改完框架涵洞工程施工作业指导书Word下载.docx
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9.1明挖基础施工17
9.2钢筋工程17
9.3模板工程17
9.4混凝土框架涵18
10安全及环保要求19
10.1安全要求19
10.2环保要求19
1适用范围
适用于新建铁路吉林至珲春客运专线JHSⅦ标段五工区管段涵洞工程（框架涵）。
2作业准备
2.1内业技术准备
2.1.1编制实施性施工组织设计、确定涵洞的施工方案，并根据季节、气候、水量等因素科学安排涵洞的施工次序。
2.1.2组织技术人员认真审核施工图纸，掌握其设计依据，组成、长度、坡度、线路平面形状及涵址所处的水文、地质情况，基础类型等，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。
2.1.3制定施工安全保证措施，提出应急预案。
2.1.4对施工人员进行技术交底，进行岗前安全、质量、技术培训，考核合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
2.2.1做好施工作业过程中所涉及的各种外部技术数据的收集工作。
2.2.2基坑开挖前应详细调查施工区域内的地上、地下构筑物。
对位于基坑内的管线和相距较近的地上、地下构筑物进行拆除或加固处理。
2.2.3依据设计院对我单位交接的桩位，对涵洞位置进行现场核对，查看涵位设置是否合适，与内业审查时有无出入，核对涵洞里程、标高、坡度与该涵洞所在区段的线路设计文件能否相符。
2.2.4确定引排水方案、修筑临时排水沟、截水沟，防止地表汇流到施工场地，涵洞下游设沉淀池，工区成立防洪预案小组，针对紧急突发事件,做好应急准备工作。
2.2.5选择弃土场位置，满足施工要求。
2.2.6提前做好人员、设备物资、材料等准备工作。
2.2.7电力干线布设及发电机配备应能满足进场的机械设备用电及施工现场照明及生活用电需求。
2.2.8施工用水，临近河流地段可充分利用河水（必须保证河水无污染，对混凝土及钢筋无侵蚀性），如无河水可供利用，可采取水车运输或打井提供用水。
2.2.9施工场地设置围护栅栏、工程简介牌以及明显的警示标志。
3技术要求
（1）跟据现场和地址条件确定涵洞基坑的边坡和支护方案。
（2）基坑开挖后经检验合格后，应及时进行涵洞基础和其他部位施工。
（3）涵洞沉降控制应符合设计要求，沉降缝端面应竖直、平整，上下不得交错搭压。
填缝材料应具有弹韧性、不透水性和耐久性，并应连续填塞密实。
（4）涵洞进出口的沟床应整理顺直，铺砌工程应与上下游沟床、排水设施连接圆顺、稳固，流水畅通。
（5）涵洞处路堤缺口填筑，应符合设计要求。
4施工程序与工艺流程
4.1施工程序
施工程序为：
施工准备→测量放线→基坑开挖→基底承载力检验和处理→底板和梗肋钢筋绑扎→安装底模板→基础混凝土灌筑→安装内模板→墙身和顶板钢筋绑扎→安装外模板→墙身和顶板混凝土灌筑→混凝土养护、拆模→沉降缝施工→防水层施工→端、翼墙施工→出入口铺砌→检验验收→涵洞缺口回填。
4.2工艺流程
图4—1框架涵施工流程图
5施工工艺和方法
5.1施工准备
基坑开挖前，对地上、地下管线进行复测检查，调查是否有遗漏的管线未改移。
基坑开挖前应按地质、水文资料和环保要求，结合现场情况，制定施工方案，确定开挖范围、开挖坡度、支护方案、弃土位置和防、排水措施。
5.2测量放样
按照施工图和设计文件对基坑中心线、轮廓线、方向和高程精确放样，施工图标示涵洞位置如与实际不符应办理变更设计手续。
施工队根据涵洞的轮阔尺寸、地质条件、开挖深度、规范要求定出开挖边界并撒好白灰线。
涵洞施工过程中严格测设平面位置和标高并多次复测和换手复测，确保结构各部位尺寸准确无误。
5.3地表引截排水
5.3.1基坑开挖前应先做好地面排水，在基坑顶缘四周应设向外排水坡，并在适当位置设置截水沟，截水沟设计要结合地形地貌、汇水情况考虑，并与主体工程的排水系统衔接。
防止沟水渗入基坑和基床内，影响坑壁和基床的稳定性。
