某幕墙工程概况及施工质量情况Word格式.docx

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工艺规程是生产经验和技术理论的结晶，是幕墙制作中最为主要和最为根本的指导性技术文件，同时也是最为可靠的质量保证措施。

（1）工艺规程的编制的基本要求：

a在工艺方面，工艺规程应经可能地依靠工装设备，而不是依靠加工生产人员的技巧和水平来获得产品的质量和产量。

b在经济性方面，所编制的工艺规程要保证在完全满足和达到技术要求的前提下追求最佳经济效果。

因此对同一产品要考虑不同的工艺方案，互相比较，从中选择最佳方案，力争做到以最少的劳动量、最短的生产周期、最低的能源和材料消耗，生产出质量最可靠的产品。

c在安全方面，所编制的工艺规程既要满足工艺、经济条件，又要是最安全的施工方法，并要尽量减少劳动强度，减少流程中的往返性。

（2）工艺规程的主要内容包括：

a编写加工制作的工艺流程单；

b由流程单排出各工序的方案。

这个方案仍然需要通过可行性、工艺性和经济性的优化论证来确定的；

c填写各工序的工艺卡片，提出各工序所需的设备、工艺装备、检测工具等清单。

由于在本工程中有相当部分的工装设备需要度身定制，因而还需填写工艺装备设计任务书；

d根据零件加工图编制工艺流程表，并根据工序的精度和质量要求绘制加工卡片；

e根据工序要求规定生产设备、工艺装备和检测工具。

由于设备的调拨、添置以及工艺装备的制作、调试需要一定时间，因此此项工作需提前进行；

f填写材料消耗定额表和材料汇总单，计算各工序的工时，填写定额单。

2.工艺装备：

产品的质量是靠工艺装备保证的，可见工艺装备在保证产品质量方面的重要性。

我们要采用的工艺装备分为两类，一类是原材料加工过程中所需要的工艺装备，这一类工艺装备主要保证零件的加工质量。

另一类为装配所需要的工艺装备，如定位夹具、拼装模胎等，这一类的工艺装备主要用于保证构件的组装质量和减少变形。

用于装配的工装夹具基本都要重新设计和制做，因此必须注意以下几个问题：

a在工装夹具设计前，必须充分了解构件的制作工艺全过程，并分析各工序之间的联系和各工序对夹具的要求，从而考虑采用相适应的工装夹具，充分体现工装夹具的功能。

b工装夹具应使用简单、操作容易、安全可靠，有助于降低劳动量，提高生产效率，稳定加工质量。

c形成批量规格的构件采用专用工装夹具，有利于提高生产效率，而数量很少的构件采用通用工装夹具，虽然生产效率有所降低，但可保持良好的经济性。

d加工设备的布局、加工设备的使用限制、吊装和运输方式也是工装夹具设计时必须参考的重要内容。

四．玻璃制品的加工、制作

1.质量计划目标

（1）所有钢化玻璃均应满足美国ASTMC1048标准和英国BS6206标准以及国家GB15763.2-2005《钢化玻璃》和GB17841-1998《幕墙用钢化与半钢化玻璃》标准；

（2）所有夹层玻璃均应满足澳大利亚AS/NZ2008标准和英国BS62006标准以及国家GB/T9962-1999《夹层玻璃》标准；

（3）除满足以上相关标准内容外，在实际生产控制中还应达到内控标准SNB004《钢化玻璃与半钢化玻璃》和《夹层玻璃系列产品》内控标准（IC/NX03）。

2.玻璃钢化

（1）加工流程图如图3-6

（2）钢化玻璃是将普通退火玻璃通过加热到其软化点温度附近，两面吹风急冷后而得到。

经过上述工艺处理后的玻璃，表面形成了强大均匀的压应力（内部留有等值均匀的张应力）。

这种表面压应力可抵御导致玻璃破碎的各种张力（如拉伸、弯曲和冲击等），使玻璃机械强度成倍增加。

一般钢化玻璃的表面压应力在95MPa以上。

钢化玻璃具有以下特点：

a机械强度高：

机械强度是普通退火玻璃的4倍以上；

b安全性能好：

破碎后成钝角小颗粒，对人体不会造成重大伤害；

抗挠强度大：

比普通玻璃大3-4倍；

c热稳定性佳：

能承受的温差是退火玻璃的2.3-3倍，最高使用温度接近300℃。

（3）质量计划目标

所有钢化玻璃均应满足美国ASTMC1048标准和英国BS6206标准以及国家GB15763.2-2005《钢化玻璃》和GB17841-1998《幕墙用钢化与半钢化玻璃》标准

