常见结构加固施工工艺Word下载.docx

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1、工艺流程：

清理、修整原结构、构件

安装新增钢筋（包括种植箍筋）并与原钢筋、箍筋连接

安装模板

浇筑混凝土

养护及拆模

施工质量检验。

2、施工方法

（1）清理、修整原结构、构件

1）对原混凝土结构柱的表面，应清除原构件表面的尘土、浮浆、污垢、油渍、原有涂装、抹灰层或其他饰面层，对混凝土构件尚应剔除其风化、剥落、疏松、起砂、蜂窝、麻面、腐蚀等缺陷至露出骨料新面。

对钢构件和钢筋，还应除锈、脱脂并打磨至露出金属光泽，对砌体构件，尚应剔除其勾缝砂浆及已松动、粉化的砌筑砂浆层，必要时，还应对残损部分进行局部拆砌。

2）如原结构构件已经损坏或有严重裂缝，应先修补，修补方法应与设计人员商定。

3）在所有加固新旧混凝土交界面处，将原构件混凝土表面凿毛，打成麻坑，深度不应小于6mm，每100mmx100mm的面积内约5~10个。

4）清理混凝土表面灰尘，当工程量不大时，可采用人工清理；

当工程量很大或对界面处理的均匀性要求很高时，宜采用高压水射流进行清理。

（2）安装新增钢筋（包括种植箍筋）并与原钢筋、箍筋连接。

1）钢筋加工：

严格按照施工图纸要求完成钢筋翻样工作，确定所采用的钢筋型号、规格、下料长度、所成形钢筋形状、钢筋所使用的部位根数。

再由现场钢筋工根据翻样单确定成形钢筋，在成形钢筋过程中，质检员要随时检查成形钢筋是否合格，不合格者坚决返工。

3）钢筋连接：

在混凝土交界面植入直径为8mm的拉结筋，植筋深度不小于140mm，梅花布置，拉结筋必须布置在钢筋网交叉点上，拉结筋间距纵横向为600mm呈梅花形布置，钢筋网距原墙面应设垫块垫出保护层，每平方米范围内至少一个。

新增受力钢筋与原受力钢筋的净间距不应小于20mm，并应采用短筋或箍筋与原钢筋焊接，梁增大截面法加固需满足《混凝土结构加固设计规范》（GB50367-2006）第5.5.3条的构造要求。

梁增大截面加固梁、钢筋绑扎如下图

本工程框架柱和梁的增大截面加固示意图如下：

（3）模板工程

1）模板安装：

模板面板采用多层板，次龙骨采用50×

100木枋间距250mm，框架柱采用钢管柱箍，间距1000mm。

柱模板在中间位置开浇筑口，同时进行体外振捣，从而保证所浇筑混凝土的密实度。

振捣完毕后，用模板封堵浇筑口，然后继续浇筑。

梁模板面板木模板，梁侧模水平向龙骨采用50×

100木枋间距250mm，梁底模水平向龙骨均采用50×

100木枋间距250mm，

木枋及模板均应提前进行加工，保证边沿平直。

模板制作成侧模包底模的形式。

侧模与侧模接缝的位置做成企口形式，并贴1×

5mm密封条。

梁底模板在拼缝处模板应长出木枋10cm，在模板拼接时增设两根长度不小于1000mm的短木枋。

详见下图。

采用“U型箍”的加固形式，“U型箍”用100×

100木枋制作，间距为600mm。

具体支模如下：

2）模板拆除、清理和保管：

砼浇捣完毕后，应在砼强度能够保证其表面棱角不因拆模而损坏后拆除。

模板拆除后，及时按种类、规格进行清理并运离拆模场所，扣件、钢管要及时清理，防止锈蚀。

（4）浇筑混凝土

1）本工程加固截面采用C40无收缩混凝土灌浆料浇筑。

2）灌浆料制备：

灌浆料搅拌时严格按照厂家提供的配合比用水量加水、搅拌均匀、无浮浆即可使用。

搅拌用水必须采用饮用水。

灌浆料与细石混凝土按7:

3的比例混合成混合料使用。

3）砼浇筑：

砼浇筑前，须对原结构进行凿毛清洗处理。

清洗完毕后，与原混凝土接头的地方需涂刷水泥净浆作为界面剂。

柱扩大截面浇筑砼时，须在柱与楼板四周凿出与扩大截面尺寸相同的缺口，以方便钢筋绑扎和浇筑砼。

柱扩大截面加固时，由于模板与原混凝土之间空隙较小，从上浇筑时很难保证浇筑密实度。

对此，我们采用将柱模板在中间位置处开一个浇筑口，采用体外振捣。

振捣完毕后，封堵此浇筑口。

然后继续浇筑。

这样做会保证灌浆料的密实度。

梁扩大截面浇筑砼时，在梁上部楼板位置开洞，混凝土从上部进行浇筑，浇筑完成后，用灌浆料封堵洞口。

4）砼养护：

砼浇捣后，灌浆料在浇筑加固混凝土12小时内，开始饱水养护，养护期不应小于2周。

洒水次数以能保证砼表面湿润状态为佳。

4.2外贴型钢加固法主要施工工艺

清理、修整原结构、构件并画线定位

制作型钢骨架

界面处理

型钢骨架安装及焊接

注胶施工（包括注胶前准备工作）

养护

施工质量检验

防护面层施工。

对原混凝土结构柱的表面，应清除原构件表面的尘土、浮浆、污垢、油渍、原有涂装、抹灰层或其他饰面层，对混凝土构件尚应剔除其风化、剥落、疏松、起砂、蜂窝、麻面、腐蚀等缺陷至露出骨料新面。

（2）型钢骨架制作

钢骨架的部件，应在现场按被加固构件的修整后外围尺寸进行制作。

当在钢部件上进行切口或预钻孔洞时，其位置、尺寸和数量应符合设计图纸的要求。

钢部件的加工、制作质量应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的规定。

钢部件及其连接件的制作和试安装不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差。

（3）界面处理

外粘型钢的构件，其原混凝土界面（粘合面）应打毛，打毛质量符合规范要求，但不能凿成沟槽。

并且原构件混凝土截面的棱角应进行圆化打磨，圆化半径为20mm，磨圆的混凝土表面应无松动的骨料和粉尘。

钢骨架与混凝土的粘合面经修整除去锈皮及氧化膜后，尚应进行糙化处理。

糙化采用喷砂的方法。

（4）型钢骨架安装及焊接

钢骨架各肢的安装，应采用专门卡具以及钢楔、垫片等箍牢、顶紧；

对外粘型钢骨架的安装，应在原构件找平的表面上，每隔一定距离粘贴小垫片，使钢骨架与原构件之间留有2mm~3mm的缝隙，以备压注胶液。

型钢骨架各肢安装后，应与缀板进行焊接。

焊缝应平直，焊波应均匀，无虚焊、漏焊。

扁钢制作的缀板，应采用平焊方法与角钢连接牢固；

平焊时，应使缀板底面与角钢内表面对齐，在保证平整状态下施焊。

外贴型钢骨架全部杆件（含缀板）的缝隙边缘，应在注胶前用密封胶封缝。

封缝时，应保持杆件与原构件混凝土之间注胶通道的畅通。

同时，还应在规定位置钻孔，粘贴注胶嘴底座，并在适当部位布置排气孔。

待封缝胶固化后，沿型钢缀板周边遍涂一层肥皂水，采用压缩空气检查密闭效果。

若发现有漏气处，应重新用胶封堵。

胶缝厚度不小于3mm。

本工程框架柱外粘型钢加固法的示意图如下图所示：

（5）注胶施工（包括注胶前准备工作）

注胶设备及其配套装置在注胶施工前应按该产品标准规定的技术指标进行适用性检查和试运作安全检查，其检验结果应合格。

灌注用结构胶粘剂应经试配，并测定其初黏度；

若初黏度超出规范及产品使用说明书规定的上限，应查明其原因；

若属胶粘剂的质量问题，应予以更换，不得勉强使用。

若是因为现场环境温度较高引起的问题，应采取措施降低施工环境气温。

对加压注胶全过程应进行实时控制。

压力应保持稳定，且应始终处于设计规定的区间内。

当排气孔冒出胶液时，应停止加压，并以环氧胶泥堵孔。

然后再以较低压力维持10min，方可停止注胶。

（6）养护

注胶施工结束后，应静置72h进行固化过程养护。

养护期间，被加固部位不得受到任何撞击和振动的影响。

养护环境的气温应符合灌注材料产品使用说明书的规定。

若养护无误，仍出现固化不良现象，应由该材料生产厂家承担责任。

（7）防护面层施工

混凝土构件表面的外露型钢，其外表应进行防腐蚀处理。

钢表面（包括混凝土表面）应抹厚度不小于25mm的M10以上聚合物水泥砂浆，也可以采用具有防腐蚀性的饰面材料，钢构件表面应除锈，除锈等级为St2级。

涂装方案按下列要求采用:

