地铁站主体结构施工方案Word文件下载.docx
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底板
1000
底纵梁（宽、高）
北端头井为1000*3120、其余均为1000*2000
边墙
端头井800、标准段700
柱（长、宽）
1400*1000、1000*700、1200*1000、800*700、500*700、800*800、1200*700
本站主体结构主要工程数量见表2.1-2主要材料及数量表。
表2.1-2主要材料及数量表
序号
项目名称
标号、型号
单位
数量
1
砼垫层
C20
m3
1838
2
防水砼顶梁、顶板
C35、P8
11230
3
防水砼直行墙
10168
4
防水砼基础梁、底板
14649
5
防水砼中板、中梁
C35
5260
6
结构钢筋制安
t
8109
2.2设计原则
⑴结构的净空尺寸除应满足限界、建筑设计、施工工艺及其他使用要求外，应考虑施工误差、测量误差、结构变形与后期沉降的影响；
车站主体结构尺寸整体外放3cm。
⑵车站结构抗震设防烈度为6度，设防分类为乙类，按7度采取抗震措施，抗震等级为三级。
⑶地下结构中承重构件的耐火等级为一级，其他构件应满足相应的室内防火规范要求。
⑷人防工程设计标准：
均按六级抗力标准进行验算，并设置相应的防护设施。
⑸车站结构设计使用年限为100年，主要构件的安全等级为一级。
2.3主要材料
⑴混凝土
顶板、顶梁、底板、底梁、侧墙：
C35钢筋混凝土，抗渗等级P8；
中板、中梁：
C35钢筋混凝土；
中柱：
C50钢筋混凝土；
端柱、暗柱：
防水保护层：
C20细石混凝土（底板5cm厚、顶板7cm厚）；
底板下垫层：
C20混凝土。
⑵钢材
混凝土结构钢筋：
HRB400级钢筋、HPB300级钢筋；
型钢、钢板及螺栓除特殊注明外，均采用Q235b级钢；
钢支撑、及钢支撑钢板:
Q235级钢；
吊钩：
HPB300级钢筋。
钢筋的表面须防止机油污染，认真除锈，以确保钢筋和砼间良好结合。
焊条：
HPB300级钢筋采用E43型焊条；
HRB400级钢采用E50型焊条。
⑶主筋最小净保护层厚度、最外层钢筋最小净保护层厚度见表2.3-1主筋最小净保护层厚度，见表2.3-2最外层钢筋最小净保护层厚度。
表2.3-1主筋最小净保护层厚度
位置
顶、底板
顶、底梁
侧墙
中板、中隔墙
中板梁、柱
主筋净保护层厚度
外侧
内侧
30mm
40mm
50mm
表2.3-2最外层钢筋最小净保护层厚度
最外层钢筋护层厚度
内、外侧
25mm
3工程重难点分析
3.1工程重难点
（1）工程地质条件复杂
本车站基底主要位于（8-1）砂夹粉质粘土层及（8-2）粉质粘土夹粉土粉砂层，工程地质条件非常差且互层孔隙承压水含量极丰富，易产生潜蚀涌水（或突涌）、流砂、坑底隆起、地表沉陷等。
（2）车站基坑开挖面积大，跨度大、埋深深
本车站全长459.2m，总建筑面积31326m2，标准段宽度29.85m，基坑开挖深度17.34～19.12米。
基坑面积大，横向跨度大，埋深深。
（3）6、****联络线围合区为异型结构断面，施工难度大，施工安全风险高。
6、****车站联络线围合区结构为异型断面，结构面积大、跨度大，在基坑中再次设置基坑，属于“坑中坑”施工工艺复杂、工序转换频繁、施工难度大，施工安全风险高。
（4）交叉作业多，接口多，施工干扰大
6、************主体结构同期围挡，同时施工，交叉及平行作业多，相互干扰大。
（5）管线迁改种类多工作量大，交通疏解任务繁重
本工程需要改迁的管线种类有电信、电力、信息网络、给水、路灯、排水等，管线改迁施工需要多个产权单位同时进场交叉作业，作业界面相互协调、融合工作量非常大。
金山大道为交通主干道一期交通疏解部分路段需要临时封闭交通，疏解道路工作量巨大，疏解道路的交通组织和交通秩序的维持任务非常艰巨。
3.2工程重难点及对策