3.中空玻璃的加工制作

（1）玻璃切割下料：

原片玻璃一般为无色浮法玻璃或其它彩色玻璃，遮阳玻璃、钢化玻璃、夹层玻璃中空玻璃，厚度一般为6-12MM，上述玻璃必须符合GB11614-1999中一级品、优等品的规定，经检验合格后方可使用。

玻璃切割可由手工或机器进行，但应保证合乎尺寸要求。

此道工序工人在操作过程中，应随时注意玻璃表面不得有划伤，内质均匀，不得有气泡、夹渣等明显缺陷。

（2）玻璃清洗干燥：

玻璃清洗一定要采用机器清洗法，因为人工清洗无法保证清洗质量。

清洗前须检验玻璃无划伤，为保证密封胶与玻璃的粘结性，最好使用去离子水。

另外为保证水循环使用，节约水资源，可对水进行过滤，保证长期使用。

清洗后的玻璃要通过光照检验，检验玻璃表面有无水珠、水渍及其它污渍，若有水珠、水渍及其它污渍，则需对机器运行速度、加热温度、风量、毛刷间隙进行调整，直到达到效果完好为止。

洗完后的玻璃应地1小时之内组装成中空玻璃，另外要保证玻璃与玻璃之间不要磨擦划伤，最好有半成品玻璃储存小车，把玻璃片与片之间隔开。

（3）铝条式中空玻璃的组装：

a.对环境的要求：

温度也应在10-30度之间

b.相对湿度的要求：

此种中空玻璃对相对湿度的要求稍低一些，正常情况即可。

但应注意的是，干燥剂应选择正规厂家的合格产品，以保证干燥剂的有效使用。

干燥剂开封后最好于二十四小时之内用完，因为聚硫胶的透气性较大，密封性差，因此要采用双道密封。

用丁基胶作为第一道密封，起到阴隔气体的作用。

用聚硫胶作为第二道密封，主要作用是粘结作用，其次才是隔气作用。

实践证明，单产密封的中空玻璃寿命只有5年左右，而双道密封的中空玻璃寿命可长达20年甚至40年以上，因此，发展双道密封中空玻璃是大势所趋。

（4）玻璃压片

胶条式中空玻璃压片要注意合片玻璃边部要对齐，压片时在后面预留小口，让干燥后的气体从小口溢出，压合后随即封口。

至此完成胶条式中空玻璃的加工。

铝条式中空玻璃，合片后铝框外边部和玻璃边部应有3-7MM的距离，用于涂第二道密封胶，聚硫胶应均匀沿一侧涂布，以防止气泡，涂完后刮去玻璃表面残余。

至此完成铝条式中空玻璃的加工。

（5）中空玻璃的放置：

中空玻璃的放置正确与否也会对中空玻璃的最终质量产生影响，无论是在生产还是在运输或在工地存放首先堆垛架的设计要求要考虑到中空玻璃的特点，堆垛架要有一定的倾斜度。

但底部平面与侧部应始终保持90度，从而保证中空玻璃的两片玻璃底边能垂直地置放在堆垛架上。

另外还要注意，玻璃底部不要沾上油渍，石灰及其它容剂，因为它们对中空玻璃的第二道密封胶都会产生不同程度的侵蚀作用，从而影响中空玻璃的密封性能。

4.夹胶玻璃的加工制作

（1）玻璃的准备

夹层玻璃制品所采用的玻璃有浮法玻璃、钢化玻璃、彩色玻璃、吸热玻璃、热反射玻璃、璃、优质平板玻璃、磨光玻璃等。

在生产夹层玻璃之前，首先要将玻璃准备妥当，根据夹层玻璃国家标准外观质量的规定选择玻璃，切裁出长方形玻璃毛坯，切裁好的毛坯玻璃成叠地靠放在指定地点，由选片工进行检验，挑出不合格的玻璃。