1）耐火极限2.5小时以内:

环氧富锌底漆2道干膜厚75um，环氧云铁中间漆1道干膜厚80um，涂薄型防火涂料，聚氨基酸面漆2道干膜厚度70um。

2）耐火极限大于2.5小时:

环氧富锌底漆2道干膜厚75um，环氧云铁中间漆1道干膜厚80um，涂厚型防火涂料，腻子找平基面，聚氨基酸面漆2道干膜厚度70um。

4.3粘贴钢板加固法主要施工工艺

加工钢板、箍板、压条及预钻孔

粘贴钢板施工

固定、加压、养护

（1）加工钢板、箍板、压条及预钻孔

加工钢板、箍板、压条的标准同粘贴型钢加固法，原混凝土结构打通栓孔的流程如下：

1）技工接好电锤电源，根据现场技术员现场交底的要求进行钻孔施工，通栓孔应垂直于混凝土表面。

2）钻孔施工完成后，现场负责人检查成孔直径。

3）用吹风机将混凝土表面浮沉及通栓孔洞内的灰尘吹掉。

4）用棉丝蘸丙酮擦拭打磨后的混凝土表面及空洞内部两遍，确保柱表面及孔洞内部清洁。

（2）界面处理

1）用角磨机打磨构件表面，出去结构面松散组织，保证粘接面坚实。

2）用吹风机将柱表面浮尘吹净。

3）用棉丝蘸丙酮擦拭打磨后的混凝土表面，确保柱表面清洁。

4）角磨机配砂轮片打磨钢板，打磨方向与受力方垂直，去除锈迹，打磨越粗糙越好。

打磨完毕后用棉丝站丙酮擦拭两遍。

（3）粘贴钢板施工

粘贴钢板专用的结构胶粘剂，其配制和使用应按产品使用说明书的规定进行。

拌合胶粘剂时，应采用低速搅拌机充分搅拌。

拌好的胶液色泽应均匀，无气泡，并应采取措施防止水、油、灰尘等杂质混入。

严禁在室外和尘土飞扬的室内拌合胶液。

胶液应在规定的时间内使用完毕。

严禁使用超过规定适用期（可操作时间）的胶液。

拌好的胶液应同时涂刷在钢板和混凝土粘合面上，经检査无漏刷后即可将钢板与原构件混凝土粘贴；

粘贴后的胶层平均厚度应控制在2mm〜3mm。

俯贴时，胶层宜中间厚、边缘薄;

竖贴时，胶层宜上厚下薄。

钢板粘贴时表面应平整，段差过渡应平滑，不得有折角。

本工程部分框架梁采用粘贴钢板加固法。

示意图如下图所示：

（4）固定、加压、养护

加压固定宜采用千斤顶、垫板、顶杆所组成的系统，该系统不仅能产生较大压力，而且加压固定的同时卸去了部分加固构件承担的荷载，能更好的使后粘钢板与原构件协同受力，加固效果最好，施工效率较高。