5.3.2有地面水淹没的基坑，可修筑围堰、改河、改沟排开地面水后再开挖基坑。
5.4基坑开挖
5.4.1基坑宜在枯水或少雨季节开挖，开挖不宜间断。
5.4.2基坑开挖可根据地质情况采用垂直开挖、放坡开挖、支撑加固开挖方法。
5.4.3基坑采用机械开挖，人工配合清底。
5.4.4基坑坑壁坡度应在确保边坡稳定、施工安全的原则下确定，并应符合下列规定：
（1）当在天然土层上开挖基坑，基坑深度在5m以内，施工期较短，基坑底在地下水位以上，土的湿度接近最佳含水量。
（2）当基坑深度大于5m时，应将坑壁坡度适当放缓或加设平台。
（3）当土的湿度可能引起坑壁坍塌时，坑壁坡度应缓于湿度土的天然坡度。
5.4.5当地下水位在基坑底以上时，地下水位以上部分可放坡开挖；
地下水位以下部分，当土质易坍塌或基坑底以上水位较深时，应加固坑壁开挖。
5.4.6弃土应统筹安排，不得妨碍施工。
弃土堆坡脚距坑顶缘距离不宜小于基坑的深度，且应弃在下游指定地点，不得淤塞河道，影响泄洪和造成水体及环境污染。
5.4.7无水土质基坑底面，宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小于50cm。
适宜垂直开挖且不立模板的基坑，基坑尺寸应按基础轮廓确定。
有水基坑底面，应满足四周排水沟与汇水井的设置需要，每边放宽不宜小于80cm。
5.4.8基底应避免超挖，松动部分应铲除。
当采用机械开挖时，不得破坏基底土的结构，应在设计高程以上保留一定厚度由人工开挖。
5.5基坑内排水
5.5.1在地下水位较高的地区开挖基坑时，土的含水层被隔断，地下水会不断地渗入到基坑内。
为防止与地下水有关的涌砂、边坡失稳及地面变形、地基承载力下降等造成的危害，必须对地下水进行处理。
可在坑内采用汇水井、井点法降、排水，应保持基坑底不被水淹。
5.5.2粉、细砂土质的基坑，宜用井点法降低水位。
当用集水井排水时，应采取防止带走泥沙的措施。
5.5.3水下挖基时，抽水能力应为渗水量的1.5～2.0倍。
5.5.4基坑明沟排水方案
在人工填土及浅层粘性土中赋存的上层滞水量不大，或放坡开挖边坡较平缓，或坑壁被覆较好的条件下，可采用明沟排水方案。
明沟排水属重力降水，是在基坑内沿坑底周围设置排水沟，可沿路基横断面方向排出重力降水和地表汇水。
在适当低洼位置可根据工程实际情况设置集水井，排水沟槽将汇流水引到集水井。
用抽水设备将基坑中水从集水井中排出，以达到疏干基坑内积水的目的。
排水沟和集水井设置在基础边线0.4m以外，沟底至少比坑底低0.3～0.4m，集水井比沟底低0.5m以上。
随基坑开挖逐步加深，沟底与井底应始终保持这一高度差。
沟、井平面布置和是否砌筑视每个基坑具体的工程条件而定。
5.6基坑支护
基坑坑壁不易稳定并有地下水影响时，或放坡开挖场地受到限制，或放坡开挖工程量大，不符合技术经济要求时，应按具体情况采取加固措施。
5.6.1短桩间距支撑
短桩间距支承适用于开挖宽度较大的支承，当部分放坡不足或局部坡脚防坍的情况，如图5-1。
1-短桩2-回填土3-挡土板
图5-1短桩间距支撑
5.6.2临时土袋护壁
临时土袋护壁适用于基坑坡脚临时防坍或放坡不足而作局部护壁，如图5-2。
1-麻袋、编织袋等装土堆置坡脚
图5-2临时土袋护壁
5.7基底检验和处理
5.7.1基坑土挖至接近基底高程后应预留100～300mm由人工开挖，以防止基底原状土被破坏。
5.7.2无水土质基坑底面，宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小于50cm。
适宜垂直开挖且不立模板的基坑，基底尺寸应按基础轮廓确定。
5.7.3开挖达到设计高程后，进行基底检验，基底应检验下列内容：
（1）基底平面位置、尺寸、基底高程是否符合设计要求。
（2）基底地质情况和承载力是否符合设计要求。
（3）基底处理和排水情况是否符有关要求。
（4）施工记录和有关试验资料是否齐全和符合要求。
5.7.4岩层基底应清除岩面松碎石块、淤泥、苔藓，凿出新鲜岩面，表面应清洗干净。
