脱 硫 塔 制 作施工方案Word文档下载推荐.docx
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二、焊缝无损检测及严密性试验
1.1本工程脱硫塔为圆筒形结构，底部为平底，以地脚螺栓固定在基础上。
吸收塔壳体为碳钢结构（Q235-B,板厚δ=10/12），内表面以玻璃鳞片树脂防腐为主。
本工程用脱硫塔采取现场加工制作，直径Ф5.4米，高度26米。
第二章编制依据
2.1工程施工图纸
2.2立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范（GB50128-2005）
2.3脱硫塔的施工及检验规范（GB50128-2005）
2.4国家现行施工及验收规范、技术标准、安全规程、施工安全检查标准及省、市有关文件
2.5投标人多年来施工中积累的经验；
施工管理、技术管理、设备装备能力及技术员等资源情况。
第三章脱硫塔施工工艺
3.1施工前的准备
3.1.1应组织健全项目部，进场机具、劳动力等应满足施工需要。
3.1.2应具有有效的工程开工手续。
3.1.3施工现场应具备安装施工条件，“三通一平”。
3.1.4项目部应组织项目管理人员和施工人员进行岗前技术培训。
3.1.5项目部应对参与施工的所有人员进行岗前安全知识教育，并严格考核，只有取得合格证的人员才能进入施工现场。
3.1.6安全、技术交底应层层交底并落实，以利工程顺利进行。
3.1.7应做好图纸会审，尽量把设计中存在的问题在施工前解决。
3.1.8应有完善的施工预算资料和材料进场计划。
3.1.9应筹备足够的施工资金，以免因资金短缺，施工过程中出现停工、怠工现象。
具体流程如下：
测量放样筒壁卷制初防腐筒节组对（倒装4节一组）
塔底组装塔体组装（正装）整体防腐
3.2材料进场检验
3.2.1所选用的材料和附件应具有质量合格证明书并符合相应的国家现行规定。
钢板和附件上应有清晰的产品标识。
是否符合设计要求。
钢板应逐张进行外观检查其质量应符合国家现行有关钢板质量标准规定。
钢板表面局部减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和不应大于相应钢板标准负偏差值。
3.2.2根据规范对材料的外观质量和尺寸进行抽检，如发现不合格品应加倍抽检.复检不合格时，通知供货单位作退货处理。
3.2.3焊接材料（焊条）选择应符合设计要求并具有质量合格证明书，符合国家现行质量标准《碳钢焊条》GB/T5117的要求.
3.2.4钢板尺寸检查：
长度和宽度允许偏差±
1.5㎜
对角线之差允许偏差3㎜
板两边直线度允许偏差±
1㎜
3.2.5会同业主、监理单位对进场材料检验，合格后填写《材料进场检验记录》，并现场签证。
3.3测量放线
3.3.1本工程所用测量器具必须是经技术检验部门效验过的，并有检查依据。
3.3.4根据圆筒直径展开放线，长度及其对角线。
本工程将筒壁按1/2圆放线，卷制完毕两块对拼形成筒节。
放线完毕进行校验无误，可用切割机沿线进行切割。
同时割出焊缝坡口。
一、检验用样板，应符合下列规定
●弧形样板的弦长不应小于1.5m
●直线样板的长度不应小于1m
●测量焊缝角度变形的弧形样板，其弦长不应小于1m
●脱硫塔的预制方法不应损伤母材，降低母材性能。
钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定：
●碳素钢扳采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。
●钢板坡口加工应平整、不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷。
坡口产生的表面硬化层应去除。
1.焊接接头的坡口形式和尺寸，当设计无要求时，应按现行国家标准《气焊，手工焊及气体保护焊坡口的基本形式与尺寸》
2.纵缝的对接接头，采用双面坡口。
其间隙为2－4㎜，钝边不大于2㎜坡口宽度为16-18㎜
3.普通碳素钢工作环境温度低于-16℃或低合金钢工作环境温度低于-12℃时不得进行冷矫正和冷弯曲。
4.构件在保管，运输及现场堆放时，应防止变形，损伤和锈蚀。
采用三辊ROLL-200型卷板机一台，东岳牌QY-8T、QY16-25T吊车各一部，手工电弧焊机两台（BX-500）,技术工人七名，其中组长一名。