每一种规格的夹层玻璃应有一定的长方形玻璃毛坯尺寸。

根据订货单位图纸的尺寸形状及磨边时应磨去的边部大小制作胶合样板（制样板时各边按图纸尺寸缩小3.5mm，考虑到金钢钻石刀边的厚度），切裁时将样板复在毛坯玻璃上，用钻石刀切割玻璃，每一对玻璃要求密切重合，同一块夹层制品上两层玻璃彼此尺寸差应不超过1.5mm／每边。

（2）玻璃的挑选

在挑选供制造夹层玻璃用的玻璃时，应根据夹层玻璃国家标准的规定挑选。

要求没有波筋、砂粒、结石或波筋极少。

玻璃中存在波筋，不但严重地降低夹层玻璃的光学性能，而且在压合过程中会引起玻璃严重破损与胶片不能完全粘合，且可沿波筋处形成空腔或气泡。

（3）玻璃的洗涤

按照样板正确切裁的玻璃实行分类堆放，然后送去洗涤。

为了消除玻璃表面的灰尘、污垢、油腻、脏物，需要进行仔细洗涤，即使在玻璃表面剩留极少量的油腻、油类，也会大大降低胶片对玻璃的粘着力，而使夹层玻璃胶合不牢固，成为废品，因此洗涤过程应严加注意。

玻璃洗涤可分为玻璃洗涤机洗涤和人工洗涤两种，采用玻璃洗涤机清洗玻璃可以节省劳动力，减轻劳动强度，提高洗涤质量、使整个生产过程连续化，国外大批生产夹层玻璃的工厂都采用玻璃洗涤机洗玻璃。

人工洗涤的特点是：

玻璃表面有水洗难于去除的脏物或霉点时，机械洗涤就无法解决，而人工洗涤可以采取特殊处理加以解决。

适用于小批量生产夹层玻璃的工厂。

人工洗涤操作过程：

a.在水池内盛放温度为40~50℃的温水，玻璃平铺在水池的木架上，用软棕刷仔细刷洗玻璃表面和四周，要求擦去油腻和脏物，池中的水应该不断流动（放去和补充），使刷洗后的油污不吸附在玻璃表面。

