新危险源监督管理实施细则.docx
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新危险源监督管理实施细则
危险源监督管理实施细则
1目的
以实现安全生产为目的，对公司生产经营活动中的危险、有害因素进行辨识，预测发生事故或造成职业危害的可能性及其严重程度，提出科学、合理、可行的安全对策措施建议。
2术语
危险源——可能造成人身伤害或健康损害的根源、状态或行为，或他们的组合。
3适用范围
适用于公司范围内所有生产、办公、施工、管理、辅助、生活场所。
4职责
4．1安全部负责组织开展危险源辨识和评价工作，负责建立公司危险源台账。
4．2各单位及其下属部门负责各自管理区域内的危险源管理工作辨识及控制。
5管理内容及要求
5.1危险源分类
5.1.1公司内危险和有害因素按导致事故和职业危害的直接原因分为六类：
（1）物理性危险和有害因素：
1）设备、设施缺陷（强度不够、刚度不够、稳定性差、密封不良、应力集中、外形缺陷、外露运动件、制动器缺陷、设备设施其它缺陷）；如：
机床外露运动部件、行车制动装置不良、起吊钢丝绳磨损严重、厂内机动车制动不良等。
2）防护缺陷（无防护、防护装置和设施缺陷、防护不当、防护距离不够、其它防护缺陷）；如行车安全限位装置不良、动火作业安全距离不够。
3）电危害（带电部位裸露、漏电、雷电、静电、电火花、其它危害）；如电线接头未包扎、电线私接乱拉、手提电动工具接地不良。
4）噪声危害（如机械性噪声、电磁性噪声、其它噪声）如炭弧气刨噪声、压缩机噪声、角磨机等。
5）振动危害（机械性振动、电磁型振动、其它振动）；
6）电磁辐射（紫外线、红外线、射频辐射）；
7）运动物伤害（固体抛射物、液体飞溅物、反弹物、堆料垛滑动、其它运动伤害）。
8）明火。
9）能造成灼烫的高温物质（高温气体、高温固体、高温液体、其它高温物质）；如金属焊接切割产生的高温熔溅物、高温工件、机床高温铁屑等。
10）能造成冻伤的低温物质（低温气体、低温固体、低温液体、其它低温物质）；如液氧、液态二氧化碳等。
11）作业环境不良（安全环境不良、安全通道缺陷、采光照明不良、高温高湿、通风不良、空气质量不良、缺氧、气温过低、气温过高、其它作业环境不良）。
12）标志缺陷（无标志、标志不清楚、标志不规范、标志选用不当、标志位置缺陷、其它标志缺陷）。
（2）化学性危险和有害因素：
1）易燃易爆物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、其它易燃易爆性物质）；如丙烷、有机溶剂、油漆、稀料等。
2）有毒有害物质（有毒有害气体、有毒有害液体、其它有毒有害物质）；如喷锌过程中产生的含锌气体。
3）其它化学性危险和危害因素；
（3）生物性危险因素与危害因素
致病微生物（细菌、病毒、其他致病微生物）；传染病媒介物；致害动物；致害植物；其他生物性危险因素与危害因素。
（4）心理、生理危险因素与危害因素：
负荷超限（体力负荷超限、听力负荷超限、视力负荷超限、其他负荷超限）；健康状况异常；从事禁忌作业；心理异常（情绪异常、冒险心理、过度紧张、其他心理异常）；辨识功能缺陷（感知延迟、辨识错误、其他辨识功能缺陷）；其他心理、生理性危险因素与危害因素。
（5）行为性危险因素与危害因素：
指挥错误（指挥失误、违章指挥、其他指挥失误）；操作失误（误操作、违章作业、其他操作失误）；监护失误；其他错误，其他行为性危险因素与危害因素。
（6）其他危险和有害因素
5.1.2参照事故类别和职业病类别进行分类：
（1）物体打击，是指失控物体的惯性力造成人身伤亡事故。
如落物、锤击、砸伤和造成的伤害，不包括机械设备、车辆、起重机械、坍塌、爆炸引发的物体打击；
（2）车辆伤害，是指本企业机动车辆引起的机械伤害事故。
如机动车在行驶中的挤、压、撞车或倾覆等事故；
（3）机械伤害，是指机械设备与工具引起的绞、碾、碰、割、戳、切等伤害。
如工具或刀具飞出伤人，切削伤人，手或身体被卷入，手或其他部位被刀具碰伤，被转动的机具缠压住等。
不包括车辆、起重机械引起的伤害；
（4）起重伤害，指各种起重作业（包括起重机械安装、检修、试验）中发生的挤压、坠落、物体（吊具、吊重物）打击等伤害事故。