卷制过程为：
吊车将板材吊运至引板焊接处（引板宽度约20厘米），焊接完毕吊运至卷板机进口平台安放，卷制开始，每卷出约1.5米,为防止变形过大即焊制弧形板,同时吊车配合起吊。
至该板卷制完毕,立置在平台上水平方向弧度用样板检查，垂直方向上用直线样板检查。
流程图如下：
卷圆进料时应使板料边缘或钢板中心线与辊子中心线平行以免出现边缘歪斜。
●调整好上下辊位置并保持平行，以免出现锥度。
●调整好辊子的中心距避免出现曲率过大或减小的缺陷。
●上下辊对板的一端如压的过紧会使工件产生喇叭形或圆鼓凸起可通过在下轴之间放一块垫板一起滚压来解决
●卷圆过程用事先准备好的卡样板检查圆弧左侧由于自重大而右侧因自重小而右侧因自中小，圆弧较准确，故宜在右侧检查。
壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：
●各圈壁板的纵焊缝宜向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵缝间距宜为板长的1/3宜不应小于300㎜。
●底圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不应小于300㎜
●开孔和罐壁焊缝之间的距离：
开孔接管或补强板外缘与罐壁纵焊缝之间的距离不应小于150㎜；
与罐壁焊环焊缝之间的距离，不应小于壁板厚度的2.5倍，且不应小于75㎜
●罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵焊缝或接管，补强圈的边缘角焊逢之间的距离不应小于150㎜；
与罐壁环焊缝之间的距离不应小于75㎜如不可避免与罐壁焊缝交叉时，被覆盖焊缝应磨平并进行射线或超声波检测，垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘最少20㎜处不焊
●抗风圈和加强圈与罐壁环焊缝之间的距离不应小于150㎜
●包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不应小于200㎜
●脱硫塔其壁板宽度不应小于1000㎜长度不应小于2000㎜
●壁板的切割加工应符合下列规定：
1、壁板的尺寸允许偏差应符合下表的规定
测量部位
板长AB（CD）≥10M
宽度AC，BD，EF
±
1.5
长度AB，CD
2
对角线之差AD-BC
≤3
直线度
AB，CD
≤1
≤2
ACB
CDD
壁板滚制后应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不应大于2㎜；
水平方向上用弧形样板检查，其间隙不应大于4㎜。
1、下料前发现材料表面不平又较大弯曲时，应先校正矫直达到要求后再下料
2、钢板边缘的剪切线和待打孔的中心线在弹线时必须拉直再弹线弹好线后再用样板和量具复查两端和中心线的宽度是否准确。
3、加工定位线应打样冲眼，并标注好切断线符号加工符号零件符号等
4、对需要接长才能达到尺寸要求的材料，必须注明接口处的坡口形状和要求。
5、下料前对钢板的厚度公差可用卡尺或千分尺进行检查。
钢板厚度公差执行标准GB708-1988和GB709-1988。
6、较大零件需要拼接的，应同时下料，对成对的零件下料后也应成对堆放，以防止差错。
7、卷制完毕的壁板外表面应安排专人除锈，将浮锈打磨干净出金属光泽，刷铁红醇酸防锈底漆一道至壁板边缘5－10厘米。
三、底板采取现场放样，氧－乙炔切割下料，现场组装焊接制作。
预制前应绘制排版图，并应符合下列规定
1、罐底的排版直径，宜按设计直径放大0.1﹪-0.15﹪
2、边缘板最小直边尺寸，不应小于700㎜
3、弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙。
外侧间隙宜为6-7㎜内侧间隙宜为8-12㎜；
当采用气体保护焊时，外侧间隙宜为3-5㎜内侧间隙宜为6-8㎜
4、中幅板的宽度不应小于1000㎜长度不应小于2000㎜与弓形边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸，不应小于700㎜
5、底版任意相邻焊缝之间的距离不应小于300㎜
四、组装
●本工程塔体组装采用正装与倒装相结合的方式进行，筒节之间组装采用倒装工艺，由专门工装设备进行，4个筒节为1个单元。