钢板粘贴后应均匀布点加压固定。

其加压顺序应从钢板的一端向另一端逐点加压，或由钢板中间向两端逐点加压；

不得由钢板两端向中间加压。

加压点之间的距离为500mm。

加压时，应按胶缝厚度控制在2mm进行调整。

混凝土与钢板粘结的养护温度不低于15℃时，固化24h后即可卸除加压夹具及支撑；

72h后可进行下一工序。

若低于15°

C，应采用人工加热，一般用红外线灯加热，固化期中不得对钢板有任何扰动。

（5）防护面层施工

混凝土构件表面的外露钢板，其外表应进行防腐蚀处理。

4.4粘贴碳纤维片材加固法主要施工工艺

（1）界面处理

将混凝土构件表面残缺、破损部分剔凿、清除干净并达到结构密实部位。

检查外露钢筋是否锈蚀，如有锈蚀，需进行必要的除锈处理。

对经过剔凿、清理和露筋的构件残缺部分，用高于原构件混凝土强度的环氧砂浆进行修补、复原，达到表面平整。

将构件表面凸出部分（混凝土构件交接部位、模板的段差等）打磨平整。

修整后的段差要平顺。

棱角的部位，用磨光机磨成圆角。

圆角半径最小不得小于20mm。

清洗打磨过的构件表面，并使其充分干燥。

（2）涂刷底胶

把底涂树脂的主剂和固化剂按规定比例称量准确后放入容器内，用搅拌器拌合均匀。

一次调和量应以在可使用时间内用完为准。

超过可使用时间不得再用。

在底涂树脂中严禁添加溶剂。

含有溶剂的毛刷或用溶剂弄湿了的滚筒不得使用。

用滚筒刷均匀地涂抹底涂树脂。

底涂树脂固化后，在构件表面有凝结凸起时，要用砂纸磨光。

磨光后若露出混凝土基面，应再补涂底涂树脂。

（3）粘贴碳纤维片材

确认粘贴表面干燥。

气温在5℃以下，相对湿度RH>

85%时，如无有效措施时不得施工。

防止碳纤维片受损。

碳纤维片在运输、储存、裁切和粘贴过程中，严禁弯折。

因此，贴片前应用钢直尺与壁纸刀按规定尺寸裁切碳纤维片，每段长度一般以不超过6米为宜。

碳纤维片裁切时应预先在裁切位置粘贴宽胶带，在宽胶带正中位置进行裁切，以使裁切后碳纤维片的断头齐整不脱丝。

碳纤维片纵向接头必须搭接10cm以上。

该部位应多涂粘结树脂。

碳纤维片横向不需要搭接。

粘结树脂的主剂和固化剂应按规定的比例称量准确，装入容器，用低速搅拌机充分搅拌均匀，拌好的胶液色泽应均匀、无气泡。

其初黏度符合规范要求，胶液注入盛胶容器后，应采取措施防止水、油、灰尘等杂质混入，而且一次调和量应以在可使用时间内用完为准。

下涂：

贴片前用滚筒刷均匀地涂抹粘结树脂，称为下涂。

涂量是根据施工部位及施工面的粗糙程度而变化的。

拱起部分、拐角部分、碳纤维片搭接部位以及残缺修补处要多涂一些，但是必须涂抹均匀。

贴片时，在碳纤维片和树脂之间不应残留空气形成气泡造成空鼓。

为此，可用滚筒沿着纤维方向在碳纤维片上滚压多次，对角隅处应向着角隅滚压，对拱起的部位要向相反的方向滚压，以去除气泡，使粘结树脂均匀地充分渗浸入碳纤维片的碳纤维束中。

