电缆敷设施工要领.docx
《电缆敷设施工要领.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《电缆敷设施工要领.docx（21页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
电缆敷设施工要领
电缆敷设施工要领
一：
准备工作
1.1图样和技术文件的准备
1.1.1
电气系统图
1.1.2
电气设备布置图
1.1.3
电缆敷设路线图
1.1.4防火区域划分图
1.1.5电气施工工艺
1.1.6电气设备综合布置及电缆走向图
1.1.7电缆表册
1.1.8其它有关的图样和技术文件
1.2电缆拉放前的准备工作：
1.2.1
新船施工前，由主管工艺员向施工人员进行技术交底，明了该船电缆的分组原则，主干电缆的走向，施工队领班应选择好该船电缆的拉放点，摆放点选择应着重考虑一要减轻劳动强度，二要考虑应有足够的地方堆放待拉放的电缆，避雨水，防火等安全。
1.2.2
施工队按照该船工艺要求及本队人员素质合理选派各区域带班长，并将人员组织情况及电缆拉放路线通告车间，车间召开该船拉放电缆人员会议，讲清整体方案及各个控制点的具体要求。
1.2.3
车间生产管理人员、技术员
、施工班带班上船检查贯通件，支承件的完整体，畅通及焊接、油漆的完好性，检查电缆进出口应无缺口、毛刺;在托架交叉及托架弯曲处应有防止电缆拉放时机械损伤的半圆管或橡皮等.
1.2.4车间生产管理人员
、施工班带班上船检查跳板、脚手架及其它安全措施应达到要求，并再次检查贯通情况，落实各项修补工作，落实低压照明。
1.2.5技术员
施工班带班
上船在大束电缆分岔处，在电缆筒、电缆框、电缆管处，在各个电气设备安装位置附近，用油漆或颜料写出电缆的号牌，并检查、确实无误。
1.2.6
车间生产管理人员
应联系铲车、吊车，协同施工队将电缆分批吊运上船，并做好电缆防护工作（防雨、雪、火、油等）。
1.2.7单船主管技术员应检查施工现场“电缆敷设图”、“电气设备布置图”、“电缆册”等相关图纸符合性。
1.2.8施工人员应备好工具及辅助材料（胶布、尼龙扎带、细铅丝、记号笔、石笔等）。
二：
电缆切割备料
2.1船舶电缆敷设前事先应做好电缆临时标识牌和电缆标签，电缆临时标识牌上应注明电缆代号、规格、长度、起终点设备名称和位置，每根电缆二块。
2.2按照“先主干，后局部”的原则，一般是先切割全船主干电缆，后切割区域主干电缆，再切割区域电缆。
2.3在区域电缆中，照明及火灾探测等系统的规格相同的电缆，可不必预先切割，而在施工现场敷设电缆时，根据实际长度进行切割。
2.4每根电缆切割时，应随即将临时标识牌包扎于该电缆的起始两端。
对中间需做停止标记的电缆，应做好电缆停止标记。
2.5电缆的切口应避免受潮，一般采取包扎封口措施。
2.6按照电缆册规定的拉敷地点及顺序，将电缆依次卷入电缆盘备用。
三：
电缆敷设的质量控制要点：
1、电缆分布。
2、电缆保护。
3、电缆贯通和密封。
四：
电缆敷设
4.1电缆敷设的方式
4.1.1电缆敷设的方式可分为四种，即“三边”法、“三先三后”法、“三分”法和“两端”法。
4.1.1.1“三边”法是指边拉、边理、边扎的敷设方法。
采用“三边”法时，先拉好一些电缆，然后理好、扎好。
