热能081CA6140车床拨叉831008加工设计说明书2.docx
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热能081CA6140车床拨叉831008加工设计说明书2
拔叉83008机械制造课程设计零件分析
(一)、零件的作用
CA6140车床的拨叉位于车床变速机构中,主要起换档,使主轴回转运动按照工作者的要求工作,获得所需的速度和扭矩的作用。
零件上方的φ20孔与操纵机构相连,二下方的φ50半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。
通过上方的力拨动下方的齿轮变速。
两件零件铸为一体,加工时分开。
(二)、零件的工艺分析
CA6140车床共有两处加工表面,其间有一定位置要求。
分述如下:
1.以φ20为中心的加工表面
这一组加工表面包括:
φ20的孔,以及其上下端面,上端面与孔有位置要求,孔壁上有一个装配时钻铰的锥孔,一个M6的螺纹孔。
这三个都没有高的位置度要求。
2.以φ50为中心的加工表面
这一组加工表面包括:
φ50的孔,以及其上下两个端面。
这两组表面有一定的位置度要求,即φ50的孔上下两个端面与φ20的孔有垂直度要求。
由上面分析可知,加工时应先加工一组表面,再以这组加工后表面为基准加工另外一组。
二、工艺规程设计
(一)确定毛坯的制造形式
零件材料为HT200。
考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大,零件结构又比较简单,故选择铸件毛坯。
(二)基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。
否则,加工工艺过程中回问题百出,更有甚者,还会造成零件的大批报废,是生产无法正常进行。
(1)粗基准的选择。
对于零件而言,尽可能选择不加工表面为粗基准。
而对有若干个不加工表面的工件,则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。
根据这个基准选择原则,现选取φ20孔的不加工外轮廓表面作为粗基准,利用一组共两块V形块支承这两个φ32作主要定位面,限制5个自由度,再以一个销钉限制最后1个自由度,达到完全定位,然后进行铣削。
(2)精基准的选择。
主要应该考虑基准重合的问题。
当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算,这在以后还要专门计算。
(三)制定工艺路线
制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。
除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。
1、工艺路线方案一:
工序1铸造毛坯
工序2钻扩两孔φ20
工序3半精铣底面
工序4粗镗半精镗孔φ50
工序5粗铣半精铣φ32端面
工序6粗铣半精铣φ50端面
工序7粗铣φ32圆柱侧面
工序8钻锥孔φ8及M6底孔
工序9攻螺纹M6
工序10半精绞精绞两孔φ20
工序11切断
工序12去毛刺清洗
工序13终检
2、工艺路线方案二:
工序1铸造毛坯
工序2半精铣底面
工序3钻扩两孔φ20
工序4粗镗半精镗孔φ50
工序5粗铣半精铣φ50端面
工序6粗铣半精铣φ32端面
工序7粗铣φ32圆柱侧面
工序8钻锥孔φ8及M6底孔
工序9攻螺纹M6
工序10半精绞精绞两孔φ20
工序11切断
工序12去毛刺清洗
工序13终检
3、工艺方案比较分析:
上述两方案:
方案一是先加工内孔φ20,再以φ20孔为基准加工底面,然后加工φ50内孔,而方案二先加工底面,以底面为基准加工各面及φ20内孔.由方案一可见φ20孔为基准加工底面精度易于保证,再以底面为基准加工φ50孔各面基垂直度要求,可保证便于定位加工,符合中批生产要求,方案二较为合理。
因此,最后的加工路线确定如下:
工序1半精铣底面/以φ32端面为基准,选用X52K立式和专用夹具
工序2钻扩两孔φ30/以φ50内孔为基准选用Z3025摇臂钻床和专用夹具
工序3粗镗,半精镗孔φ50/以两个圆粒φ32外围及底面为粗基准 选用T611卧式铣镗床和专用夹具。
工序4粗铣半精铣φ50孔端面
工序5粗铣,半精铣φ32端面/以底面及φ32外围为基准