b.经温水刷洗过的玻璃再用25～30℃的过滤水洗净。

c.从池中取出玻璃稍倾斜地靠在木架上，使水珠迅速流去,然后用毛巾将水及污点仔细擦净。

d.再用光洁府绸仔细擦亮，观察玻璃表面有无油腻痕迹或毛细物，如发现有油腻等痕迹时，可用酒精或稀酸溶液将其擦去。

玻璃表面有霉点时需用硫酸擦拭。

在玻璃洗涤操作完成之后，需要仔细检验洗涤的合格度和玻璃的缺陷，经检验后，成对放好。

（4）PVB胶片的准备

a.PVB胶片的洗涤

在将胶片洗涤之前，要根据玻璃的规格，胶片经处理后的收缩量和留边的尺寸合理地切裁胶片。

如成卷胶片表面撒有碱粉，则需将切裁好的毛坯胶片放在20～25℃水中漂去表面的碱粉。

用棕毛刷在35～40℃清洁流动的温水中均匀刷洗胶片的两面，将其刷洗干净。

经洗涤后的胶片用木条夹住，竖直悬挂，然后用清洁干燥的府绸细致地擦干，胶片表面不允许留下水滴。

b.PVB胶片的干燥与切割

胶片经洗涤擦净之后，由于在洗涤过程中吸入一部分水,将会影响夹层玻璃的质量,因而必须对胶片进行干燥处理。

干燥胶片的方法主要有低温干燥、蒸汽干燥、预热空气干燥、红外光灯泡干燥。

我国在夹层玻璃生产中，干燥胶片是用红外光干燥或蒸汽干燥、也试用过低温干燥。

胶片的干燥是在干燥室内进行、要求干燥室保持绝对清洁，采用蒸汽干燥法的干燥室温度应保持在45～50℃，湿度不超过45％，而且要通风。

胶片经干燥后用割刀按样板进行切割，切割的胶片要求比夹层玻璃成品规格大些，一般要求比四边大5mm。

切割胶片在合片室清洁的玻璃切桌上进行,不受高温、高湿度的影响，胶扯不能接触脏物和油腻，切割的胶片四周要求整齐。

（5）玻璃和胶片的叠合（合片）

合片是在合片室内进行，工作之前必须做好合片室的清洁工作，要求操作人员在进入合片室之前更换清洁便鞋，穿戴清洁工作服帽。

合片前应将合片室的温度、湿度予以调整，湿度控制在50％以下，温度在24℃以下，因为胶片超过25℃时其表面发粘，难于合片，同时脏物和尘土容易粘附在表面，无法擦净。

在乳白色灯泡照明的桌上放两根光滑的方木条，先把第一片玻璃平放好，用干燥清洁的府绸擦净并检查玻璃质量，如无弊病再把胶片铺于玻璃上，胶片必须铺得平整，不然会在下一道工序中造成叠差把玻璃压碎。

当胶片很平地铺在玻璃上并完全消除其脏物后，则可将上面第两片玻璃叠上去，玻璃叠合是应注意两片玻璃的波筋是否同向直接影响夹层玻璃的视度。

合片时上下两片玻璃需要对齐，叠差每边不超过1.5mm，胶片在玻璃边部四周留出5mm。

合片操作应该细心，用府绸将玻璃和胶片擦得绝对干净，不使合片中间有任何脏物、尘土等，以致影响清洁度和透明度，降低制品质量。

玻璃和胶片叠合后放在伸入合片室墙内的预压机橡胶辊轴上，由链动装置传送前去加热和加压。

（6）预压

预压的目的是：

a.去掉玻璃和胶片间的空气，以便在压合时，不使空气留在其间，生成气泡。

b.使玻璃和胶片初步胶合在一起，压合时各层间不致有错动现象。

c.由于玻璃与胶片在这一过程中已经基本上胶合，水分不会透人叠片玻璃内部。

为了达到以上目的，除了胶片以外，还需要具备许多因素。

首先玻璃和胶片要很平贴，否则不能完全排除空气，此外，也与压力、温度、速度有关。

压力的控制对预压的玻璃质量起决定性影响。

由于胶片是一种可塑性物质，在高压力的情况下，玻璃与胶片有少许不平之处，也可压平，但压力过高或压力不均，会将玻璃压碎，尤其对薄玻璃影响最大，因此玻璃愈厚，压力要相应增高。

但压力太低，玻璃和胶片粘合不牢，玻璃边部脱胶，在压合时会产生气泡，因而加压要求适当。

温度对预压的玻璃质量也有较大关系，如温度高，玻璃和胶片过早地粘在一起，内部的空气很难排除，但温度过低，又会减小胶片与玻璃的粘着性，使胶片和玻璃粘合不牢，因此，要求温度控制适当。

当玻璃愈薄时，加压速度要求愈快，玻璃愈厚，速度就要求愈慢，但速度太慢，则会影响产量。

预压工序是在预压机上实施的，经预压的夹层半成品温度较高，胶片还处于软化状态，可用橡胶布衬托将其从预压机上取下，放在垫以纸包木块的桌上，用刮脸刀片割去四周多余的边部，但不能用力将胶片拉开，而造成边部脱胶。

割好边部的玻璃用包装纸隔开并注意预压质量。

当发现玻璃边部气泡多或胶片与玻璃未粘牢时，可用棉花蘸以塑化剂（苯二甲酸二丁酯、酒精）涂敷边部或将玻璃竖起浸在盛有塑化剂的池盆内，以防透水。

（7）压合

玻璃叠片经过预压后基本上已经胶合，但仍有一部分气体在预压机的压力和温度下还不可能赶走，胶合的牢固度不强，要使叠片中气泡完全排出和牢固地粘合，应施以较大的均匀的压力，达到胶片软化所需的温度，要符合上述要求就必须采用液体或气体介质，才能使叠片受到均匀的温度和压力，高压釜就是能满足这一要求的装置。