4.1.1.2“三先三后”法是指电缆敷设的先后顺序。
即：
a）先敷设主干电缆，后敷设局部电缆，按照生产模式或生产组织需要，也可先敷设局部电缆，后敷设主干电缆；
b）先敷设粗电缆，后敷设细电缆；
c）先敷设长电缆，后敷设短电缆。
4.1.1.3“三分”法是指呈束电缆按照分束、分层、分治的原则进行敷设的方式。
即：
a）分束：
分清动力电缆和信号电缆，同时考虑电缆的排列、电缆束与束的间距以及每束的层数、宽度和高度；
b）分层：
分清电缆在支架的上层敷设或下层敷设，一般较粗、较长、直线走向的电缆及动力电缆敷设在下层；
c）分支：
分清径直走向的电缆和转弯走向的电缆，同时考虑弯头的弯曲半径，避免过多的分支，将交叉的电缆敷设在隐蔽处。
4.1.1.4“两端”法是指以电缆中间放置的停止记号为起点向电缆首尾方向敷设的方法。
即先把电缆的一端向一个方向敷设，到达停止记号时，将电缆筒上此根电缆的余下部分在舱室内绕成一个8字形，取出电缆的另一端头，向另一端方向敷设。
4.1.2电缆拉放
4.1.2.1
机舱区域电力电缆的拉放，以主配电板为始点，主板→发电机，主板→机舱，主板→艏部、艏侧推、克令吊、锚机等电力电缆；主板→上平台、下平台等电力电缆、依次拉放、分束绑扎。
4.1.2.2
集控台、报警柜等信号电缆应与电力电缆分束敷设，低压电缆也应分束。
4.1.2.3
检查各层主干电缆方向来的电缆是否到齐，是否终点，始点设备电缆余量正好后，拉放点至各下层电缆主干线拉放始告结束，可以从拉线点向下进行绑扎打包。
4.1.2.4
计程仪、测深仪等弱电信号电缆应单独敷设。
4.1.3拉放路线：
4.1.3.1机舱：
供重要部位双电源或控制电缆应分两舷敷设；
4.1.3.2舵舱：
两舷电缆应分舷敷设；
4.1.3.3驾驶室
艏部：
航行信号及应急系统电缆严禁穿越机舱
4.1.3.4上建各层内部线的拉放
a）
在扁铁上用粗铁丝做临时挂线环。
b）
将各层内部线按系统实放。
c）按系统实放线，每个系统放线后，均应检查该系统，该设备电缆是否全部到齐
（参阅本设备原理接线图）。
d）各系统全部电缆放完，再做一次复检，要注意电缆的根数，规格型号是否与原理
接线图相符,要注意电缆两端的余量是否合适。
e）检查结束后，方才进行各层电缆分干线的绑扎紧固。
4.2电缆敷设注意要点
4.2.1电缆的敷设应平直和易于检修。
4.2.2电缆暗式敷设时，敷设路径上的封闭板应便于开启。
4.2.3电缆线路的分支接线盒若为暗式安装时，封闭板应便于开启，并应有耐久标志。
4.2.4电缆不应直接埋在用可燃材料制成的隔热或隔音绝缘层内。
若采用不燃材料包覆，则允许敷设在用不燃材料制成的绝缘层内，但这些电缆应相应降低负荷。
4.2.5锅炉舱等处的电缆应采用明线敷设；居住室的电缆应采用暗线敷设。
若居住室的电缆采用明线敷设，则应采用滞燃塑料槽板予以保护。
4.2.6敷设电缆时，应看清每一根电缆临时标牌内容，并按电缆表册仔细核对。
4.2.7牵拉电缆时，用力应均衡。
出现受阻情况时，应找出原因，排除故障后再进行，不要强拉。
4.2.8不同护套的电缆混合敷设时，应使电缆保持一定的间隙，防止因摩擦而损伤电缆护套。
4.2.9整理电缆时，不应用铁器猛击或撬扛电缆。
4.2.10临时捆扎电缆时，不宜扎得太紧而伤及电缆。