针对本工程重点和难点采取的主要响应对策详见表3-2。
表3-2工程重点、难点及对策措施表
工程重难点
项目
针对性的对策和措施
车站联络线围护结构基坑距离武汉人民会议中心基础最近处仅8米，如何控制周边建筑物的沉降变形是本工程的难点。
1、积极与设计院沟通，对会议中心大楼的周边土体打设双排隔离桩，同时根据监测情况，对相应位置基坑周边土体采取注浆加固措施，确保建筑物沉降变形安全可控。
2、建立完善的监测系统，对施工影响范围内的建（构）筑物进行系统跟踪监测。
组织信息化施工，严格根据量测监控数据，分析判断现状及预测变化趋势，决定施工安排或调整施工方案，确保车站达到一级基坑变形控制的标准。
3、制定各项应急预案、备齐应急救援物资。
当出现异常情况时，立即启动应急预案，将风险性趋势控制在萌芽状态，使基坑本身和周边环境的安全质量始终处于有效可控状态。
车站基坑开挖跨度大、埋深深、车站小里程端基坑平面不规则、存在多处“坑中坑”，基坑支护存在困难。
施工工艺复杂、工序转换频繁、施工难度大。
对车站开挖宽度较大、埋深深、存在“坑中坑”的联络线处基坑，我部将严格遵循基坑开挖原则：
分段、分层、快速开挖，快速支撑，快速灌注主体结构。
施工中，先行施工主体结构底板，确保基底稳定后，再行施工的联络线处“坑中坑”基坑地板侧墙，保证基坑开挖安全。
同时为了确保施工安全，施工前，我部将组织专家对基坑开挖进一步进行评审，采取切实可行的基坑施工方案。
工期紧、施工界面协调配合是施工管理是重要环节
⑴在实施过程中，加强联系，按设计和业主的规定要求熟悉各专业接口界面的内容，确保本合同土建施工为其它专业各专业承包商提供合格的工程。
为后续专业工序提供可靠的质量保证。
⑵根据设计文件要求和施工过程中可能出现的施工作业界面接口问题充分考虑施工接口的部位和接口内容，制定预防可能引起接口部位的安全和质量问题的措施和接口管理办法。
对存在的事宜，工程技术部派专职技术人员负责，各施工队按专业组成专业施工班组实施，确保业主及监理工程师的指令或协调事项得到有效实施。
⑶接口界面分为“施工前，施工中，施工后”三个阶段过程，按照施工设计图、合同提出的要求进行划分，各负其责，相互配合，共同管理，确保质量。
⑷及时与相邻标段承包商的协调，合理安排接口施工日程，确保总工期及节点工期的兑现。
⑸合理编制总体、年度、季度、月、周施工进度计划，将每道作业细化为日工作量，以日保周、周保月、月保季、季保年、年度保总体工程进度计划。
地下工程最主要的就是防水，防水质量的好坏直接关系到整个工程质量的好坏，抓好防水质量是整个工程控制的重点。
严抓连续墙施工质量，尤其是连续墙接头的控制，确保结构自身有良好的防水效果；
加强防水工程薄弱环节的控制，对施工缝、变形缝、阴阳角、防水板搭接接头等薄弱环节，尤为注意；
车站防水施工中做好隐蔽工程旁站记录和坚持质量验收三检制度；
施工中加强保护，避免在施工过程破坏防水板，每道工序完后，重复检查防水卷材的质量，确保万无一失。
4施工计划
********总体工期25个月。
车站主体结构工期计划见附图：
********施工计划横道图。
根据地铁公司及相关单位对工期的要求，结合项目目前施工准备情况，项目部制定********主要节点工期。
节点工期见下表3.3.2********主要节点工期计划表。
表3.3-2********主要节点工期计划表
单位工程名称
开始时间
完成时间
工期
备注
一期施工
土方开挖、钢支撑安装
14年3月28日
14年7月22日
120天
底板施工
14年5月2日
14年8月1日
82天
中板施工
14年6月2日
14年10月1日
122天
顶板施工
14年7月4日
14年11月4日
124天
降水施工
14年3月20日
14年11月5日
228天
顶板防水、基坑回填、交通疏解
14年9月22日
45天
二期施工
14年10月28日
14年12月20日
54天
14年12月9日
15年2月19日
73天
15年1月1日
15年4月10日
100天