高压釜内采用的介质有液体和气体两种，液体又有油、水之分。

油压与水压比较：

水压成本低，使用方便，不需增添洗涤设备，工作场地干净，但在压合过程中水容易从边缘处渗透，长期使用容易受锈蚀。

目前国内外多数采用气体为介质的高压釜，这是当前一种最先进的方法。

在充空气的高压釜中压合，这样经预压后的叠片就可以不需要用塑化剂（苯二甲酸二丁酯、酒精）涂以边部，也不需要在压合以后再洗净叠片，并能节约能源。

五．石材制品的加工、制作

1.加工石板应符合下列规定：

（1）石板连接部位应无崩坏、暗裂等缺陷；

其他部位崩边不大于5mm×

20mm或缺角不大于20mm时可修补后使用，但每层修补的石板块数不应大于2%，且宜用于立面不明显部位；

（2）石板的长度、宽度、厚度、直角、异型角、半圆弧形状、异型材及花纹图案造型、石板的外形尺寸均应符合设计要求；

（3）石板外表面的色泽应符合设计要求，花纹图案应按样板检查。

石板四周围不得有明显的色差；

（4）火烧石应按样板检查火烧后的均匀程度，火烧石不得有暗裂、崩裂情况；

（5）石板的编号应同设计一致，不得因加工造成混乱。

（6）石板应结合其组合形式，并应确定工程中使的基本形式后进行加工；

（7）石板加工尺寸允许偏差应符合现行行业标准《天然花岗石建筑板材》GB/T18601-2001的有关规定中一等品要求。

在石板的规格尺寸、型状都已符合设计要求的前提下，只是固定形式还没有加工，应先严格的检查。

石板作为天然性材料，有时有内暗裂，不认真的挑选很难发现，所以每块均应检查，另外对于缺角的大小，数量也进行了规定。

如要修补其粘结强度不应小于石板的强度。

2.石板加工应符合下列规定：

（1）每块石板上下边应各开两个短平槽，短平槽长度不应小于100mm，在有效长度内槽深度不宜小于15mm；

开槽宽度宜为6mm或7mm；

不锈钢支撑板厚度不宜小于3.0mm，铝合金支撑板厚度不宜小于4.0mm。

弧形槽的有效长度不应小于80mm。

（2）两短槽边距离石板两端部的距离不应小于石板厚度的3倍且不应小于85mm，也不应大于180mm；

（3）石板开槽后不得有损坏或崩裂现象，槽口应打磨成45°

倒角，槽内应光滑、洁净。

3.石板的转角宜采用不锈钢支撑件或铝合金型材专用件组装，并应符合下列规定：

（1）当采用不锈钢支撑件组装时，不锈钢支撑件的厚度不应小于3mm；

当采用铝合金型材专用件组装时，铝合金型材壁厚不应小于4.5mm，连接部位的壁厚不应小于5mm。

4.抛光石材加工的质量控制

石材抛光效果取决于两个方面：

一是所采用的抛光技术即“后天”人为的外因；

二是石材本身存在“先天”的内因。

如果不考虑石材本身所具有的内因，单就抛光工艺而言，影响石材抛光的几个主要因素是抛光剂的类型，抛光液（膏），抛光盘（具、磨块）和抛光工艺参数。

（１）抛光剂的类型

抛光剂虽然是一种特殊的磨光材料，但它与磨削材料的区别主要是表现在加工机理上。

原则上说，有一些低硬度的微粉材料也可做抛光剂使用。

但通常高硬度的抛光剂比低硬度的好，且适用范围也广。

金刚石抛光粉，对绝大多数石材的抛光，都能取得较为满意的抛光效果。

（２）抛光液（膏）

水是常用的抛光液。

它既可起磨削冷却的作用，又可作为抛光过程中物理作用和化学作用的介质。

若石材的抛光是以机械磨削作用为主，如金刚石微粉，抛光液一般用油类有机液体效果较好，如缝纫机油。

其冷却、润滑和分散作用极好。

金刚石研磨膏，既有水质的，又有油质的，并且还可以加上着色剂。