工序6粗铣φ32圆柱侧面/以底面为基准,X62卧式铣床和专用夹具
工序7钻锥孔φ8及M6底孔/以φ20端面为基准选用Z3025摇臂钻床及专用夹具
工序8攻螺纹m6
工序9半精绞,精绞两孔φ20/以φ50内孔为基准Z3025摇臂钻床
工序10切断/以φ20端面及底面为基准选用x62卧式铣床床和专用夹具
工序11去毛刺清洗
工序12终检,
(四)机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定
拨叉零件材料为HT200HB170¬—240,毛坯重量约1.0Kg生产中批采用金属型铸造毛坯。
依据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工面的机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸如下:
(1)、由于工件较小,为方便加工节省材料将两件铸在一起,同时加工。
(2)、铸件的圆角半径按表2.2.1<<简明设计手册>>选则金属型铸造R=3-5mm,拔模斜度外表面α=0O30’。
毛坯热处理方式为自然失效处理以消除铸造应力。
(3)、两内孔φ20+0.0210,考虑其孔径较小铸造困难,为简化铸造毛坯外型,现直接将φ32圆柱铸成实心的。
(4)、两内孔精度要求IT7参照《机械制造工艺设计简明手册》(以下简称《工艺手册》)表2.3-8确定工序尺寸及余量为:
钻孔:
φ18
扩孔:
φ19.8 2Z=1.8mm
半精绞:
φ19.94 2Z=0.14mm
精绞:
φ20+0.0210
(5)、内孔φ50+0.05+0.25
毛坯为铸孔,内孔精度要求IT12表面粗糙度为Ra3.6,参照《工艺手册》表2.3-10确定工序尺寸及余量为:
一次 粗镗φ45
二次 粗镗φ48 2Z=3
三次 半精镗φ49.7 2Z=1.7
四次 精镗φ50+0.50+0.25 2Z=0.3
(6)、内孔φ50端面加工余量(计算长度为12-0.06-0.18):
①按照《工艺手册》表(2.2-3)(2.2-4)
得孔外端面单边加工余量为1.5,基准为2.0
公差CT=1.1表(2.2-1)
②铣削余量(2.3-2.1)
精铣削的公称余量(单边)为Z=10
铣削公差:
现规定本工序(粗削)的加工精度为IT11级,因此可知本工序的加工尺寸偏差-0.22mm(入体方向),由于毛坯及以后各道工序的加工都有加工公差,因此规定的加工余量其实只是名义上的加工余量,实际上,加工余量有最大及最小之分,由于本设计规定的零件为中批生产应该采用调整法加工,因此在计算最大最小加工余量时应按调整法加工方式予以确定.
φ50基准端面毛坯尺寸加工余量 Zmax=2.0+1.1=3.1
Zmin=2.0-1.1=0.9
φ50半精铣的加工余量(单边)Z=0.8
粗铣加工余量(单边)Z=1.2
毛坯名义尺寸:
12+2×2=16
毛坯最大尺寸:
16+1.1×2=18.2
毛坯最小尺寸:
16-0=16
粗镗后最大尺寸:
12+0.8=12.8
粗镗后最小尺寸:
12.8-0.22=12.58
半精镗后与零件图尺寸相同即12-0.06-0.18
(7)、两φ32圆柱端面加工余量及公差
圆柱φ32圆柱端面为自由尺寸公差,表面粗糙度值要求为Ra3.2,要求粗铣、半精铣比对单边余量Z=1.5mm,公差CT=1.3。
φ32半精铣的加工余量(单边)Z=0.8
粗铣加工余量(单边)Z=1.2
毛坯名义尺寸:
30+2×2=34
毛坯最大尺寸:
34+1.1×2=36.4
毛坯最小尺寸:
34-0=34
粗镗后最大尺寸:
30+0.8=30.8
粗镗后最小尺寸:
30.8-0.22=30.58
半精镗后与零件图尺寸相同即30-0.06-0.18
(五)加工基本工时
工序1粗铣、半精铣底面
1.选择工具 据《切削手册》
(1)根据表1.2选择YG6硬质合金刀具
根据表3.1铣前深度ap≤4铣削宽度ae≤90端铣刀直径D0=100mm
由于采用标准硬质合金端铣刀,故齿数Z=10
(2)铣刀几何形状查表(3.2)由于HBS=200>150,r0=0° α0=8°Kr=45°Kre=30°
Kr′=5°λs=-20°α0′=8°bq=1.2
2.选择切削用量
(1)决定铣削深度ap(由于加工余量不大,铸体为金属型,铸造表面粗糙度为12.5~6.3所以可以在一次走刀内切完)