4.2.11电缆敷设完毕，设备处的电缆标签不应损坏、丢失，该设备应有的电缆应齐全，电缆长度应满足进入设备接线的要求。
4.2.12将设备处的所有到位电缆卷起挂好，防止脚踏、油水浸润或机械损伤，电缆切口处用绝缘胶布包扎好。
4.2.13敷设电缆尤其是主干电缆时，不应造成电缆一端过长、过短、紊乱或损伤。
4.2.13电缆敷设应分层分束紧固，电缆紧固后的层高应不超过50mm，宽度不超过150mm。
4.2.13紧固好的电缆应平直、整齐、易于散热维修；相邻两紧固件之间的电缆应无凸起和下垂现象。
4.2.13应确保电缆的弯曲半径，一般不少于电缆外径的四倍。
4.2.14应远离热源，如蒸气管、电阻器、锅炉，其空间距离应不小于100mm，否则应采取隔热措施。
4.2.15电缆与船壳板，防火堵料及甲板的敷设应不小于20mm~40mm。
4.2.16电缆严禁穿越油舱、水舱敷设。
无法避免时可以用无缝钢管穿管敷设，管子与舱壁的焊接应保持水密，并有防蚀措施。
4.2.17在易受油、水浸渍的舱室也应穿管敷设。
4.2.18对不同温升及通讯电缆应按工艺要求，该分开敷设的应分开敷设。
距离为50MM，最小不得小于30MM。
同时注意外表一样的最好分类敷设。
4.2.19尽量避免在货舱、甲板上、舱底花铁板下等易受机械损伤的处所敷电缆。
若无法避免时，则需设置可拆的电缆护罩或电缆管加以保护。
货舱和甲板上的电缆护罩厚度一般不应小于3MM，并有防腐措施。
4.2.20尽量避免在可动或可拆的处所敷设电缆，以避免活动件移动或拆装时的损坏电缆。
4.2.21电缆敷设不应横过船体伸缩接头，如确实不可避免时，应将电缆弯成一个环形伸缩弯头、该伸缩弯头的长度应正比于船体伸缩长度，伸缩弯头的最小内半径应为电缆外径的12倍。
4.2.22在易受油水浸渍的舱底花铁板下敷设电缆时，应将电缆敷设在设在有盖板的电缆槽内、金属管内或管道内，其布置应使水不能在管内积聚，金属管应贴近花铁板安装，电缆引出的管端引高出花铁板，并加以封闭。
4.2.23应避免在易燃、易爆和有腐蚀性气体影响的处所（如灯间、油漆间、蓄电池室等）敷设电缆。
对不可避免的如照明电缆等，应敷设在金属管或管道内。
金属管或管道贯穿舱壁时，应保持贯穿的密封性能，以防止有害气体进入其它舱室。
4.2.24电缆严禁穿越油舱。
电缆不应穿越水舱，如无法避免时，可用单根无缝钢管穿管敷设，钢管与舱壁的焊接均应保持水密，并应有防腐蚀措施。
4.2.25下述电缆应尽量远离分别敷设：
主用和应急干线馈电电缆；主用和备用干线馈电电缆；机舱以外的重要辅机的主用和备用机组馈电电缆。
若船舶分设防火区域，其主用和应急馈电电缆通过任一防火区域时，彼此应尽可能远离敷设。
4.2.26除工作电压不超过50V及要求单点接地外其它电缆的技术护套均应两端可靠接地，但最后分支电路电缆的金属护套允许只在电源一端可靠接地。
4.2.27所有电缆的金属护套，在其全长上（特别是在电缆经过电缆分支或连接设备时）应保持电气的连续性。
4.2.28专用接地的接地装置，应设在不易遭受机械损伤和有油、水浸渍的处所。
在接地导体接地端的两侧，应垫以锡铂并应设有防止松脱的弹簧垫圈或防松螺母。
4.2.29与报务房无关的电缆不得从该间通过，必要时，采取屏蔽保护。
