加工工艺授课讲义.docx

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加工工艺授课讲义

切削加工通用技术条件

1适用范围

本标准规定了切削加工的一般要求、线性尺寸的一般公差、角度尺寸的一般公差、形状和位置公差的一般公差等内容。

本标准适用于各类切削加工零件，如有特殊要求，应在图样和有关技术文件中注明。

2引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。

本标准发布时，所示版本均为有效。

所有标准都会被修订，使用本标准时应使用下列标准最新版本的可能性。

1.JB/T8828－2001切削加工件通用技术条件

2.GB/T2－2001紧固件外螺纹零件的末端

3.GB/T3－1997普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角

4.GB/T145－2001中心孔

5.GB/T197－2003普通螺纹公差

6.GB/T1184－1996形状和位置公差未注公差值

7.GB/T1804－2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差

8.GB/T3103.1－2002紧固件公差螺栓螺钉螺柱和螺母

9.GB/T6078.1－1998中心钻不带护锥的中心钻A型型式和尺寸

10.GB/T6078.2－1998中心钻带护锥的中心钻B型型式和尺寸

11.GB/T6403.4－1986零件倒圆与倒角

12.GB/T6403.5－1986砂轮越程槽

3一般要求

3.1所有经过切削加工的零件应符合产品图样和本标准的要求。

3.2零件加工用原材料，必须符合图样规定。

如需代用，应有设计部门同意、工艺和检查部门会签的材料代用单。

3.3铸、锻件毛坯，一般均应经过第一热处理（退火和正火）；易变形影响精度的金结壳体组件，应经退火处理，并按有关技术文件规定进行喷丸（砂）处理和涂底漆，经检查合格后方能投入加工。

3.4有机械性能和化学成分要求的零件，必须按规定有材料和热处理合格证、有追溯标记或代号，经检查合格方能进行加工。

任一工序如将标记号加工掉，应在该工序复制上。

目前我公司图纸上一般有追溯要求的，均明确标出按厂标QS-3001追溯号的指定和保持

方法A-----单件追溯系列

方法B----炉号及热处理炉次追溯

方法C----批号追溯

3.5零件应按工序检查验收，工序首件必须仔细检查，保证首件检查合格。

前道工序检查合格后，方可转入下道工序加工。

3.6零件最后加工表面上，不应有沟痕、碰伤等损坏零件表面质量、降低强度及寿命的缺陷。

淬火后经精加工的表面，不得有影响性能和寿命的裂纹等缺陷，对配合面和轴承用表面，应特别注意保护。

3.7零件经调质或淬火后的非加工表面，不得有浮松层、氧化皮，并应按有关规定进行喷丸处理和涂底漆后方能转入加工。

3.8铸、锻件加工后，如发现有沙眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时，在不降低零件强度和使用性能的情况下，由检查部门按厂“铸、锻件通用技术条件”及有关补焊工艺标准判定该零件是否回用、补焊或报废。