筒节单元之间采用正装工艺，用吊车自下而上进行正装，构成整个塔体。
1）脱硫塔安装前，必须有基础施工记录和验收资料。
并应按规范规定对基础进行复查，合格后方可安装。
2）基础应符合下列规定：
●基础中心标高允许偏差为±
20㎜
●支撑罐壁的基础高差应符合下列规定
每10M弧长内任意两点的高差不应大于6㎜且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于12㎜
3）罐底组装采用带垫板的对接接头时，垫板应与对接的两块底板靠紧，并点焊固定，其缝隙不应大于1㎜。
罐底板对接接头间隙无要求时可参照焊条电弧焊开坡口要求。
●中幅板采用搭接接头时，其搭接宽度允许偏差为±
5㎜搭接间隙不应大于1㎜
●中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头时中幅板应搭在弓形边缘板的上边，搭接宽度可适当放大。
●搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3
4）壁板组装前，应对预制的壁板成型尺寸进行检查，合格后方可组装，需重新校正时应防止出现锤痕。
5）罐壁组装，应符合下列规定：
●相临两壁板上口水平的允许偏差不应大于2㎜在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于6㎜
●壁板的垂直度允许偏差不应大于3㎜
●组装焊接后，壁板的内表面任意点的半径的允许偏差，应符合下列规定:
脱硫塔直径
半径允许偏差㎜
D≤12.5
±
13
12.5〈D≤45
19
45〈D≤76
25
D〉76
32
●其他各圈壁板的垂直度允许偏差不应大于该圈壁板高度的0.3﹪
●壁板对接接头的组装间隙，当图样无要求时，可参照规定执行。
●壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：
1、纵向焊缝错边量：
焊条电弧焊时，当板厚小于或等于10㎜时，不应大于1㎜；
当板厚大于10㎜时不应大于板厚的0.1倍，且不应大于1.5㎜；
自动焊时均不应大于1㎜。
2、环向焊缝错边量：
焊条电弧时当上圈壁板厚度小于或等于8㎜时任何一点的错边量均不应大于板厚的0.2倍，且不应大于1.5㎜；
当上圈壁板厚度大于8㎜时任何一点的错边量均不应大于板厚的0.2倍，且不应大于2㎜自动焊时，均不应大于1.5㎜。
3、组装焊接后，纵焊缝的角变形用1M长的弧形样板检查，环焊缝角变形用1M直线样板检查并应符合表4.4.2-4的规定。
4、脱硫塔组装前，应将构件的坡口和搭接部位的铁锈，水分及污物清理干净，拆除组装工卡具时，不得损伤母材。
钢板表面的焊疤应打磨平滑，如果母材有损伤，应及时进行修补。
5、脱硫塔组装过程中应采取措施，防止大风等自然条件造成破坏。
五、焊接
1、在施工前，应根据焊接工艺评定报告，制定焊接施工技术措施或编制焊接工艺指导书
2、焊接设备应满足焊接工艺和焊接材料的要求。
3、焊接材料的管理应符合国家现行标准〈焊接材料质量管理规程〉JB/T3223的要求。
使用前应按产品说明书进行烘干和使用。
烘干后的低氢型焊条应保存在100-150℃的恒温箱内，随用随取。
低氢型焊条在现场使用时，应备有性能良好的保温筒，超过允许使用时间应重新烘干。
4、筒体组对时，纵环缝焊接部位的对口错边量不应大于下表的规定
母材厚度
错边量
纵向焊缝
环向焊缝
≤12
≤1/4厚度
12≤厚度﹤20
20≤厚度﹤40
≤5
A.焊接前焊接材料接头区表面均要清理干净，如氧化物，油污，熔渣及其他有害杂质等。
焊条按规定要提前进行烘干处理。
B.对接接头的余高应控制在0-4㎜之间，角焊接头的焊角，如图样上未标明可取焊件中较薄者的厚度。
C.对焊缝外观进行检查，焊缝表面不得有裂纹夹渣，气孔，凹陷等缺陷，要清理焊渣和焊缝附近的飞溅物，焊缝两旁的咬边连续长度不得大于100㎜咬边深度不得大于0.5㎜焊缝两侧咬边的总长度不得超过焊缝长的10％。
一）焊接施工
●定位焊及工卡具的焊接，由合格焊工担任，其焊接工艺应与正式焊接相同。
引弧和熄弧不应在母材或完成的焊道上。
●焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20㎜范围内的铁锈，水分和污物，并应充分干燥。
●焊接中始端应采用后退起弧法，必要时可采用引弧板。