倾斜岩层应将岩面凿平或凿成台阶。
易风化的岩层基底，应按基础尺寸凿除已风化的表面岩层。
5.7.5碎石类及砂类基础底面应修理平整，对松散表层应进行夯实。
5.7.6黏性土层基底整修时，应在天然状态下铲平，不得用回填土夯平，必要时可在底层铺设一层10cm厚的碎石垫层，碎石垫层的顶面标高不能高于基础底面标高。
5.7.7泉眼可用堵塞或者排引的方法处理。
5.7.8开挖后需要基坑回填和基坑换填的涵洞，按设计和指南要求进行分层夯填，夯填后要做承载力试验。
本区段框架涵基底设计压应力最小为0.180MPa，要求地基容许承载力必须大于0.180MPa，必须满足设计要求。
5.8涵洞基础施工
5.8.1钢筋加工
（1）钢筋在加工棚内集中加工，运至现场绑扎成型。
（2）钢筋调直：
钢筋应平直无局部弯曲，对弯曲的钢筋应调直后使用。
（3）钢筋除锈去污；
钢筋加工前应除去表面的油污，用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等。
（4）钢筋下料：
认真核对钢筋规格级别及加工数量，无误后方可进行加工，钢筋因弯曲和弯钩影响钢筋长度固不能按照图纸直接进行下料，必须按照混凝土保护层，钢筋弯曲，弯钩形式等，计算确定下料长度。
（5）钢筋弯制：
钢筋的弯制应采用弯曲机或者弯箍机在人工台上完成。
（6）受拉热轧光圆钢筋的末端应做180°
弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
（7）受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
（8）弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。
（9）用低碳钢热轧圆盘条制成的箍筋，其末端应做不小于90°
的弯钩，有抗震等特殊要求的结构应做135°
或180°
的弯钩；
弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；
弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构不得小于箍筋直径的10倍。
（10）钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热。
5.8.2钢筋接头
（1）钢筋的连接方式必须符合设计要求。
（2）钢筋接头的技术要求和外观质量应符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）的规定。
钢筋焊接接头应按批抽取试件做力学性能试验，其质量必须符合现行行业标准《钢筋焊接机验收规程》（JGJ18）的规定和设计要求。
（3）钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。
配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。
当设计未提出要求时，应符合下列规定：
①焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%；
②绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%；
③钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；
④在同一根钢筋上应少设接头。
“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
5.8.3底板及下梗肋钢筋安装
（1）框架涵是一个整体刚性结构，钢筋安装严格遵循施工图及设计文件要求。
（2）受力钢筋的连接方式必须符合施工图要求，搭接长度及焊缝形式满足规范要求。
钢筋的接头位置应该相互错开，且不宜在最大弯矩处。
（3）框架涵的钢筋数量较多，绑扎较为困难，宜采用焊接骨架，其整体性能好，能保证钢筋与混凝土共同作用，使结构在强度及抗裂方面都有较好的性能。