4.2.30蓄电池电缆必须单根敷设，必要时采取双屏蔽保护。
4.3电缆拉放
4.3.1电缆面线的拉放及临时绑扎
电缆面线的拉放可以用两种方法施行；一种是将全部面线拉放后再拉放非面线的电缆；一种是先拉放一束电缆的面线后拉放该层的非面线电缆，绑扎坚固后再拉另一种电缆的面线及非面线，再绪扎坚固—前者适用于300mm宽以下的电缆托架内电缆拉放。
后者适用于大于300mm宽的电缆托架内电缆拉放，视情况而定。
4.3.2放线点施工人员按既定方案选择长电缆开始放线。
4.3.3各层拉线人员依次拉线，遇有障碍应排除后再行拉线，切不可强拉硬拖，要一边送线，一边拉线同步进行。
4.3.4各层电缆转弯处应有素质好的施工人员把关，确保弯曲半径，排列美观规则。
4.3.5
电缆穿过水密贯通件时，应在贯通件两端将电缆留有30-50mm的直线段，以确保填料密封的可操作性。
4.3.6待电缆的一端已经拉放到终点设备并留有一定余量时，从终端向前，每隔一段距离，每一个弯头，用铅丝将电缆作临时绑扎，使电缆在托架上“定型”。
4.3.7待绑扎到放线点时，将该电缆的另一端“回劲”后再“倒穿”至始端设备处，并检查是否有余量，如果余量不够立即反馈至放线点，再复查终端是否留余量太多，进行正确处理后，再放另一根面线。
4.4成束电缆的敷设
4.4.1
电缆成束敷设时应注意：
a）电缆束的横截面，宜敷设成梯形或矩形，避免敷设成圆形或方形，梯形或矩形的宽度一般为150~200mm，高度应尽可能小；
b）动力电缆成束敷设时，应不超过两层，或者敷设高度应不大于50mm；
c）成束敷设电缆用的电缆支架应不多于两层，上下层间的垂直距离为100~150mm，束与束的间距应大于25mm。
4.4.2
导体最高工作温度的不同的电缆不应敷设在一起，如此种成束敷设不可避免时，则任何一根电缆的工作温度不应高于该束中额定温度最低的电缆所允许的温度。
4.4.3
对要求两路供电的重要设备，其供电的两路电缆，应尽最大可能在水平及垂直方向远离敷设。
4.4.4
对具有双套设备的重要设备或互为备用完成同一重要功能的双套系统，其各自的供电及其控制用电缆应尽最大可能在水平及垂直方向远离敷设。
4.4.5
具有不同护套或外护层的电缆，如敷设时可能损坏其它电缆的护套或外护层时，则不应成束敷设在一起。
4.4.6
电力推进系统的电源电缆，应与励磁电缆和其他用途的低压电缆分开敷设。
4.4.7
在客船上，配电系统的布置应保证当任何主竖区内发生火灾时，不影响任何其它主竖区内安全所必需的设备的供电。
当主馈电电缆和应急馈电电缆通过任何主竖区时，在垂直及水平方向上均应远离敷设。
4.4.8
动力电缆与信号电缆应分束敷设。
网络电缆、同轴电缆中的发射电缆应与其他电缆分开敷设。
4.4.9
本质安全型线路电缆和非本质安全型线路电缆应分束敷设，其间距不小于50mm。
4.4.10
变频电源电缆与其他电缆应尽可能远离地敷设，间距应满足设备制造厂对电缆的敷设要求。
4.4.11
二套及以上主发电机组、主变压器或主电源变换器的电缆，应分成二个及以上彼此尽可能远离的通道敷设，这些电缆通道应尽可能远离高失火危险机器。
否则，应采取措施防止直接面火和机械损伤。
4.5电缆管内电缆拉放
4.5.1
检查管口是否已除毛刺及锐边。
因穿管系数为0.4，故检查管子内径够不够大。