15年2月4日
15年5月13日
99天
14年10月21日
15年5月20日
212天
15年4月17日
15年5月30日
44天
5施工工艺技术
5.1施工顺序
车站主体结构施工分两个阶段进行施工，第一阶段施工22轴至56轴之间的主体结构；
第二阶段在二期交通疏解完成后，施工1轴至22轴之间的主体结构，同时进行1至56轴车站内部结构站台板、轨顶风道、楼梯、结构内部砼墙体及砌体、排水沟施工。
5.2施工段划分
车站总长459.2m，车站由南向北施工划分为18个施工段，每段长度约为20～28m，同时施工段设置应避开立柱、预留孔洞及大于1/3梁跨位置，保证结构内部的完整性，并结合避开结构受力最不利位置；
分段长度为满足以上要求局部长度进行调整。
具体施工区段划分见附图一车站结构施工分段平面图。
5.3工艺流程
车站主体结构分段、分层进行施工，分段施工段流程见下表:
5.2施工测量
根据设计交桩的导线点、水准点，在基坑周边根据施工测量要求进行点位加密。
加密的导线点、水准点必须经过专业监理单位及第三方测量单位复核无误后方可使用。
根据加密的导线点进行每层结构的轴线放设，根据轴线位置定设细部结构大样。
轴线点必须经监理工程师复核无误后方可使用。
细部结构点需经技术人员复核无误后进行各道的施工。
考虑施工误差的影响，主体结构侧墙整体外放3cm，车站内部结构梁、柱位置按照设计平面位置施工。
根据加密的水准点将每层的控制标高用红油漆标识在地连墙、防水卷材上，施工时组根据打设的高程点进行控制。
中板、顶板标高抬高1cm。
测量的其他相关内容见《武汉地铁****1标施工测量方案》。
5.3钢筋施工
5.3.1钢筋原材料要求
⑴车站主体结构所使用的HPB300和HRB400钢筋符合现行国家标准的规定。
⑵进场钢筋具有出厂质量证明书或试验报告单、按炉罐（批号）及直径分批检验，同批次钢筋不大60t取样检验，并通知监理见证取样。
检验内容包括外观检查及力学性能试验，合格后方可使用。
⑶钢筋在加工过程中发生脆断、弯曲处裂缝、焊接性能不良或有力学性能显著不正常（例如屈服点过高）等现象时，该批钢筋进行化学成分检验或其它专项检验。
⑷进场钢筋平直、无损伤，并且其表面没有裂缝、油污、结疤、折叠、颗粒状或鳞片状老化锈。
⑸进场钢筋分类、分批堆放，并挂牌标识，严禁混乱堆放。
⑺钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不小于1.25；
屈服强度实测值与强度标准值的比值不小于1.3。
5.3.2钢筋加工
⑴钢筋加工前对在场地内有弯折钢筋进行调直，钢筋下料前对施工队进行钢筋加工、下料技术交底。
⑵钢筋加工的形状，尺寸符合设计要求；
钢筋表面洁净、无损伤、油渍和锈蚀。
⑶钢筋级别、钢号和直径应符合设计要求。
⑷钢筋的切割按下列步骤进行：
①根据工程需要和钢筋长度做好配料，统筹安排，降低损耗。
②操作前调整好定尺板位置，经试切1～2根，核对好尺寸后方可成批生产。
③禁止切割直径超过力学性能规定范围的钢筋，一次切割多根时，必须换算钢筋的截面积。
④断料后，根据料牌上所写的钢筋种类、直径、尺寸和根数分别堆放。
⑤钢筋切断过程中，如发现有劈裂、缩头、马蹄形以及严重的弯头时，将该部分切除；
如发现该钢筋的硬度过硬或过软，与级别不相称时，建议对该批钢筋进一步检验；
钢筋切断长度的偏差，不得大于各种配筋的允许偏差范围。
⑸钢筋的弯钩或弯折符合下列规定：
①受力钢筋弯钩和弯折符合以下要求：
HPB300钢筋末端作180°
弯钩，其弯弧内直径不小于钢筋直径的2.5倍，弯后平直部分长度不小于钢筋直径的10倍。
钢筋末端作135°
弯钩时，HRB400级钢筋的弯弧内直径不小于钢筋直径的4倍，弯后平直部分长度按设计要求确定。
钢筋末端作不大于90°
弯折时，其弯弧内直径不小于钢筋直径的5倍，弯后平直部分长度按设计要求确定。
②钢筋弯成型在常温下进行，严禁热弯曲，产生颈缩现象，也不允许用锤击或尖角弯折。
