供应商评估报告(地产行业)Word下载.doc
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4顾客提供物资2
5产品标识和可追溯性4
6工序控制17
7检验与试验16
8内部质量审核4
9培训5
体系最终得分100
得分：
供应商等级
优先考虑，重点发展
（≥90分）
可接受，一般供应商
（70~90分）
不可接受，不应纳入配套
（低于70分；
初审时弄虚作假）
供应商纠正措施：
1．
2．
3．
4．
5．
6．
供应商实施监督人：
实施完成日期：
（以最终完成日期为准，并应将见证性资料存档）
口符合口不符合
现场审查与供应商初审时自填的符合性
口
事业部评审员签字：
日期：
检测公司评审员签字：
物流评审员签字：
部门负责人审核签字：
检测公司总经理审核意见
□同意供货□不同意供货
签字：
年月日
项目评估得分矩阵图
要素序号
项目说明
适用类别
标准分
得分
I类
II类
Ⅲ类
D
ND
1
设计控制
√
×
32
2
文件和资料控制
6
3
采购和仓库
14
4
顾客提供物资
5
产品标识和可追溯性
工序控制
17
7
检验与试验
16
8
内部质量审核
9
培训
合计
100
备注：
1、定义：
D——设计完全依赖于供应商的设计水平，海尔仅提供外部技术参数、性能要求或外形结构尺寸等。
ND——供应商完全按照海尔要求加工，基本不进行产品开发。
I类零部件——对社会反馈质量影响较大的部件，例如：
电脑板、电机、空调用风扇、洗衣机减速器、系统件、导线、耐热塑料件、密封性橡胶件、减震件等；
II类零部件——对社会反馈造成影响较少，但对现场问题相对影响较大的零部件，例如：
一般钣金件、塑料件、包装箱、泡沫、垫块等；
III类零部件——用于辅助生产制造，对最终质量不致造成较大影响的I、II类以外部件，例如：
油漆、粉末、涂料、脱脂剂、打包带等。
2、对于新开供应商评审，检测公司负责第2，5，6，7，8，9项评审；
物流负责第3，4项评审；
事业部负责第1项评审。
3、对于例行年审，由检测公司牵头进行，若物流审核人员不能参与，由检测公司进行审查；
如物流人员参与，物流负责第3、4项评审，其余由检测公司评审。
（原则：
检测公司只对质量体系负责；
评审必须两人或两人以上。
）
质量体系评估共14页第2页
1.设计控制
1.1管理准则
文件明确规定设计人员的资格确认办法，并有已执行的见证性资料
查看厂家如何任命设计人员,查看现有人员的聘任记录,查看现有人员是否为合格员工.
1（无规定-0.5，未执行-0.5）
1.2设计计划
对各项开发有计划，明确职责及时间要求，且计划随开发进度而改变
任选一种开发型号，查看其开发计划，责任人，时间进度及不同开发阶段的计划变更，记录：
QS/COP12-03
2（否-2）
1.3设计输出
输出以书面形式记录并以技术要求或验收准则等方式表达
有书面的开发结论即产品功能说明书，工作原理图，验收标准，文件资料编号：
QS/COP12-06
2（无书面记录-1，无验收准则-1）
输出内容满足输入要求，并标出与安全和产品主要功能关系重大的设计特性
开发前的技术要求（即客户的技术要求）与开发初步成功后的输出文件对比，是否一致，是否标出特殊设计特性
2（输出不满足输入-1.5，未标出特性-0.5
1.4设计评审
与产品质量相关的部门参与，且评审记录保存良好
上述型号分几阶段评审，每一阶段必须有质量相关的所有部门参与会签。
记录：
3（无评审-3，有评审但部门不全-1.5）
对评审不合格项有纠正及改进措施，并实际执行
对评审结论中不合格有纠正措施及整改计划，计划到期的是否整改完成。
3（无措施-3，未按期完成-2
质量体系评估共14页第3页
1.5设计验证
有验证计划，并有验证记录（含整机验证）
新开发或改进后必须进行功能验证和整机验证（模拟用户试验记录）。
整机设备及报告记录：
/
5（无计划-2，无验证记录或验证不全-3）
对评审不合格项的纠正措施有重点验证记录
查看设计评审报告，与验证报告相比是否对评审不合格项进行了重点验证跟踪。
2（否-2分）
对验证不合格项有纠正及跟踪措施
查看验证报告，是否对验证不合格项进行了分析，有整改计划。
3（无分析-2，无整改计划-1
1.6设计确认
针对用户的要求，实施最终的确认
上述型号经纠偏后再次验证，最终合格，是否实施最终定稿，并经总工确认。
3（否-3分）
1.7设计更改
有更改程序，明确更改背景，更改鉴别，审批控制。
是否有程序规定何种情况下可以更改，更改须经怎样的审批
1（否-1）
一旦确定更改，必须按设计程序进行验证并有验证报告；
设计规格或测试项目内容有变动时须经授权人员的审批
抽查一个更改型号，看其是否按程序作了整机验证。
设计改进后，相应的技术标准检验规范是否更改且经审批。
3（未验证-1有验证但未按4.5项程序验证–1，无更改-1）
是否执行FMEA失效故障模式与效果分析（可以在其他阶段进行FMEA）