4.5.2
清除管口附近障碍物。
4.5.3
视电缆粗细可以单根或成束拉放，但无论单根或成束均应将各根电缆消除“扭转”“绞劲”，排列整齐。
4.5.4
穿入钢丝或尼龙绳作引线，将单根或成束电缆绑扎紧固在引线上，并包好胶布，消除棱角。
4.5.5
加滑石粉于起始的待拉电缆上和各个“手孔”中。
4.5.6
拉线端与送线端互相配合，边整理边拉放，同时由“手孔”防止电缆在管内产叉，在管子拐弯处为使电缆顺利通过，应用手槌不断打拐弯处的管子表面。
4.5.7
应缓慢拉放，切勿用力过大，死拖硬拉，若遇有障碍，可将电缆回拉一点再向前拉。
4.5.8
若管子太长或拐弯太多，可分段拉放，待全部管段电缆拉放结束后，再将各段管子接牢。
4.5.9
每束电缆拉出管口后，拆除整理电缆，再穿入引线，拉放另外一束。
4.5.10
细线、高频线应最后拉放，并应与一销粗的机械强度高的电缆一起绑扎，由手孔分段仔细拉放。
4.6在冷藏处所的敷设
4.6.1与冷藏处所无关的电缆，不应穿过冷藏场所敷设。
4.6.2冷藏处所的电缆应全部明线敷设。
4.6.3敷设在冷藏场所中的电缆，应具有水密的护套，且应有防止机械性损伤的防护。
若采用铠装电缆，则铠装（除非铠装是镀锌的）应进一步采用耐潮外护层以防止腐蚀。
4.6.4如电缆必须穿过冷藏处所的热绝缘层，则电缆应敷设在金属管子里垂直穿过，管子的两端应设置水密填料函。
4.6.5固定电缆的金属支承件应镀锌或采用其它防腐蚀措施。
4.7穿过甲板、舱壁和船体构件的敷设
4.7.1电缆穿过非水密金属舱壁和船体构件
4.7.1.1电缆穿过非水密金属舱壁和船体构件时，一般应设置电缆框或衬套。
如舱壁和构件为铝质或钢质且厚度超过6mm时，可不设置电缆框，但开孔四周应倒圆角，无锐边和毛刺。
4.7.1.2电缆框的形状应为腰圆形或矩形。
若为矩形，则至少四角应为圆角。
电缆框应无锐边和毛刺。
电缆框的内截面积应比穿过的电缆截面积之和大三分之一，电缆框按需要选用YK型或TK型电缆框。
4.7.1.3电缆框与电缆束之间的缝隙大于10mm时，应用填料封堵。
填料应由滞燃和无腐蚀性的材料制成，填料对电缆护套应有附着性能。
4.7.1.4电缆穿过复合岩棉板时，应设置电缆衬套。
电缆衬套的选用按CB/T3667的规定。
4.7.2电缆穿过水密舱壁
4.7.2.1电缆穿过水密舱壁时，单根电缆应设置单根电缆填料函，多根电缆应设置填料函板或电缆盒。
4.7.2.2常用的电缆盒有浇注式和积木式。
4.7.2.3浇注式电缆盒和填料函根据需要选用AH型~DH型电缆盒和AG型电缆管。
贯穿电缆束的电缆截面积之和不大于电缆盒内截面积的40%。
浇注式电缆盒中的填料，应由不燃和无腐蚀性的材料制成。
填料对电缆护套应有良好的附着性能。
4.7.2.4积木式电缆密封装置的选用按CB/T3667的规定。
4.7.3电缆穿过水密甲板
4.7.3.1电缆穿过水密甲板时，单根电缆可采用具有填料函的AG型电缆管；多根电缆采用HT型和YT型电缆筒或浇注填料式鹅颈弯电缆管，穿管系数不大于0.4。
4.7.3.2电缆穿过水密甲板时，AG型电缆管可采用热缩套管进行密封；浇注式电缆筒和电缆管中的填料，应由不燃和无腐蚀性的材料制成。
填料对电缆护套应有良好的附着性能。
4.7.4电缆穿过非水密甲板
