塑料电镀常见问题原因分析和处理措施.docx

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塑料电镀常见问题原因分析和处理措施

塑料电镀常见问题原因分析和处理措施

1．零件表面都镀不上铜层;出现这类故障的原因，一般是敏化液或活化液失效引起，还有可能是化学镀铜液中pH值、温度、甲醛、硫酸铜含量太低或络合剂含量太高而引起。

对这类故障的处理，应先检查敏化液、活化液或胶体钯溶液是否正常。

用新配制的少量敏化和活化液（或胶体钯溶液），如果粗化过的塑料零件经新配制的敏伊和活化液处理后能够沉积上铜层，证明原来的敏化液或活化液已失效，应调整或更换这些溶液。

若粗化过的浅色塑料零件，经过原来的敏化和活化溶液处理后，零件表面能变为棕褐色，说明敏化液和活化液未失效，应检查化学镀铜液。

在检查化学镀铜液时，先检查溶液的pH值和温度，将溶液的pH值调至12左右，温度控制在30℃左右，再补充适量的甲醛后进行试镀，若零件上仍不能沉积上铜层，则应从化学镀铜液的颜色（颜色浅）或成分分析，判断镀液中硫酸铜含量是否偏低，如果含量偏低，应补充适量的硫酸铜主盐。

经过这样的分析和处理，可以消除零件镀不上铜的现象。

2．化学镀铜时。

零件表面局部镀不上铜层零件局部镀不上与完全镀不上是不同的，出现这种故障的原因是：

零件表面局部镀不上可能是除油不底；粗化不良；敏化或活化时间不够；塑料零件本身有应力或化学镀铜液成分失调等。

零件除油不彻底造成的镀不上仅发生在少数零件和零件的局部位置上，不会所有的零件表面都有油。

因此，出现这种故障的现象是少数的，可以采取良好的除油措施消除；若塑料本身有应力引起的镀不上通常出现在零件的相似的部位，可以采取将少量零件经热处理去应力后，再按常用的粗化、敏化、活化和化学镀铜进行检查排除这种故障；化学镀铜液成分失调通常表现为沉铜速度慢。

如果在化学沉铜时，塑料件表面在5min之内开始沉铜，那就不是镀铜液成分失调的问题；若化学镀铜时，塑料件零件表面在15min以上还没有铜层，那就可能是化学镀铜液的pH值太低、温度低、甲醛含量低、硫酸铜含量低或络合剂含量太高的原因，可以采取分析溶液按比例进行调整消除这种障。