3.9焊补回用缺陷件时,按厂补焊通用工艺守则,重要件应进行补焊工艺评定或按ASTM—A488有关补焊规范的规定进行处理，并经检验合格。

3.10有关零件各工序的切削加工一般工艺性要求，按切削加工各工序、工艺规定或按各工种操作工艺守则规定。

①、LSB/B11-1-1997车削加工通用工艺守则

②、LSB/B11-2-1997铣削加工通用工艺守则

③、LSB/B11-3-1997刨插削加工通用工艺守则

④、LSB/B11-4-1997钻削加工通用工艺守则

⑤、LSB/B11-5-1997镗削加工通用工艺守则

⑥、LSB/B11-6-1997磨削加工通用工艺守则

⑦、LSB/B11-7-1997滚齿工通用工艺守则

⑧、LSB/B11-8-1997铣齿工通用工艺守则

⑨、LSB/B11-9-1997划线工通用工艺守则

⑩、LSB/B11-101997高中频、热处理通用工艺守则

⑾、LSB/B11-11-1997装配钳工通用工艺守则

⑿、LSB/B11-13-1997电焊工通用工艺守则

⒀、LSB/B11-14-1997气割、气焊工通用工艺守则

⒁、LSB/B11-15-1997放样工通用工艺守则

⒂、LSB/B11-16-1997铆工通用工艺守则

⒃、LSB/B11-38-1997数控机床通用工艺守则

⒄、LSB/B2-304.1-6-1999表面质量

3.11去毛刺、倒角、倒圆和表面粗糙度

3.11.1零件加工表面上的毛刺应除净。

除图样规定要求保留外，所有锐角、尖角均应倒钝。

润滑油槽和油孔必须光滑倒圆；螺孔用通孔、销孔的孔口锐边、尖角，也必须倒钝。

凡在加工中出现的毛刺、尖角，除工艺规定有专门工序清除外，一律在各工序内除净。

3.11.2齿轮、链轮、牙嵌等齿形周边的毛刺，一般在本工序内清除，如要求齿形周边倒角或倒圆（淬火、渗碳或氧化前），则按工艺规定由钳工或专门倒角机清除。

LSB/B1—2—2006

3.11.3零件图样中未注明倒角高度，又无尖角特殊要求时，一律按图1、表1规定倒钝。

表面粗糙度不低于12.5μm。

表1倒角高度mm

直径D（d）

＞

5~30

＞30~100

＞100~250

＞250~500

＞500~1000

＞1000~2000

＞2000~3000

＞3000

c

0.5

1.0

2

3

4

5

6

8

注

（1）“c”值也可以为“r”圆角。

（2）薄壁零件可按0.3~0.5mm倒钝。

（3）倒角后，应除掉倒角边的毛刺。

3.11.4零件图样中未注明倒圆半径，又无清角特殊要求时，一律按图2、表2规定倒圆，表面粗糙度不低于12.5μm。

表2倒圆半径mm

D（d）

≤4

＞4~12

＞12~30

＞30~80

＞80~140

＞140~200

＞200

D1）

3~10

＞10~30

＞30~80

＞80~260

＞260~630

＞630~1000

＞1000

r

0.4

1

2

4

8

12

20

注：

（1）非圆柱面的倒角可参照此表。

（2）D1）值用于盲孔倒角。

3.11.5对非圆柱面的倒角、倒圆，可参考3.11.3、3.11.4条规定采用。

3.11.6粗加工后须调质零件的工艺用倒角或倒圆尺寸，如工艺上未作规定时，一般参照图1、图2，按表1、表2中数值加1至1.5倍制作，表面粗糙度不低于12.5μm。

3.11.7加工表面与非加工表面的交接处，图样未注要求时，一律制成圆角或倒角圆滑过渡。

交接处残留的飞边、毛刺应予以清除。

3.12经滚压加工后的表面不得起皮。

滚压前的表面粗糙度一般不低于3.2μm。

3.13珩磨前的表面加工粗糙度不低于1.6μm。

3.14超声波探伤前零件的表面粗糙度不低于6.3μm。

3.15焊接坡口的加工面，表面粗糙度不低于25μm。

3.16喷丸强化前的加工面，表面粗糙度不低于6.3μm。

4线性尺寸的一般公差（了解）

4.1对功能上无特殊要求的要素可给出一般公差。

一般公差可应用在线性尺寸、角度尺寸、形状和位置等几何要素。

4.2采用线性尺寸的一般公差的要素在图样上可不单独注出公差，而是在图样上、技术要求或技术文件中注出标准号及公差等级代号。

如选取中等级时，标注为GB/T1804－m。

4.3线性尺寸（不包括倒圆半径和倒角高度）的极限偏差数值按GB/T1804—2000表1中的m级（中等级）和c级（粗糙级）选取，见表3。

4.4倒角和倒圆的尺寸极限偏差数值按GB/T1804—2000表2中的m级（中等级）和

c级（粗糙级）选取，见表4。

4.5铸、锻件和金结件的单面加工尺寸公差，不应超过厂标“铸、锻件或金结件通

用技术条件”规定的毛坯尺寸公差之半。

表3线性尺寸的极限偏差数值mm

等级

基本尺寸

0.5~3

＞

3~6

＞6~30

＞30~120

＞120~400

＞400~1000

＞1000~2000

＞2000~4000

m

（中等级）

±0.1

±0.1

±0.2

±0.3

±0.5

±0.8

±1.2

±2

c

（粗糙级）

±0.2

±0.3

±0.5

±0.8

±1.2

±2

±3

±4

表4倒角高度和倒圆半径的极限偏差数值mm

等级

基本尺寸

0.5~3

＞3~6

＞6~30

＞30

m（中等级）

±0.2

±0.5

±1

±2

c（粗糙级）

±0.4

±1

±2

±4

4.6角度尺寸的一般公差

图样未注明的锥度和角度尺寸的极限偏差，按GB/T1804—2000中表3选取，其数值见表5。

表5角度尺寸的极限偏差数值mm

等级

长度

≤10

＞10~50

＞50~120

＞120~400

＞400

m（中等级）

±1o

±30／

±20／

±10／

±5／

c（粗糙级）

±1o30／

±1o

±30／

±15／

±10／

注：

长度值按短边长度确定。

若为圆锥角，当锥度为1∶3～1∶500的圆锥，按圆锥长度确定；当锥度大于1∶3的圆锥，按其素线长度确定。

4.7形状和位置公差的一般公差

4.7.1形状公差的一般公差

4.7.1.1直线度与平面度

图样上直线度和平面度的未注公差值按GB/T1184—1996表1中H级或K级选用，其数值见表6。

表6直线度和平面度的未注公差值

被测要素表面粗糙度（μm）

直线度与平面度的公差等级

被测要素尺寸Lmm

≤10

＞10~30

＞30~100

＞100~300

＞300~1000

＞1000~3000

公差值mm

0.01~1.60

H

0.02

0.05

0.1

0.2

0.3

0.4

3.2~25

K

0.05

0.1

0.2

0.4

0.6

0.8

注：

被测要素尺寸L，对直线度公差值系指被测要素的长度尺寸；对平面度公差值系指被测表面轮廓的较大尺寸。

4.7.1.2圆度

图样上圆度的未注公差值等于直径公差值，但不应大于GB/T1184—1996表4中的径向圆跳动值，其数值见表7。

表7圆度的未注公差值mm

等级

径向圆跳动值

H

0.1

K

0.2

4.7.2位置公差的一般公差

4.7.2.1平行度

平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值，或是直线度和平面度未注公差中的相应公差值取较大者。