绑扎底板钢筋的同时，应使下梗肋钢筋预留长度满足设计要求。
（4）安装钢筋骨架时应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜扭曲，亦不可变更保护层的厚度。
（5）钢筋保护层垫块位置和数量应符合设计要求。
（6）现场安装钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢。
按逐点改变绕丝方向（8字形）的方式交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结，且铁丝扎头不能伸入保护层内。
（7）浇筑混凝土前，应对已安装的钢筋进行检查并形成记录，检查项目为：
钢筋的品种、规格、数量、位置、间距，钢筋的连接方式、接头位置，预埋件的规格、数量、位置，保护层厚度等。
5.8.4模板安装
（1）模板及支撑应具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受浇筑混凝土的侧压力，并保证基础尺寸的正确。
模板在使用之前要先进行打磨、整修、去除油污，使模板表面光洁平整。
（2）基底处理完成后，按设计图放出基础尺寸线，组装模板。
模板尽量采用大模板，必要时采用组合钢模，U型扣件联接，再用φ50的脚手钢管或方木背杠四道，用8号铁线与钢模拧紧，再用方木做边支撑，模板之间用Φ12拉筋加固，保证模板在浇筑混凝土的过程中不移位、不变形。
（3）模板缝用双面胶条封闭，确保不漏浆。
预埋件与预留孔洞必须位置准确，安设牢固。
（4）模板在浇筑混凝土前要再次清理并涂脱模剂。
（5）浇筑混凝土过程中，应对模板及支撑进行观察维护，发现异常情况及时采取补救措施。
（6）边墙模板在基础混凝土强度达到2.5MPa以上方可支设，模板支设完毕经监理工程师检验合格后进入下一道工序。
（7）所有油污、废料要集中处理，不得随意丢弃。
5.8.5混凝土工程施工工艺
（1）混凝土运输
①混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多现象。
②混凝土运输的能力必须满足混凝土浇筑的连续性，并确保在混凝土初凝前浇筑完毕。
混凝土运输的道路、车道板应平顺、牢固。
③用吊斗运输混凝土时，吊斗出口到混凝土承接面间距离不应大于2m。
吊斗底部的卸料门应开启方便，并不得漏浆。
④混凝土在倒装、分配或倾注过程中，应采用滑槽、串桶或漏斗等金属器具。
（2）混凝土灌筑
①混凝土灌筑前地基面应予以清理，并应采取防排水措施，按有关规定填写检查记录。
②混凝土灌筑前应对模板、钢筋、预埋件分别进行检察，将模板内的杂物，钢筋上的油污等清理干净。
③在夏季，混凝土的入模温度不宜高于30℃，避免模板和新浇灌混凝土受阳光直射。
④混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于２m，当自由倾落高度大于２m时应采用滑槽、串筒、漏斗等器具或通过模板上预留的孔口浇筑。
串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。
⑤混凝土浇筑应分层进行，其分层厚度（指捣实后厚度）应根据拌制能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等条件决定。
在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。
⑥底板和梗肋混凝土应连续灌筑，不得留施工缝，采取压茬赶浆的方法灌筑。
⑦混凝土灌筑完毕后，及时用平板振捣器和刮杠将混凝土表面刮平，排除泌水。
待混凝土收水后用木抹子搓压平实，铁抹子收光。
（3）混凝土振捣
①插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土的深度宜为5～10cm。
②振捣过程中不得碰撞模板、钢筋和预埋部件。