4.7.4.1电缆穿过非水密甲板时，贯通件可采用HT型和YT型电缆筒，还可以采用电缆管和电缆围板。
穿管系数不大于0.6。
4.7.4.2非水密甲板的上述安装件，应在端部用填料封闭，以防杂物掉入和电缆松动。
填料应由滞燃和无腐蚀性的材料制成，填料对电缆护套应有附着性能。
4.7.5电缆穿过防火隔堵
根据“防火区域划分图”规定的不同防火区域的不同防火要求，确定电缆管穿件等级。
电缆穿过有防火要求的舱壁和甲板时，应保证不会削弱舱壁和甲板的防火完整性。
船舶电缆耐火贯穿装置应符合CB3386的要求。
贯穿电缆的截面积之和不大于电缆贯穿装置截面积的40%。
4.7.6其它电缆敷设形式应符合工艺、规范要求
4.8弯曲要求
4.8.1敷设电缆，最小弯曲内半径应符合表1的规定。
4.8.2电缆敷设不应跨过船体伸缩接头，如确实不能避免时，应将电缆弯成一个环形伸缩接头，其长度应正比于船体伸缩长度，最小内半径应为最大电缆外径的12倍。
表1
固定敷设的电缆最小弯曲内半径
电缆结构
电缆外径D（mm）
最小弯曲内半径F
绝缘
外护套
热塑性材料或热固性材料（铜导体为圆形）
非铠装或非编织
≤25mm
4D
＞25mm
6D
金属编织屏蔽或铠装
任何
6D
金属线铠装、金属条铠装或金属护套
任何
6D
合成聚酯/金属薄片带屏蔽或组成带屏蔽
任何
8D
热塑性材料或热固性材料（铜导体为特定形状）
任何
任何
8D
矿物
硬金属护套
任何
6D
4.9
电缆紧固与填料密封
4.9.1电缆坚固的条件
4.9.1.1电缆已拉放完毕，或在一段线路内已拉放齐全，经检查无错漏。
4.9.1.2电缆两端的的余量已留好。
4.9.1.3已准备好打包钳、各种绑扎带等。
4.9.2基本形式
4.9.2.1在组装式电缆支架上单层水平敷设电缆的紧固形式见图2。
1—组装式电缆支架；2—电缆；3—扎带
图2组装式电缆支架上单层水平敷设电缆的紧固示意图
4.9.2.2在组装式电缆支架上双层水平敷设电缆的紧固形式见图3。
1—组装式电缆支架；2—电缆；3—扎带
图3组装式电缆支架上双层水平敷设电缆的紧固示意图
4.9.3紧固要求
4.9.3.1每一束电缆全部敷设完毕，确认齐全无误后，方可进行紧固。
4.9.3.2除用于可携式设备以及敷设在管子、管道、电缆槽或特别罩壳以外，电缆均应加以支承和紧固。
4.9.3.3紧固电缆的紧固件，除采用非磁性材料制成的外，应将各相电缆一同紧固。
4.9.3.4电缆紧固宜选用符合CB/T3496规定的扎带。
扎带的选用应考虑具体的安装使用环境，电缆扎带的类型及使用场所见表3。
表4
电缆扎带
使用场所
名称
带扣材料
[/td][td][/td][/tr]
包塑（或镀塑）不锈钢扎带
不锈钢
机舱和重要机器处所
露天甲板、冷藏室、浴室等潮湿场所及防水舱室，特别适用于有塑料外护套的电缆
不锈钢扎带
不锈钢
[/td][td]
[/td][/tr]
包塑（或镀塑）不锈钢扎带
不锈钢
室内以及内走道
尼龙扎带
—
[/td][td]
[/td][/tr]
4.9.3.5本质安全型线路电缆应采用蓝色包塑（或镀塑）不锈钢扎带。
4.9.3.6电缆紧固件、支承件和附件均应采用耐蚀材料制成，或在安装前进行防蚀处理。
4.9.3.7支承件之间的距离应符合表5的要求。
表5电缆外径与支承件距离