其配方为：

磨料＋分散剂＋载体＋水＋着色剂。

（３）、抛光盘（具、磨块）

规格平整的石材光面板，是石材平面磨削的一种表达加工的表现形式，多采用含有金属材料制成的硬盘作抛光盘。

软盘抛光的抛光面，在石材受压时易屈服成一凹面，适用于弧面型抛光。

中硬盘的耐磨性，吸附性较好，并具有一定的弹性，对平面型石材抛光的效果也比较好。

（４）、抛光工艺参数

工艺参数有抛光剂的浓度和供给量，抛光时的压力和线速度等。

在小于某一浓度值之前，抛光速度随抛光剂浓度的增加而增加，浓度值达最大之后，若再增加浓度，抛光速度反而降低。

同样，抛光剂的供给量在一定值时，抛光速度最大，之后若继续增加供给量，抛光速度反而降低。

适当增加抛光时的压力，可以增加抛光速度，但压力过大，磨削作用加强，不利于光泽面的形成。

抛光速度取决于抛光盘（具）的转速，但线速度过大，抛光剂将会被甩出，造成浪费。

（５）、前道工序的质量和石材表面的粗糙程度。

如果考虑石材本身所具有的内因，如石质材料的矿物成分，则主要表现为石材抛光的工艺特性。

①不同矿物组成的石材，其抛光的工艺特性不同。

如主要有蛇纹石矿物组成的石材，像大花绿大理石，就属于韧性较强，可琢磨，但不容易抛光的石材。

②大理石中含有一定数量的土矿物，也会影响石材的光泽度。

典型的例子是安徽的红皖螺。

岩石名称为选层石生物灰岩。

平行层面锯切的板材呈花朵型生物纹饰，更似蚌螺，非常美丽，但因为矿石中含有一定数量的粘土矿物成分，抛光后的板材很难达到８５以上的光泽度。

③疏松状的花岗石，往往是云长类矿物发生了一定程度的风化作用（粘土化或水云母化），其抛光效果也难以达到新鲜花岗石的抛光水平。

这一点应当是石材的质量问题。

④理论上讲，不同的矿物应该使用不同的抛光剂。

抛光是石材的一种精细加工技术，有人称表面的增光技术。

影响石材抛光的因素很多，既有抛光工艺过程中工艺条件和参数方面的问题，也有抛光剂的种类和辅助材料及抛光盘（具、块）方面的问题，还和石材矿物组成及其质量有关

石材进场开箱检查逐块进行，重点检查：

是否有破碎、缺楞角、崩边、变色、局部污染、表面坑洼、明暗裂缝、有无风化及进行外型尺寸边角和平整度测量、表面荔枝面形态深浅等。

对存在明显缺陷及隐伤的石材严格控制不准上墙安装。

安装时严格按编号就位，防止因返工引起石材损伤。

六．铝单板的加工、制作

1.单层铝板的加工应符合下列规定：

（1）单层铝板折弯加时，折弯外圆弧半径不应小于板厚的1.5倍；

（2）单层铝板加劲肋的固定可采用电栓钉，但应确保铝板外表面不应变形、褪色，固定应牢固；

（3）单层铝板的固定耳子应符合设计要求。

固定耳子可采用焊接、铆接或在铝板上直接冲压而成，并应位置准确，调整方便，固定牢固；

（4）单层铝板构件四周边应采用铆接、螺栓名胶粘与机械连接相结合的形式固定，并应做到构件刚性好，固定牢固。

2.注意事项

（1）涂层应按下列程序进行检查：

涂层柔韧性是把涂层铝板绕自身裹卷进行180°

弯曲，借助低倍放大镜（5至10倍）。

检查涂层有无出现开裂或脱落等破坏现象，至弯曲后涂层不出现破坏时结束。

（2）单层铝板固定加强肋时，可以采用焊接种植辊栓的办法，但在焊接的部位正面不准出现焊接的痕迹，更不能发生变形、褪色等现象，并应焊接牢固。

（3）单层铝板的固定耳子应符合设计要求，固定耳子可采用焊接、铆接、冲压成型。

（4）构件的角部开口部位凡是没有焊接成型的必须用硅酮密封胶密封。