③钢筋加工完成后，分批堆放，在运输、储存过程中保留标识牌。
④钢筋堆放及加工场地防雨、排水设施达到要求，避免水浸现象发生。
⑤钢筋加工允许偏差见表5.3.2-1。
5.3.2-1钢筋加工容许偏差表
允许偏差或允许值（mm）
检查频率
检验方法
范围
点数
受力钢筋成型长度
+5，-10
每一类型抽查10％，且不少于5件
钢尺检查
弯起钢筋
弯起点位置
±
10
弯起高度
0，-10
钢筋总长
箍筋尺寸
0，-5
弯起角度
2°
⑹钢筋成品管理
①弯折成型的钢筋必须轻抬轻放，避免产生变形；
经过规格、外形尺寸检查的成品分类堆放、挂牌标识。
②成型钢筋经检查验收合格后，将该批成型钢筋全部运到堆放场地，按编号分隔整齐堆放、挂牌标识，标清所属工程部位。
③钢筋成品集中堆放，地面保持干燥，并有方木作为垫件，防止锈蚀。
④成品堆放按工程名称、部位进行编号分类按需用顺序堆放。
5.3.3钢筋绑扎、安装
⑴施工准备
①绑扎前认真核实施工图，核实钢筋各部位配筋准确无误，确定钢筋的形状及各细部的尺寸，各类结构的施工程序；
对于梁板钢筋的上下位置应根据钢筋保护层厚度相应放置，当梁板位置发生冲突时，可将板主筋在梁纵筋位置进行弯折穿过。
②核对钢筋配料单和料牌，再根据料单和料牌核对钢筋半成品的钢号、形状、直径和规格数量是否正确，有无错配、漏配及变形，如有此情况，及时整修、增补。
③准备好控制混凝土保护层的水泥砂浆垫块，水泥垫块的厚度不小于保护层的厚度。
④在垫层上放设底板、基础梁钢筋位置线及墙、柱、站台墙插筋定位线，梁、板主筋在模板上弹线，梁箍筋、板分布钢筋均在主筋上划线。
⑵基础底板、基础梁钢筋安装、绑扎
①在垫层上弹出钢筋位置线和墙、柱插筋位置线。
算出底板钢筋的实际需要量，将加工成型的钢筋吊放入基坑，在基坑内进行钢筋连接。
②基础梁为下翻梁时，先在基础梁上口架设横杆3～4根并支撑牢固，再按间距穿入箍筋，再穿入基础梁的下部纵筋和构造钢筋。
绑扎基础梁底部钢筋和下部构造钢筋，再绑扎底板下层钢筋。
底板主筋由梁上部纵筋和构造钢筋间穿过。
当有集水坑和设备基础时，底板下层钢筋铺装时先铺集水坑和设备基础底板下层钢筋。
③底板和梁底层钢筋绑扎检验合格后，放置底板混凝土保护层用的砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按1.0m距离梅花型摆放。
④下层钢筋绑扎完毕，检验合格后，放置底板及基础主梁钢筋马凳，在马凳上摆放纵向主筋。
基础梁的纵筋为双排或三排，每排钢筋之间间距应满足砼粗骨料最大粒径。
马凳纵纵、横向间距2m，采用HRB400φ16钢筋，马凳高度与板之间钢筋层距相同。
详见马凳筋大样图
⑤钢筋接头必须符合规范和设计要求设置。
底板横向主筋同分布钢筋的绑扎，除外围两行钢筋的交点全部绑扎牢固外，中间部分交叉点可间隔交错绑扎牢固。
⑥底板钢筋和基础梁钢筋绑扎完毕后，根据弹好的墙、柱、站台墙的位置线，将伸入基础底板和梁的插筋同底板或梁钢筋绑扎、点焊牢固。
插筋伸入基础深度、甩出的长度及甩头错开的长度应符合设计和规范锚固长度要求，错开长度、锚固长度应满足35d。
⑦底板钢筋纵向分布钢筋应从侧墙外5cm位置按设计要求间距布置。
⑶墙、柱钢筋绑扎
①墙、柱钢筋绑扎前应弹出墙、柱边缘线和墙、柱边缘控制线（距离边缘15～20cm线）以及墙中暗柱、预留洞室位置。
②清理接茬位置浮浆及柱钢筋污渍，整理底层伸出的柱预留钢筋后将柱箍筋叠放在预留钢筋上。
箍筋数量应准确，施工注意不得遗漏抗震加密箍筋。
③在连接好的柱主筋上画出箍筋的位置线，按画好的箍筋位置线将已套好的箍筋往上移动，由上而下绑扎，箍筋应尽量避开套筒的位置，箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖向交错布置。
箍筋应与主筋垂直和密贴,箍筋转角处与主筋交点均要绑扎,主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。