ap=h=2mm
(2)决定每齿进给量fz当使用YG6铣床功率为7.5KW
查表3.5时fz=0.14~0.24mm/z取fz=0.18
(3)选择铣刀磨纯标准及刀具寿命
根据表3.7铣刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时2.0,精加工时0.5,由于铣刀直径d0=100mm故刀具寿命T=180min(查表3.8)
(4)根据(表3.16)当d0=100mmZ=10ap=2fz=0.18i=98m/minnt=32r/minft=490mm/min
各修正系数为:
km=kmn=kmf=0.89
Ks=ksn=ksf=0.8
故:
c=tk=98×0.89×0.8=70m/min
n=ntkn=322×0.89×0.8=230r/min
f=ftkt=490×0.89×0.8=350.3mm/min
根据X52K型立铣说明书(《设计手册》表4.2-35)选择
n=300r/min fc=375mm/min
因此实际切削速度和每齿进给量为
C=πd0n/1000=3.14×100×300/1000=94.2m/min
Fzc=fc/(nc×Z)=375/300×10=0.125mm/z
(5)根据机床功率:
根据表3.24当HBS=170~240ae≤9mmap≤2d=100Z=10f=375mm/min
近似Pcc=3.8KW
根据X52K型立铣说明机床主轴允许功率为Pcm=7.5×0.75=5.63KW,故Pccap=2f=375mm/minn=300r/minc=94.2m/minfz=0.125mm/z
(6)计算基本工时
tm=L/f
式中L=176mm根据表3.26,对称安装铣刀,入切量及超切量Y+Δ=35则L=(176+35)=221mm故tm=221/375=0.56min
工序2钻扩两孔φ20
1选择钻头
选择锥柄麻花钻(GB1438-85)查表d0=18
钻头几何形状(表2.1及表2.2)
双锥,修磨横刃β=30°2φ=100°bξ=3.5α0=11°b=2mmL=4mm
2.选择切削刀具
①进给量f
(1)按加工要求决定进给量:
根据表2.7当加工要求为H12~HB精度
铸铁HBS>200d0=18mmf=0.43~0.53mm/r
由于L/d=30/18=1.67故应乘以孔深修正系数kcf=1
f=0.43~0.53mm/r
(2)按钻头强度决定进给量
根据表2-8当HBS=200d=18mm钻头强度允许的进给量f=1.6mm/r
(3)按机床进给机构强度决定进给量
根据表2.9当HBS>210d0=≤20.5机床进给机构允许的轴向力为6960N
(Z3025钻床允许的轴向力为7848N见《设计手册》表4.2-11)进给量为0.6mm/r
从以上三个进给量比较可看出,受限制的进给量是工艺要求,其值为f=0.43~0.53mm/r
根据Z3025钻床,选择f=0.5mm/r
②决定钻头磨纯标准及寿命
由表2.12当d0=18时,钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm,寿命T=60min
③切削进度
由表2.15HBS170~240,f=0.5mm/rd>20c=16m/min
n=1000/πd0=1000×16/(3.14×20)=254.7r/min
④检验机床扭矩及功率
根据表2.20当f=0.5mm/rd0<19时mt=64.45N*M
根据Z3025钻床说明书当nc=250r/min时Mm=80N*M
根据表2.23当HBS200d0=20f=0.53mm/rc=16m/min时Pc=1.1KW
查《设计手册》表4.2-11PE=2.2KW
由于MCf=0.5min/rnc=250r/min c=16m/min
⒊计算基本工时
tm=L/nf
L=L+Y+Δ,L=30mm入切量及超切量由表2.29查出Y+Δ=10mm
tm=L/nf=(30+10)/(250×0.5)=0.32min
两孔tm=0.32×0.2=0.64min
4.扩孔
(1)选择扩刀
选择硬质合金扩孔钻d0=19.8mm
钻头几何形状为r0=5°α0=8°kr=30°krζ=30°β=10°bα0=1mm
(2)选择进给量及切削进度
查《简明机械加工工艺手册》表11-15