电缆外径
电缆紧固件的间距
非铠装电缆
铠装电缆
≤8
200
250
＞8～13
250
300
＞13
300
300
4.9.3.8电缆紧固件间距一般为300mm，但下托型水平敷设的电缆紧固件间距可以扩大到600mm。
注：
下托型水平敷设即电缆搁置在水平支承件上方的一种敷设形式。
4.9.3.9紧固好的电缆不应有任何松动，电缆产不应有变形和损伤。
线路应平直整齐。
4.9.3.10在扁钢电缆支架上紧固电缆，应使最底层的电缆与支架接触，并使最底层的电缆宽度略大于支架的宽度，见图6。
1—扁钢电缆支架；2—扎带；3—电缆
图6扁钢电缆支架上紧固电缆
4.9.3.11除采用下托式电缆支架外，使用尼龙扎带式，应每间隔三根~五根，使用一根金属扎带。
4.9.3.12采用塑料电缆支架式，应符合下列要求：
a）应采用金属固定件或金属扎带来固定。
当用在开敞甲板时，还应具有防紫外线照射的性能；
b）电缆支架应能承受安全工作负荷。
支承间距应不大于制造厂建议的值或不超过安全工作负载确定的值，一般间距为不大于2m。
4.9.3.13电缆支架的型式及尺寸可按CB/T3667.6选用。
4.9.3.14在复合岩棉板上紧固电缆，应符合下列要求：
a）对复合岩棉板靠近隔舱钢板，间距为40~200mm的船体结构形式，一般采用扁钢支架等紧固电缆，并应进行暗线敷设。
当电缆进入舱室横穿板材时，在开孔处应设有电缆衬套；
b）当复合岩棉板直接作为二个房间的隔舱板，板材的厚度在50mm时，电缆通常采用暗线敷设，并应穿在板材夹层中的预制孔内；
c）当复合岩棉板直接作为二个房间的隔舱板，板材的厚度在25mm或30mm时，电缆通常采用明线敷设，并应穿在走线槽板之中，其的结构形式见图7。
1—复合岩棉板；2—内螺纹尼龙预埋件；3—螺钉；4—走线槽板底座；
5—电缆；6—防松填物；7—走线槽板面板
图7电缆敷设在走线槽板内的结构形式
4.9.4电缆绑扎紧固的要求和方法
4.9.4.1
重要舱室，如机舱、舵舱、应急发电机室及货舱、艏尖舱、桅屋等明线敷设的内外走道主干电缆及露天部分均应用钢质绑扎带（水气重的、潮湿的和露天部分用不锈钢绑扎带）；其它地方用尼龙绑扎带，每300-700mm用一根金属绑扎带加固。
4.9.4.2
绑扎坚固要从拉线点开始
上、向下绑扎，不允许从电缆托架的两头向中间方向绑扎。
4.9.4.3
电缆应分束整理，边整理边绑扎紧固，力求电缆排列平直、整齐、美观、散热良好，紧固适宜。
4.9.4.4
对电缆束难免的交叉应考虑采用橡皮、半圆管越过，以免磨损电缆，紧固点不得在交叉处。
4.9.4.5扎带的松紧应该有度。
太松，起不到良好的紧固作用；太紧，会使电缆束成“腰鼓”形。
呈明显的下垂与凸出。
4.9.4.6尼龙扎带不允许接长使用，且在收紧后，离扎带的紧固位置5-6mm将多余部分切除。
4.9.5密封填料
4.9.5.1使用无机电缆填料，电缆筒、框中的每根电缆至少间隔2—3mm，并保证电缆筒、框表面平整，无填料凹凸现象，力求电缆排列整齐。
4.9.5.2环氧树脂型填料分甲、乙两组，混合后能在常温下自行硬化，硬化后收缩率小，无裂缝。
但使用这种填料一
定要按工艺按比例配置揉合均匀，方可填入，如电缆筒电缆框较大，在电缆筒内填入适当多的石棉绳，再用填料
升级会员 