当柱设置有拉筋时，拉筋应钩住箍筋。
④侧墙竖向主筋连接前应清理墙基础接茬面混凝土及竖向预留钢筋上的污渍，并整理、校正侧墙竖向钢筋。
竖向钢筋连接后，在竖向钢筋上画出预留洞室的位置线，按设计及规范要求处理预留洞室处钢筋。
⑤墙内如有暗柱，应先绑扎暗柱钢筋，再绑扎外层（迎土面）钢筋，检验合格后绑扎内层钢筋。
侧墙钢筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点均应逐点绑扎。
⑥两层钢筋绑扎完毕后，绑扎拉结筋以固定两排钢筋的骨架间距。
拉结钢筋间距400×
400mm梅花形布置。
⑷梁、板钢筋绑扎
①梁、板钢筋安装前应清理接茬面混凝土和预留钢筋上的污渍。
②在梁上口架设横杆3～4根，再按间距穿入梁箍筋，再穿入梁下部纵向受力钢筋和部分构造钢筋，并同箍筋绑扎牢固，设置垫块。
梁下部钢筋固定后，摆放、固定腋角钢筋。
再穿入次梁的下部纵筋和部分构造钢筋（如设计有构造钢筋），次梁的箍筋应套在下部钢筋和构造钢筋上。
次梁下部纵向钢筋绑扎完毕后，再穿入板钢筋。
③板下层钢筋绑扎完毕,检验合格后方可放置马凳，绑扎上层钢筋。
板钢筋网除外围两根筋的相交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎。
④梁、板钢筋的位置根据主筋保护层放置。
当板上层钢筋与梁上层钢筋上下位置有冲突时，可将板钢筋在梁位置进行弯折由梁钢筋下方穿过。
当板下层钢筋与梁下层钢筋上下位置有冲突时，可将板主筋在梁位置进行弯折由梁钢筋上方穿过。
5.3.4钢筋绑扎施工注意事项
⑴钢筋绑扎前应准确放样，确保钢筋砼保护层厚度。
钢筋绑扎完毕后，复核钢筋位置是否正确。
振捣砼时防止碰撞钢筋，浇筑完混凝土后立即修整甩出的钢筋位置，防止柱、墙筋位移。
⑵梁柱端、柱核心区域箍筋应加密，施工时不得遗漏，造成钢筋返工。
⑶钢筋绑扎施工时，应注意钢筋接头设置在受力较小的位置，同一截面的接头百分率和钢筋错开要求满足设计及规范要求。
⑷在结构端头、拐角、节点等特殊部位钢筋的锚固应符合设计及规范要求。
⑸钢筋绑扎时禁止碰撞预埋件及洞口模板，模板内面涂刷脱模剂时不得污染钢筋。
⑹钢筋骨架制作与安装允许偏差和检验方法见表5.3.4-1钢筋骨架制作与安装允许偏差和检验表。
5.3.4-1钢筋骨架制作与安装允许偏差和检验表
检验范围
检验点数
检查方法
主筋层间距
每个构筑物或构件
主筋列间距
分布钢筋间距
20
箍筋间距
弯起点位移
骨架
长度
每个网片或骨架
宽度
高度
网片
网格尺寸
对角线
保护层厚度
墩台、基础
梁、柱、桩
板、墙
预埋件
中心线位置
每件
水平高差
5.3.5钢筋的构造要求
⑴钢筋的锚固
钢筋最小锚固长度，在任何情况下受拉钢筋的锚固长度不应小于250mm。
框架梁、柱、墙、板钢筋的最小锚固长度见表5.3.5-1
表5.3.5-1钢筋最小锚固长度表
钢筋类型
LaE
混凝土强度等级C35
混凝土强度等级C45
HPB300
29d
25d
HRB400
28d
24d
d≤25
34d
d＞25
38d
32d
⑵钢筋接头
①受力钢筋的接头应设置在受力较小处，在同一根钢筋上宜少设接头。
钢筋接头采用单面焊接，焊接长度≥10d。
②受力钢筋的接头位置应相互错开，当采用非焊接的搭接接头时，从任一接头中心至1.3倍搭接长度的区段范围内，或当采用焊接接头时在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径的35倍且不小于500mm的区段范围内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率应符合表5.3.5-2规定。
5.3.5-2钢筋总截面面积百分率表
接头型式
受拉区
受压区
绑扎搭接接头
≤25%
≤50%
焊接接头
不限
机械连接接头
一级
③钢筋接头位置要求
a柱竖向钢筋的非连接区：
基
升级会员 