切削速度=(1/2-1/3)钻
=(1/2-1/3)×16
=8~5.3m/min 取=6m/min
n=1000/πd0=1000×6/3.14×20=95.5r/min
查表2.10d0=20HB=200时,f=0.9~1.1
根据Z3025钻床说明书选择f=1.0mm/r
(3)钻头磨纯标准及寿命
由表2.12当d0=20mm时,扩孔钻后刀面最大磨损限度为0.6mm寿命T=30min
tm=L/nf=L+Y+Δ/nf=(30+10)/(125×1)=0.23min
两孔tm=2×0.32=0.64min
工序3粗镗半精镗φ50孔
1.选择刀具:
查表《机械加工工艺手册》表11.2-10
选择莫式锥柄3刀杆直径D=30高速钢刀头
2.选择切削用量
有《工艺手册》表2.3-10得
粗镗φ49.72Z=4.8
半精镗φ50+0.50+0.25 2Z=0.2
粗镗孔至φ48,单边余量Z=2.4/mm
一次镗去全部余量ap=2.4mm
进给量f=0.52mm/r
根据有关手册确定卧式镗床的切削速度为=3.5m/min
nw=1000r/Πd=1000×35/3.14×50=223r/min
查表4.2-20T611卧式镗床主轴转速n=250r/min
切削工时L=12L2=3L3=4mm则
t1=(L1+L2+L3)/nf=(12+3+4)/250×0.52=0.15min
半精镗孔φ50+0.50+0.25
3.切削用量
单边余量Z=0.1mm一次公差去全部余量ap=0.1mm
进给量f=0.2mm/r
根据有关手册,确定卧式镗床切割进度=50m/min
查表4.2-20 T611卧式镗主轴转速
n=315r/min
切削工时L=12L2=3L3=4则
t2=(L+L2+L3)/nf=(12+3+4)/3.5×0.2=0.3min
工序4粗铣半精铣端面φ50
1.选择工具 据《切削手册》
(1)根据表1.2选择YG6硬质合金刀具
根据表3.1铣前深度ap≤4铣削宽度ae≤90端铣刀直径D0=100mm
由于采用标准硬质合金端铣刀,故齿数Z=10
(2)铣刀几何形状查表(3.2)由于HBS=200>150,r0=0° α0=8°Kr=45°Kre=30°
Kr′=5°λs=-20°α0′=8°bq=1.2
2选择切削用量
(1)决定铣削深度ap(由于加工余量不大,铸体为金属型,铸造表面粗糙度为12.5~6.3所以可以在一次走刀内切完)
ap=h=2mm
(2)决定每齿进给量fz当使用YG6铣床功率为7.5KW
查表3.5时fz=0.14~0.24mm/z取fz=0.18
(3)选择铣刀磨纯标准及刀具寿命
根据表3.7铣刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时2.0,精加工时0.5
由于铣刀直径d0=100mm故刀具寿命T=180min(查表3.8)
(4)根据(表3.16)当d0=100mmZ=10ap=2fz=0.18i=98m/minnt=32r/minft=490mm/min
各修正系数为:
km=kmn=kmf=0.89
Ks=ksn=ksf=0.8
故:
c=tk=98×0.89×0.8=70m/min
n=ntkn=322×0.89×0.8=230r/min
f=ftkt=490×0.89×0.8=350.3mm/min
根据X52K型立铣说明书(《设计手册》表4.2-35)选择
n=300r/min fc=375mm/min
因此实际切削速度和每齿进给量为
C=πd0n/1000=3.14×100×300/1000=94.2m/min
Fzc=fc/(nc×Z)=375/300×10=0.125mm/z
(5)根据机床功率:
根据表3.24当HBS=170~240ae≤9mmap≤2d=100Z=10f=375mm/min
近似Pcc=3.8KW
根据X52K型立铣说明机床主轴允许功率为Pcm=7.5×0.75=5.63KW
故Pccap=2f=375mm/minn=300r/minc=94.2m/minfz=0.125mm/z
3.计算基本工时
tm=L/f
式中L=72mm根据表3.26,对称安装铣刀,入切量及超切量Y+Δ=35则
工时为tm=L/nf=(72+3+4)/375=0.21min
工序5粗铣半精铣两孔φ20端面