上涂：

碳纤维片施工30分钟（根据干燥程度）后，用滚筒刷均匀涂抹粘结树脂，称为上涂。

上涂的操作步骤和下涂相同，用滚筒沿碳纤维方向用力滚压多次，使碳纤维片内部补充、渗浸粘结树脂。

进行空鼓检查，并进行处理。

本工程部分楼板采用粘贴碳纤维片材加固法。

（4）固化、养护

粘贴碳纤维片后，需自然养护24小时达到初期固化，并应保证固化期间不受干扰。

在每道工序以后树脂固化之前，宜用塑料薄膜等遮挡以防止风沙或雨水侵袭。

并应按胶粘剂产品说明书规定的固化环境温度和固化时间进行养护。

当达到7d时，应先采用D型邵氏硬度计检测胶层硬度，据以判断其固化质量，并以邵氏硬度HD≥70为合格，然后进行施工质量检验、验收。

若邵氏硬度HD<

70，应揭去重贴，并改用固化性能良好的结构胶粘剂。

4.5地下室外墙开洞加固施工工艺

本工程的地下室外墙按设计要求需开洞，开洞尺寸分别为1050mm×

550mm、1700mm×

750mm、1050mm×

850mm和5500mm×

2400mm。

混凝土拆除后，洞口四周用注胶法粘贴U型钢板并用锚栓连接。

1、工艺流程

拆除混凝土墙体

（1）拆除工程

拆除混凝土外墙之前，需开挖开洞处外侧的回填土，开挖宽度和深度能满足施工操作的要求。

开挖完成后，铲除预开洞口及周围的防水材料及其保护层等。

根据设计要求在墙体上放出切割位置线；

切割外墙洞口时，先待切墙体分成0.5m×

0.5m小块田字形分段切割，切割成每块的重量不宜超过300kg，以利切割及搬运。

用水钻从中心向四周带型切割。

水钻排孔切割后人工剔凿扩展50㎜，保留钢筋，将原墙内钢筋对折焊接，用高强修补砂浆抹平，再按照图纸设计进行加固。

地下室外墙开洞节点图

为达到保护结构，降低成本的目的，拆除工艺中，不需要保留钢筋的部分采用水钻构件分离，保留钢筋部分采用液压钳技术，中间部分采用液压钳静态粉碎的方法施工。

水钻分离部位为拆除部分与需要保留的结构相连部分。

水钻切割操作方法如下：

1）开始切割施工前，应先搭设脚手架作好施工平台。

2）由技术员放出水钻切割位置线。

切割位置标明后，由现场负责人验线确定无误后方可施工。

3）水钻切割采用水钻打排孔方式切割。

沿定位线采用相应直径钻头的水钻四周切割，钻孔重合率为1.2（如下图）.

4）接好电源、水源，用水钻开始割。

5）切割完成后，现场复检员复检，合格后进入下道工序。

水钻现场施工图

（2）粘贴钢板工程

1）加工U型钢板及预钻孔

按设计要求加工U型钢板，钢板尺寸和锚栓预留孔尺寸符合图纸要求。

钢板加工质量应符合规范要求。

原混凝土结构打通栓孔的流程同粘贴钢板加固法施工工艺。

2）界面处理

用角磨机打磨洞口周边400mm宽范围的混凝土墙面，除去结构面松散组织，保证粘接面坚实。

用吹风机将表面浮尘吹净。

用棉丝蘸丙酮擦拭打磨后的混凝土表面，确保墙表面清洁。

角磨机配砂轮片打磨钢板，打磨方向与受力方垂直，去除锈迹，打磨越粗糙越好。

3）粘贴钢板施工

因为粘贴的U型钢板厚度为10mm，大于5mm，所以采用注胶法粘贴钢板。

在注胶前用密封胶封缝。

封缝时，应保持钢板与原构件混凝土之间注胶通道的畅通。

待封缝胶固化后，沿钢板周边遍涂一层肥皂水，采用压缩空气检查密闭效果。

注胶设备及其配套装置在注胶施工前应按该产品标准规定的技术指标进行适用性检查和试运作安全检查，其检验结果应合格。

本工程地下室外墙墙体开洞的具体做法如下图所示：

4.6楼板开洞加固施工工艺

本工程的楼板按设计要求需开洞，开洞尺寸分别为300mm×

1200mm和200mm×

800mm。

混凝土拆除后，洞口四周用粘贴碳纤维片材法加固并进行洞口加筋。

拆除混凝土楼板

配置底胶和结构胶粘剂

涂刷底胶

涂刷结构胶、粘贴片材及养护

拆除混凝土楼板前，应在工作面下方搭设施工用脚手架，脚手架的搭设标准应符合脚手架搭设规范的要求。

基本拆除方法同拆除地下室混凝土外墙。

拆除前先根据设计要求在楼板上放出切割位置线；

切割楼板洞口时，先待切楼板分成0.5m×

拆除工艺中，不需要保留钢筋的部分采用水钻构件分离，保留钢筋部分采用液压钳技术，中间部分采用液压钳静态粉碎的方法施工。

（2）粘贴碳纤维片材工程

1）界面处理

将混凝土洞口周边表面的残缺、破损部分剔凿、清除干净并达到结构密实部位。

将需要粘贴碳纤维片材的混凝土表面凸出部分打磨平整。

2）涂刷底胶

3）粘贴碳纤维片材

因此，贴片前应用钢直尺与壁纸刀按规定尺寸裁切碳纤维片，裁剪尺寸分别为200mm×

2100mm和200mm×

3000mm

而且必须涂抹均匀。

为此，可用滚筒沿着纤维方向在碳纤维片上滚压多次，使粘结树脂均匀地充分渗浸入碳纤维片的碳纤维束中。

4.7植筋工程施工工艺

调胶

植筋工程施工流程图

1）钻孔定位放线

根据设计图纸，在需要植筋的部位进行定位放线。

图纸所标注的原结构的尺寸大小与实际值可能有一定的误差，因此对于添加构件的定位必须结合原有结构的实际尺寸进行综合的定位放线，首先确定构件的轮廓线，然后再确定植筋钻孔的位置。

2）打磨：

对确定要植筋部位进行打磨，打磨厚度3—5mm，除去结构面浮土。

3）钻孔：

使用电锤在标定的位置钻孔，遇到钢筋时，可调整