不包括触电、检修时制动失灵引起的伤害，上下驾驶室时引起的坠落；
（5）触电，指电流流经人身，造成生理伤害的事故，包括雷击伤亡事故；
（6）灼烫，是指火焰烧伤、高温物体烫伤、化学灼伤（酸、碱、盐、有机物引起的体内外灼伤）、物理灼伤（光、放射性物质引起的体内外灼伤），不包括电灼伤和火灾引起的烧伤；
（7）火灾；指造成人员伤亡的企业火灾事故，不包括非企业原因造成的火灾；
（8）高处坠落：
是指在高处作业中发生坠落造成的伤亡事故，包括脚手架、平台、等高于地面和坠落，也包括由地面坠入坑、洞、沟等情况，不包括触电坠落事故；
（9）坍塌：
是建筑物、构筑物、堆置物等倒塌以及土石塌方引起的事故。
（10）容器爆炸：
容器（压力容器、气瓶瓶的简称）是指比较容易发生事故，且事故危害性较大的承受压力载荷的密闭装置。
容器爆炸是指压力容器破裂引起的气体爆炸即物理性爆炸。
包括容器内盛装的可燃性液化气在容器破裂后，立即蒸发，与周围的空气形成爆炸性气体混合物，遇到火源时形成的化学爆炸，也称容器的二次爆炸；
（11）其他爆炸：
不属于上述爆炸的事故；
（12）中毒和窒息：
指人体接触有毒物质，如在误吃有毒食物或呼吸有毒气体引起的人体急性中毒事故，因为氧气缺乏有时会发生突然晕到，甚至死亡的事故称为窒息。
不适用于病理变化导致的中毒和窒息事故，也不适用于慢性中毒和职业病导致的死亡；
（13）其他伤害：
凡不属于上述伤害的事故均称为其他伤害。
如扭伤、跌伤、冻伤、扎伤等。
5.2危险源辨识评价的对象与范围
5.2.1危险源辨识的对象
●场所：
包括固定和临时场所。
●设备、设施、生产装置：
包括自有的和外部提供的。
●环境：
包括工作环境和生活环境。
●人的行为：
包括公司员工和相关方人员。
5.2.2辨识与评价范围划分：
●按生产流程的各阶段；
●按部门；
●按设备、设施；
●按具体作业任务。
5.3辨识方法
5.3.1评价人员应根据所确定的评价对象的作业性质和危害复杂程度采用不同的辨识方法：
1）预先识别法：
根据生产工艺流程、设备、生产作业条件和作业人员等情况预先识别，又称经验判断法。
2）信息分析法：
根据公司和本行业曾经发生过的各类事故资料进行统计分析。
3）员工座谈法：
召集有关安全、技术和作业人员等讨论分析存在的危险源。
4）现场观察法：
对生产作业条件、设备运行、工艺流程、人员组成、安全管理进行现场查看。
5.3.2在进行识别时要考虑以下问题：
存在什么危害（危险源）；谁（什么）会受到伤害；危害如何发生等；
5.4识别危险源的危害因素、根源和性质
5.4.1危险源辨识应充分考虑生产作业常规和非常规活动的三种状态和三种时态。
a）三种状态：
正常、异常、紧急
●正常：
在日常生产作业过程中可能产生的职业健康安全风险；
●异常：
停电、停机、恶劣气候、意外因素中断作业等可以预见情况下可能产生的职业健康安全风险；
●紧急：
火灾、爆炸、坍塌、危险品泄露、突然灾害等生产作业中突发情况可能发生的危险；
b）三种时态：
过去、现在、将来
●过去：
以往遗留的职业健康安全危险因素；
●现在：
现在存在的职业健康安全风险问题；
●将来：
新的工程项目、生产方案，采用新的生产工艺、设备、材料可能出现的职业健康安全危险因素。
5.4.2.评价人员应通过现场观察及所收集的资料，对所确定的评价对象，识别尽可能多的实际和潜在的危害和环境因素，应考虑物理性、化学性、生物性、生理性和心理性、行为性以及其他六个方面，包括：
a）物（设施）的不安全状态，包括可能导致事故发生和危害扩大的工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全设施的缺陷；
b）人的不安全行动，包括不采取安全措施、误动作、不按规定的方法操作，某些不安全行为（制造危险状态）；
c）可能造成职业病、中毒的劳动环境和条件，包括物理的（噪音、振动、湿度、辐射），化学的（易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物等）以及生物因素；
d）管理缺陷，包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用品缺少、工艺过程和操作方法等的管理。