终端应将弧坑添满。
多层焊的层间接头应错开。
●板厚大于或等于6㎜的搭接角焊缝，应至少焊两遍。
●在下列任何条件下，如不采取有效防护措施，不应进行焊接：
1、雨天或雪天和雾天
2、焊条电弧焊时，风速超过8M/S气体保护焊时风速超过2M/S焊接环境气温：
碳素钢焊接时低于-20℃
3、大气湿度超过90％
二）焊接顺序
1、罐底的焊接，应采用收缩量变形最小的焊接工艺及焊接顺序，且宜按下列顺序进行：
●中幅板焊接时，先焊短缝，后焊长缝。
初层焊道应采用分段退焊或跳焊法
●弓形边缘板对接焊缝的初层焊宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法。
●收缩缝的第一层焊接采用用分段退焊或跳焊法
2、非弓形边缘板的罐底不宜留收缩缝
3、罐底与罐壁连接的角焊缝，在地圈壁板纵焊缝焊完后施焊，有数对焊工从罐内，外沿同一方向进行分段焊接。
初层焊道，采用分段退焊或跳焊法
4、罐壁的焊接，宜按下列顺序进行：
●罐壁的焊接，先焊纵焊缝，后焊环向焊缝。
当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；
焊工均匀分布，并沿同一方向施焊。
六、修补
1、在施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：
●深度超过0.5㎜划伤电弧擦伤，焊疤等有害缺陷，应打磨平滑。
打磨后的钢板厚度不应小于钢板名义厚度扣除负偏差值。
●缺陷深度或打磨深度超过1㎜时应进行补焊，并打磨平滑
2、焊缝的缺陷修补，应符合下列规定：
●焊缝表面缺陷应进行打磨或补焊
●焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面，清除长度不应小于50㎜清除的深度不宜大于板厚的2/3。
●返修后的焊缝，应按原规定的方法进行无损检测，并达到合格标准。
七、检查及验收
（一）焊缝的外观检查
1、焊逢应进行外观检查，检查前应将溶渣，飞溅清理干净。
2、焊缝的表面质量，应符合下列规定：
●焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹，气孔夹渣，弧坑和未焊满等缺陷。
●对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5㎜咬边的连续长度，不应大于100㎜焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10％标准屈服强度大于390MP或厚度大于25㎜的低合金钢的底圈壁板纵缝若有咬边，均应打磨圆滑。
●边缘板的厚度大于或等于10㎜时，底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平缓过度，且不应有咬边，T形接头焊缝应符合图样标准。
●罐壁纵向对接焊缝不得低于母材表面的凹陷深度，不得大雨0.5㎜凹陷的连续长度，不得大于100㎜。
凹陷的总长度，不得大于该焊缝长度的10％。
（二）焊缝无损检测
●从事焊缝无损检测的人员，不许具备有技术质量监督机构颁布的与其工作相适应的资格证书。
●烟气进出口及DN≥250的接管与筒壁焊缝应做磁粉检测，补强伴覆盖的纵焊缝应进行100％-RT检测按JB4730-2000Ⅲ级合格
●被开孔截断的壳壁环焊缝应在开孔边缘200㎜范围内进行100％-RT检测按JB4730-2000Ⅲ级合格
●按照GB50128-2005<
立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范〉进行改造。
第四章外防腐
1、整体防腐前应将外表面焊缝两侧浮锈打磨干净，涂刷铁红醇酸防锈底漆。
筒体外表面的除锈采用人工配合电动磨光刷除锈方法进行。
2、除锈时用磨光刷反复打磨筒体表面，直至露出金属光泽。
原涂刷漆层因组装破损、划伤处应用钢丝刷将周围重新打磨、防腐。
3、除锈合格后立即涂刷防锈漆施工顺序按先上后下，先难后易纵横交错的原则进行，先涂边角焊缝，切痕等部位，然后再进行大面积涂刷以确保突出部位的漆膜厚度。
4、表面应均匀，细致无明显色差，流挂起皱裂纹脱落赃物粘附，漏涂等现象。
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