③每一振点的振捣延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。
（4）混凝土养护
①混凝土浇筑后，及时覆盖和洒水，直至规定的养护时间。
操作时，不得使混凝土受到污染和损伤。
②当日平均气温低于5℃时，应采取保温养护措施，并不得对混凝土洒水养护。
③混凝土的养护要派专人负责，使混凝土一直保持湿润。
④混凝土的养护采用补水养护，首先在混凝土结构物表面包裹一层蓄水物，然后，再用塑料模包裹封闭。
在养护期内，要定时注水保持湿润，不得少于14天，框构涵节混凝土养护期限为28d，确保早期水化质量。
5.9基坑回填
对涵洞两侧基坑进行清理，做到基坑底部无先期涵洞施工中所产生的垃圾及松土（杂土）。
基坑采用级配碎石掺3%水泥回填，待路堤基底原地面平整后，碾压密实。
5.10涵洞墙身施工
5.10.1涵洞墙身包括：
涵洞端翼墙、边墙、中墙等结构；
其中端墙、翼墙施工流程和工艺方法参照框架涵基础和墙身施工工法。
5.10.2制作安装框架涵身内模
（1）支架安装：
支架宜采用扣件式钢管支架，安装方法如下：
①依据施工工艺设计的方法，确定纵横支架的间距和位置，在基础上用墨线弹出纵、横向每排立杆位置线。
②在基础上墨线交叉点摆放支架底座，将立杆按纵、横向插于底座上。
③用直角扣件将扫地杆按纵、横向与立杆扣牢。
④取两根水平杆用直角扣件将其按横、纵向扣紧在主节点上角，使其形成稳定框架。
⑤按照上述程序安装其他立杆和水平杆件。
⑥安装剪力撑、安装顶托。
（2）内模安装：
边墙及顶部模板采用钢模板，模板接缝处应紧密吻合，可以用胶条嵌缝；
模板表面要涂刷脱模剂；
模板安装的允许误差满足规范要求。
5.10.3绑扎边墙和顶板钢筋
（1）边墙钢筋绑扎前，应将底板钢筋施工时预留的边墙钢筋表面灰浆清理干净，并将校正到位。
（2）边墙双排钢筋净距用定位架立钢筋固定，架立钢筋间距小于1.0m，并满足设计要求。
架立钢筋端头不得接触模板面。
（3）边墙钢筋保护层厚度满足施工图要求。
垫块布置成梅花形，每平方米不得少于一块。
5.10.4制作安装框架涵身外模
为避免在灌筑侧墙混凝土时留下明显的施工缝，外模可采用插摸法，如图5-3。
这种方法是将工字钢的下端利用底板侧面的预埋螺栓锚固，上端用钢筋拉杆对拉，在两个工字钢之间插入外模，随着混凝土的逐渐灌筑上升外模亦不断接高。
这种方法可以提高框架涵洞的整体性，提高结构的刚度、强度和稳定性。
保证混凝土浇筑施工的连续性。
图5-3插模法灌筑框架涵示意图
5.10.5灌筑边墙和顶板混凝土
（1）灌筑混凝土前以及灌筑过程中，应对模板、支架、钢筋进行检查。
（2）灌筑混凝土前应将模板内的杂物和油污等清理干净；
木模板应用水润湿，但不应留存积水；
当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。
（3）边墙混凝土灌筑前，先将施工接缝处混凝土凿毛处理，清除浮浆和杂物，用水冲洗干净，并保持湿润。
（4）两边边墙混凝土必须对称灌筑，每次灌筑混凝土高度不大于0.5m，连续不停地施工，采用插入式振捣棒振捣密实。
（5）混凝土灌筑时的自由倾落高度不得超过2m。
当自由倾落高度超过2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具或通过模板上的预留孔口灌筑。
（6）顶板混凝土由两边向中间灌筑，随灌筑随用平板振捣器振捣密实，平板振捣器的移动距离，应保证振捣器的平板覆盖已振实部分的边缘10-20cm。
混凝土灌筑完毕先满刮一次，再用木抹子搓毛，然后用铁抹子收光压实。
（7）混凝土灌筑应连续进行。
当允许间歇时间宜超过时，应按灌筑中断处理，同时应留施工缝，并做出记录。
施工缝的平面应与结构的轴线相垂直。
5.10.6边墙和顶板混凝土养护
（1）混凝土灌筑后应根据气候条件，最迟不超过12h即覆盖和洒水，直至规定的养护时间。
（2）当日平均气温低于5℃时，不得对混凝土洒水养护。
（3）混凝土的洒水养护时间满足规范要求，洒水次数应以混凝土表面保持湿润状态为度。
养护用水应与拌制用水相同。