5.4.3识别后果和影响，危险产生的后果包括：
a）人身伤害、死亡（包括割伤、碰伤、擦伤、烫伤、肢体损伤等；）
b）疾病（如头痛、呼吸困难、视力受损、肢体不能正常动作等）；
c）财产损失；
d）工作环境破坏。
5.4.4各部门对各自管理区域内的危险源进行进行辨识和评价，填写《危险源辨识及风险评价表》，然后上报安全部。
5.4.5安全部在各部门辨识的基础上进行汇总，并现场核实，建立公司危险源清单。
5.5风险评价：
5.5.1安全部组织对各单位参与风险评价的人员进行培训，组织评价人员对所识别的危险源进行风险评价，确定潜在危害程度和可能影响的最大范围，采取有效或适当的控制措施，从而把风险降低或控制在可以容忍的程度，具体步骤包括：
a）对一般危险源的危害因素和较易判断的行为性违章违规因素，采取定性判断法评价，评价结果分“轻微、可接受、不可接受”三种程度。
下述三种情况可直接确定为不可接受的危险源：
●违反相关法律、法规、标准和要求；
●曾发生事故，尚未采取防范措施；
●可直接判断可能导致事故且无适当措施。
b）对其他情况采用“作业条件危险性评价法（LEC法）”，根据D值的大小进行危险分级，确定危险程度。
作业条件危险性评法用与系统风险有关的三种因素之积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素是：
L（事故发生的可能性）、E（人员暴露于危险环境中的频繁程度）和C（一旦发生事故可能造成的后果）。
其赋分标准见下表：
表1事故发生的可能性（L）
分值
事故发生的可能性
10
完全可以预料
6
相当可能
3
可能，但不经常
1
可能性小，完全意外
0.5
很不可能，可以设想
0.2
极不可能
0.1
实际不可能
表2人员暴露于危险环境中的频繁程度（E）
分值
人员暴露于危险环境中的频繁程度
10
连续暴露
6
每天工作时间内暴露
3
每周一次或偶然暴露
2
每月一次暴露
1
每年几次暴露
0.5
非常罕见的暴露
表3发生事故可能造成的后果（C）
分值
可能造成的后果
经济损失
（万元）
伤亡人数
100
≥5000
重大事故以上，死亡10人以上，重伤50人以上
40
1000-5000
较大事故，死亡3至9人，重伤10至49人
15
100-1000
一般事故，死亡2人，重伤6至9人
7
30-100
一般事故，死亡1人，重伤3至5人
3
5-30
重伤1至2人
1
1-5
轻伤
表4危险源危险程度D（D=L*E*C）。
分值
危险程度
风险定义
风险等级
≥320
极其危险
不可接受风险
Ⅰ
160-320
高度危险，需要立即整改
重大风险
Ⅱ
70-160
显著危险，需要整改
较大风险
Ⅲ
20-70
一般危险，需要注意
一般风险
Ⅳ
＜20
可以接受
基本安全
Ⅴ
5.5.2LEC法判定的Ⅰ级危险源为不可接受风险，Ⅱ级危险源为重大风险。
5.6危险源监督管理
5.6.1各单位应当在存在重大风险现场设置明显的安全警示标志，并加强危险源的现场检测监控和有关设施、设备的安全管理。
5.6.2对存在事故隐患的危险源，各单位必须立即整改；对不能立即整改的，要限期完成整改，并采取有效的防范、监控措施。
5.6.3为预防事故的发生，降低危险程度，各单位应针对危险源制定危险控制措施，上并据此对管理区域内的危险源进行控制管理。
5.6.4各单位应当对本部门员工进行安全生产教育和培训，使其熟悉危险源安全管理制度和安全防范措施，掌握本岗位的安全技能等。
5.6.5安全部汇总各部门资料，建立公司的危险源台账，并动态更新。
5.6.6当发生下列情况时，各责任部门及时组织进行识别、评价、制定防控措施。
a）新增危险源；
b）生产过程、工艺、设备、材料、防护及环境因素发生重大变化；
c）法律、法规、标准更新；
5.6.7公司定期组织危险源辨识和评价工作。
6相关记录
6.1《危险源辨识及风险评价表》
危险源辨识及风险评价表
部门：
序号
作业活动
危险源描述
可能导致的事件
风险评价
风险评价等级
是否重大风险
防控措施
发生可能性L
暴露于危险环境频率E
发生严重性C
分数D
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