是否有程序文件规定，是否按程序文件操作。
2（没有开展得0分，有程序但没有执行得1分）
质量体系评估共14页第4页
2、文件和资料的控制
2.1文件审批
文件在发布前须经授权人审批
任意抽查至少5份文件，是否有审批。
1.进货检验；
2.抽样检查；
3.仓库管理；
4.订单；
5.不合格品控制程序。
2.2文件管理
有文件总清单或类似程序，以标识文件的最新版本，防止误用旧版本
了解其如何控制文件总数及文件更改后的标识，是否存在误用的隐患。
1（无规定-0.5，无清单-0.5
失效文件按期更换和回收，作为参考用的文件有标识，复印文件有受控
按总清单随机抽查2份到期文件，按发放部门清点数量若数量不够则未按期收回。
无到期文件。
1（未按时回收-0.5，复印不受控-0.5
对保存在电子媒体中的文件有控制办法并有备份。
抽查其如何保存以防破坏：
定期备份。
1（无备份-1）
2.3文件更改
更改须经原制订部门审批，更改内容明确标识
抽查一份更改文件，看其是否达标。
1（无审批-1
确保文件使用部门所持有的文件全部更改
1（否-1
3、采购和仓库
3.1供应商的评估
应对供应商进行综合评估，并有合格供应商清单。
或按海尔指定供应商为合格供应商，须有海尔书面指定。
对供应商评估中是否有质量指标，是否达标。
对质量记录差的供应商是否有淘汰制度，是否执行供应商优化。
每月是否对供应商进行动态的质量评分：
每年进行质量总结。
3（评估中无质量指标-1无优化规定-1无动态质量评分-1）
只能向合格供应商订货
拿合格供应商清单到仓库查看，仓库是否存在非合格供应商的物资。
3.2采购文件
文件发出前须经审批
抽查采购文件，是否存在没有审批的情况。
1（否-1分）
文件明确规定采购物资验收标准，质量保证，交货期等
查采购文件内容，是否有质量，标准交货期要求
文件变更时，及时通知供应商。
以通知或书面签收为依据。
以零部件标准更改通知单为依据，查看其有没有通知供应商的证据。
3.3仓库管理
有文件明确规定原材料的保质期，确保不使用过期原材料
查看文件是否规定，如何保证不使用过期原材料。
且记录文件编号：
原材料特采基准
仓库物资标识清楚，区域划分明确，有先进先出的文件规定和执行条件。
若为悬挂式标识，是否有区域划分，是否按先进先出原则。
抽查现场物资的入库时间，现库存相同物资是否还有比该时间更早入库。
若有，则未按先进先出原则。
仓库有超期物资存放未隔离，个别物资（板材）无保质期要求
2（区域不清-1，无先进先出-1）
仓库物资堆放合理，环境管理妥当，有温湿度、防尘等控制的记录。
对于成品的堆放高度，是否超过规定要求，成品的库房环境是否达标。
仓库中帐、物、卡数量及时间一致
抽查至少两种物资的帐、实物、出入卡。
板材
4、客户提供物资
4.1管理程序
程序规定对客户提供物资进行验收，做好记录并及时向客户报告。
是否对客户提供图纸标准进行评审；
零部件是否验收，是否有验收记录。
对货物物资分区保存，并保证不损坏、变质或遗失
现场是否对该物资分区保存。
5、产品标识和可追溯
5.1产品标识
生产线上的备件、成品、半成品须有状态标识，区域划分，对于不合格品有标识、隔离。
重点检查现场的中转库和不良品的标识隔离。
新厂蚀刻区不良品标识不明显，
2（无标识-1无隔离-1
5.2可追溯性
生产中有工艺流转单，每一个产品都能追溯到生产时间、检验员、操作工
从不良品库中抽取至少3只不良品（最好为成品），让相关人员追查检验员，操作工，找出责任人。
现场印制版不良品可追溯到具体班次责任人
2（无流转单-1找不出责任人-1分）
6.1控制条件
作业指导书处于受控状态，编制符合要求，及对设备和生产要求有明确说明。
抽查至少4份，是否有受控，内容可行，具有指导性，对设备的规定满足要求。
检验指导书能否检出关键问题。
2（无受控-1，设备、检验书不合要求-1）
设置必要的工序控点，对于首件控制须有明确程序规定并实施。
是否有质控点，查看当天的首件记录，是否经首件评审，领导确认。
首件确认，对每个工序有操作指导书。
工艺的评定准则采用文字说明或样件评审加以规定。
首件评审时对工艺要求有文字说明，即检查评审内容是否有效，能评出关键问题。
对于特殊工序的生产和设备有特殊监控措施，操作人员经特殊培训。
有特殊工序的企业，检查其特殊规定，重点在检查设备和人员的受控状态。
无特殊的程序。
1（设备无特殊程序-0.5人员无特殊培训-0.5）
6、工序控制
6.2生产检测设备
关键工序须有先进的自动化生产及检测设备且按期鉴定。
关键工位应有SPC控制图
实际具有设备（附厂家设备清单和SPC图）：
7（每少一项扣1分，扣满5分为止。
没有SPC图-2分）
6.3不良品的控制
对不合格品的处理有文件规定。
了解其处理程序规定是否符合要求。
对不合格品标识隔离，并提交相关部门评审。
评审后有纠正和预防措施。
抽查4只不合格品，查看其处理过程。