5.10.7混凝土的拆模
（1）当混凝土强度符合设计要求时，才允许拆模。
（2）拆模时按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。
当模板与混凝土脱离后，方可拆卸。
（3）拆下的模板不得抛扔，要轻放，并及时处理干净，涂刷脱模剂，以备再用。
（4）完工后的框架涵必须达到优良标准：
混凝土及砌体表面平整，洞身顺直，排水流畅，帽石及端翼墙棱角分明，墙体平直。
涵底铺砌紧密、平整，进出口与上下游连接平顺。
5.10.8涵身混凝土质量问题和预防措施
（1）蜂窝、麻面
①要求模板拼缝严密不漏浆，以防水泥浆流失而造成麻面、蜂窝。
②模板表面应光滑，均匀涂刷脱模剂并避免脱模剂流失，以防造成脱皮麻面。
③一次下料厚度不得过大，以免振捣不实或漏振而造成蜂窝。
④钢筋较密时混凝土塌落度不宜过小，骨料粒径不宜过大，以免混凝土被卡而造成蜂窝。
⑤混凝土振捣应适度，漏振易形成蜂窝，过振易形成麻面。
（2）露筋：
按施工方案要求的间距将钢筋保护层垫块绑扎牢固，不得出现漏放和松动位移的现象，垫块应具有足够大的强度。
（3）缝隙及夹层：
施工缝处杂物应清理干净。
在灌筑混凝土前，对水平缝宜铺一层厚度为10～20mm同强度的无粗骨料混凝土。
（4）混凝土强度不足
①严格控制原材料质量，进场后应按有关规定抽样试验，合格后方可使用。
②按混凝土配合比施工，严格控制原材料计量，混凝土应拌制均匀。
③混凝土经运输出现离析的质量问题时不得使用。
④混凝土的养护应及时，养护措施得当，养护期满足要求。
⑤冬期施工的混凝土，应严格控制其入模温度，成型后视气温情况应采取保温措施，确保混凝土在达到临界强度前不受冻。
（5）混凝土裂缝
①配合比设计要合理，水胶比不宜过大，粗骨料用量不宜过小。
②严格控制砂石杂质含量及针片状含量在规定允许范围内，级配应合理，并避免使用细度大的水泥。
③混凝土灌筑前，对混凝土的质量进行严格检查，不合格混凝土严禁入模灌筑。
④混凝土要振捣均匀，避免出现过振现象，以防局部出现塑性收缩裂缝和干缩裂缝，并严禁用振捣棒赶料。
⑤严格控制混凝土表面温差，不得超过20℃，以避免出现表面温差裂缝。
⑥拆模不宜过早，以免混凝土水分大量散失形成收缩裂缝。
⑦拆模后，立即进行洒水，覆盖保温养护，防止风吹日晒直接作用于表面。
5.11沉降缝施工
5.11.1涵洞沉降缝的位置
（1）涵洞涵身、涵身与端墙、翼墙、进出水口急流槽交接处必须设置沉降缝。
（2）洞身沉降缝：
按设计位置设置，无基础涵洞仅在洞身涵节与出入口涵节间设置，两端与附属工程连接处也要设置沉降缝。
（3）凡地基土质发生变化、基础埋置深度不一、基础对地基的荷载发生较大变化处、基础填挖交接处、采用填石垫高基础交界处，均应设置沉降缝。
（4）岩石地基上的涵洞，可不设沉降缝。
（5）斜交涵洞：
斜交涵洞洞口正做的，其沉降缝应与涵洞中心线垂直；
斜交涵洞洞口斜做的，沉降缝与路基中心线平行。
5.11.2沉降缝设置
设置沉降缝的目的，是使缝两边的构造能自由沉降，又能防止水分渗漏。
故沉降缝必须贯穿包括基础在内的整个断面。
涵洞基础施工前，应测量确定沉降缝在基底面上的位置，在沉降缝两端的地面上立垂直木杆挂线或用沥青木板直接定位施工。
沉降缝端面应整齐、方正，基础和涵身上下不得交错。
5.11.3沉降缝及施工缝防水施工
（1）框架涵浇筑前，在沉降缝相应位置处安装钢模板或防水涂料浸渍木板，如采用防水涂料浸渍木板（厚度与沉降缝宽度相同）当作模板且不拆除时，沉降缝不用填塞粘土，否则两侧框架涵浇筑完毕后，应填塞粘土及防水涂料浸渍麻筋。
框架涵浇筑前，在施工缝相应位置处安装缓膨型遇水膨胀橡胶止水条。
（2）涵洞浇筑完毕且混凝土达到设计强度后，沉降缝内侧安装快速膨胀型遇水膨胀橡胶止水条，然后用双组份聚硫嵌缝膏嵌缝，嵌缝应均匀、整齐，不可污染结构，快速膨胀型遇水膨胀橡胶止水条安装时应与涵缝两侧结构密贴，橡胶止水条的尺寸应根据实际沉
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