用12#双槽钢柱箍与DN20辊轧高强螺栓组成复合柱模体系。
柱箍加密，下部1/3高度范围间距450mm，上部2/3高度范围间距1000mm。
木梁连接爪
阳角对拉器
阳角螺栓紧固
木梁与柱箍连接
9.3实施三：
增加钢管支撑及钢丝绳拉接
柱每侧均设置不少于4道钢管支撑，顶紧模板。
高柱钢筋采用钢丝绳拉接，防止钢筋位移。
模板上口采用钢丝绳拉接，防止位移和模板上浮。
9.4实施四：
设专职测量人员全程监测
9.4.1柱模上口拉通线，用经纬仪监测并调整柱模垂直度。
9.4.2在模板安装、混凝土浇筑过程中全程监测，如出现偏差，立即调整到位。
9.4.3混凝土成型前再次检查垂直度，进行局部微调。
十、检查效果
10.1高柱成型质量检测
经过一系列举措的实施，我们进行了效果检查。
现场共抽查160个点，以混凝土成型垂直度≤8mm为标准，根据抽查结果绘制了质量问题统计表：
序号
质量问题描述
问题点数
检查人
1
垂直度偏差大
1
、
2
接茬错台
1
、
3
平整度偏差大
1
、
4
阴阳角不方正
2
、
5
其它
1
、
合计
6
制表人：
制表时间：
2010年7月20日
依据上表得出，高大混凝土柱观感质量合格率为96.3%。
依据统计表，绘制质量问题排列图，并将实施前与实施后的排列图进行对比：
制图人：
制图时间：
2010年7月20日
经现场实体检测，高大混凝土柱合格率达到96.3%，超出了预定94%的目标值，现场检验合格。
制图人：
制图时间：
2010年7月20日
10.2现场施工成型效果（图略）
十一、效益分析
11.1社会效益
通过本次QC小组的努力，在保证施工质量的情况下大大缩短了施工工期，使得项目部提前完成了甲方下达工期目标，得到了甲方、监理单位的一致认可，树立了公司品牌形象，为公司赢得了荣誉。
同时，我们及时进行了归纳、总结，完善了大截面高大框架柱的施工要点及质量控制要点，为同类型厂房及具有类似结构的工程提供了一定的借鉴，可以在以后的工程施工中发挥一些作用。
11.2经济效益
通过本次QC小组活动，即提高了施工质量，又大大缩短了工期，极大地节约了施工成本。
节约工期20天，单层面积6万平米，每天按人工800人计算，人工费150元/工日。
经计算：
节约工期成本150×20×800=240万元。
专业定型模板成本费用增加80万元。
QC小组活动经费6万元。
共计节约成本：
240-80-6=154万元。
十二、制定巩固措施
本小组经过六个月的努力，在每位组员的辛勤劳动和相互配合下，顺利解决了高大混凝土柱成型质量不易控制的施工难题，取得了显著成效。
针对高大混凝土柱施工工艺，经过整理和总结，形成了企业工法，并在公司内部推广。
十三、总结及下一步打算
综上所述，通过对模板的优化设计，解决了高柱垂直度不易控制的难题。
后续施工中，小组成员全程监控，再次有效地控制了高柱的成型质量。
通过本次QC小组活动，小组成员提升了自信心并实现了自我价值。
我们的下一个课题是“提高大跨度屋面钢结构安装精度”。
这给我们QC小组提出了又一个新的挑战，我们会再接再励，运用科学的QC方法，解决我们课题内容及日常工作中的实际问题。
升级会员 