能够按照程序文件进行。
新厂不良品标识不明显
2（无标识隔离-1分，评审后无纠正措施-1分
纠正和预防措施要跟踪验证其有效性。
如有效，根据措施的结果修订相应的文件并提交领导审批，涉及到改变了客户原定规格时及时通知客户。
抽查一份有效的纠正预防措施记录。
查看其验证报告文件修订记录。
2（无验证记录-1分，未按验证结论对文件更改-1分
7、检验与试验
7．1进货检验
按程序规定实行入厂检验，急用或让步放行有审批程序。
查入厂检验记录，重点查不合格如何处理的。
2（无程序-1未按程序执行-1
试验报告严格按标准执行。
抽2份实验报告，与标准对比。
进货测试设备定期校对。
检查设备鉴定标签。
7．2过程和最终检验
检验后的产品有状态标识，有检验记录。
每一检验工位后有标识，有流程单。
对于例外转序有追回的控制程序。
查例外转序的标识，是否具有可追溯性。
最终检验员必须授权，有授权书，确保未检验完成不许发货
查授权书，抽查2批放行记录，是否有领导审核放行。
1（无授权书-0.5未按规定放行-0.5
7.3质量记录
所有记录须有保存期限规定，且保存良好，易于翻阅查找
现场抽查2份文件，是否能在30秒内找出文件
0.5（否-0.5）
电子媒体保存须有备份且经常维护
现场抽查
有备份且经常维护
1（无备份，无维护措施-1）
所有质量记录修改时，须经授权人签字盖章
抽查文件记录，涂改处是否有签字确认。
7.4检测设备
对公司所有设备有总台帐控制，且保证正常使用
查设备总清单，且复印带回。
1（无-1分）
设备精度符合使用要求；
设备的R&
R（重复性和再现性分析）
抽查外检、生产现场设备仪器，先了解工作需要精度，在看设备精度，是否达标。
4（设备精度达不到使用要求–2，没有R&
R分析–2分）
有设备校对周期，定期校对，若没有专门的校验基准，须在文件中予以规定，并有其他的校对方法
查文件，了解周期，是否按文件执行。
1（无文件规定-0.5，不执行规定-0.5）
7.5检测设备
如果发现设备有损坏，必须对已做过的检验加以评估。
查设备记录，找出有损坏的设备，再追查设备损坏时间段的检验记录，是否复检。
无损坏设备。
8、内部质量审核
8.1内审员培训
公司有经过培训的内审员，且资格证书
查内审员的相关培训记录和资格证书，证书签发部门及时间：
1（无培训-0.5，无有效证书-0.5
8.2内部审核
公司内部必须定期进行体系审核，审核人员与被审核部门没有直接责任关系
查审核记录，了解审核人员与被审核部门的工作关系
没有直接关系。
审核后有审核结论，并有纠正措施，且提交被审核部门领导
审核结论是否发放到被审核部门。
对审核结果制定整改计划，及时跟踪，限期完成。
整改的见证性资料记录：
不合格报告：
011101
2（无结论合整改计划-1未按期完成-1
9、培训
9.1程序规定
有培训程序规定，且有公司年度培训计划和各部门的培训需求
查培训程序和经领导审批的年度培训计划。
1（无程序-0.5无培训计划-0.5）
9.2培训实施
对关键工序、特殊工序等与质量有关的人员有岗前培训。
且考核合格。
建议查终检员和特殊工位操作工的培训资料，按培训考试试题抽查提问，并现场考核。
2（无培训1现场抽查不合格-1
现场考核人员会操作，举例说明。
考核现场操作。
培训计划、内容、考核记录保存完好。
抽查一位操作工，2位管理人员的培训记录。
质量体系评定
综合评价
评语
1．1
1．2
1．3
1．4
1．5
1．6
1．7
2．1
2．2
2．3
3、1
3．2
3．3
4．1
5．1
5．2
6．1
6、2
6．3
7．1
7、2
7、3
7、4
7、5
8．1
8．2
9．1
9．2
质量体系审核报告
-审核不符合项
审核发现#1项目# ＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿
评价:
审核发现#2项目# ＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿
审核发现#3项目# ＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿
审核发现#4项目# ＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿
审核发现#5项目# ＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿
审核发现#6项目# ＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿
附注:
□评价 □备注 □观察所得
供应商确认：
本表格用来记录在审核过程中发现的不符合项，经供应商确认后存档，用做监督改进的原始资料。
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