1.选择工具 《切削手册》
(1)根据表1.2选择YG6硬质合金刀具
根据表3.1铣前深度ap≤4铣削宽度ae≤90端铣刀直径D0=100mm
由于采用标准硬质合金端铣刀,故齿数Z=10
(2)铣刀几何形状查表(3.2)由于HBS=200>150,r0=0° α0=8°Kr=45°Kre=30°
Kr′=5°λs=-20°α0′=8°bq=1.2
2选择切削用量
(1)决定铣削深度ap(由于加工余量不大,铸体为金属型,铸造表面粗糙度为12.5~6.3所以可以在一次走刀内切完)
ap=h=2mm
(2)决定每齿进给量fz当使用YG6铣床功率为7.5KW
查表3.5时fz=0.14~0.24mm/z取fz=0.18
(3)选择铣刀磨纯标准及刀具寿命
根据表3.7铣刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时2.0,精加工时0.5
由于铣刀直径d0=100mm故刀具寿命T=180min(查表3.8)
(4)根据(表3.16)当d0=100mmZ=10ap=2fz=0.18i=98m/minnt=32r/minft=490mm/min
各修正系数为:
km=kmn=kmf=0.89
Ks=ksn=ksf=0.8
故:
c=tk=98×0.89×0.8=70m/min
n=ntkn=322×0.89×0.8=230r/min
f=ftkt=490×0.89×0.8=350.3mm/min
根据X52K型立铣说明书(《设计手册》表4.2-35)选择
n=300r/min fc=375mm/min
因此实际切削速度和每齿进给量为
C=πd0n/1000=3.14×100×300/1000=94.2m/min
Fzc=fc/(nc×Z)=375/300×10=0.125mm/z
(5)根据机床功率:
根据表3.24当HBS=170~240ae≤9mmap≤2d=100Z=10f=375mm/min
近似Pcc=3.8KW
根据X52K型立铣说明机床主轴允许功率为Pcm=7.5×0.75=5.63KW
故Pccap=2f=375mm/minn=300r/minc=94.2m/minfz=0.125mm/z
3.计算基本工时
tm=L/f
式中L=176mm根据表3.26,对称安装铣刀,入切量及超切量Y+Δ=35则L=(176+35)=221mm故tm=221/375=0.56min
工序6粗铣φ32圆柱侧面
1.选择工具 《切削手册》
(1)据表1.2选择YG6硬质合金刀具
根据表3.1铣前深度ap≤6铣削宽度ae≤90端铣刀直径D0=100mm
由于采用标准硬质合金端铣刀,故齿数Z=10
(2)铣刀几何形状查表(3.2)由于HBS=200>150,r0=0° α0=8°Kr=45°Kre=30°
Kr′=5°λs=-20°α0′=8°bq=1.2
2选择切削用量
(1)决定铣削深度ap(由于加工余量不大,可以在一次走刀内切完)
ap=h=6mm
(2)决定每齿进给量fz当使用YG6铣床功率为7.5KW
查表3.5时fz=0.14~0.24mm/z取fz=0.18
(3)选择铣刀磨纯标准及刀具寿命
根据表3.7铣刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时2.0,精加工时0.5
由于铣刀直径d0=100mm故刀具寿命T=180min(查表3.8)
(4)根据(表3.16)当d0=100mmZ=10ap=2fz=0.18i=98m/minnt=32r/minft=490mm/min
各修正系数为:
km=kmn=kmf=0.89
Ks=ksn=ksf=0.8
故:
c=tk=98×0.89×0.8=70m/min
n=ntkn=322×0.89×0.8=230r/min
f=ftkt=490×0.89×0.8=350.3mm/min
根据X62型卧式铣说明书(《设计手册》表4.2-35)选择
n=300r/min fc=375mm/min
因此实际切削速度和每齿进给量为
C=πd0n/1000=3.14×100×300/1000=94.2m/min
Fzc=fc/(nc×Z)=375/300×10=0.125mm/z
(5)根据机床功率:
根据表3.24当HBS=170~240ae≤9mmap≤2d=100Z=10f=375mm/mi