应取两要素中的较长者作为基准，若两要素长度相等则可任选一要素为基准。

4.7.2.2对称度

图样上对称度的未注公差值（键槽除外），按GB/T1184—1996表3中K级选用，其数值见表8。

对称度应取两要素中较长者作为基准，较短者作为被测要素；若两要素长度相等则可任选一要素作为基准。

表8对称度的未注公差值mm

等级

基本长度范围

≤100

＞100~300

＞300~1000

＞1000~3000

K

0.6

0.8

1.0

4.7.2.3垂直度

图样上垂直度的未注公差值按GB/T1184—1996中表2的规定选取，其数值见表9。

取形成直角的两边中较长的一边作为基准，较短的一边作为被测要素；若两边的长度相等则可取其中的任意一边作为基准。

表9垂直度的未注公差值mm

等级

基本长度范围

≤100

＞100~300

＞300~1000

＞1000~3000

H

0.2

0.3

0.4

0.5

K

0.4

0.6

0.8

1.0

4.7.2.4同轴度

在极限状况下,同轴度的未注公差值可以与表7中的径向圆跳动的未注公差值相等。

应选两要素中的较长者为基准，若两要素长度相等则可任选一要素为基准。

4.7.2.5圆跳动

圆跳动（径向、端面和斜向）的未注公差值见表7。

对于圆跳动的未注公差值，应以设计或工艺给出的支承面作为基准，否则应取两要素中较长的一个作为基准；若两要素长度相等则可任选一要素为基准。

4.8形状和位置公差的一般公差的图样表示法

若采用以上形位公差的未注公差值，应在标题栏附近或在技术要求、技术文件中标出标准号及公差等级代号，如GB/T1184－K。

5尺寸公差的注出公差值（了解）

5.1本标准为使用方便，对图样中一般有尺寸公差的配合面，能由尺寸公差控制的形位公差项目（如圆度、圆柱度、平行度等），其形状和位置误差，应在尺寸公差范围以内。

不能由尺寸公差控制的项目（如直线度、平面度、同轴度、对称度等），按国标GB/T1184－1996附录B中表B1、表B2、表B3、表B4中的11级规定选用，见表10。

表10

直线度和平面度

同轴度和对称度

主参数L

（mm）

公差值

（μm）

主参数d（D）、B、L

（mm）

公差值

（μm）

≤10

30

≤1

40

＞10～16

40

＞1～3

60

＞16～25

50

＞3～6

80

＞25～40

60

＞6～10

100

＞40～63

80

＞10～18

120

＞63～100

100

＞18～30

150

＞100～160

120

＞30～50

200

＞160～250

150

＞50～120

250

＞250～400

200

＞120～250

300

＞400～630

250

＞250～500

400

＞630～1000

300

＞500～800

500

＞1000～1600

400

＞800～1250

600

＞1600～2500

500

＞1250～2000

800

＞2500～4000

600

＞2000～3150

1000

表10（续）

直线度和平面度

同轴度和对称度

主参数L

（mm）

公差值

（μm）

主参数d（D）、B、L

（mm）

公差值

（μm）

＞4000～63000

800

＞3150～5000

1200

＞6300～10000

1000

＞5000～8000

1500

＞8000～10000

2000

注：

（1）主参数L为直线度、平面度、平行度、倾斜度、垂直度的被测长度和对称布置两孔或刻线的距离。

d（D）为圆度、圆柱度、同轴度、跳动的被测直径，B为被测对称槽及键槽的宽度。

（2）表12同

5.2图样中对非配合面、又无尺寸公差者，其形状和位置公差值，按GB/T1184－1996

附录B中表B1、表B2、表B3、表B4中的12级规定选用，见表11。

表11

主参数（mm）

L、d（D）

公差值（μm）

主参数（mm）

d（D）、B（L）

公差值（μm）

直线度

平面度

平行度

垂直度

倾斜度

同轴度

对称度

圆跳动

全跳动

圆度

圆柱度

≤10

60

120

＞1～3

120

25

＞10～16

80

150

＞3～6

150

30

＞16～25

100

200

＞6～10

200

36

＞25～40

120

250

＞10～18

250

43

＞40～63

150

300

＞18～30

300

52

＞63～100

200

400

＞30～50

400

62

＞100～160

250

500

＞50～80

500

74

＞160～250

300

600

＞80～120

87

表11（续）

主参数（mm）

L、d（D）

公差值（μm）

主参数（mm）

d（D）、B（L）

公差值（μm）

直线度

平面度

平行度

垂直度

倾斜度

同轴度

对称度

圆跳动

全跳动

圆度

圆柱度

＞250～400

400

800

＞120～180

600

100

＞400～630

500

1000

＞180～250

115

＞630～1000　　　　

600

1200

＞250～315

800

130

＞1000～1600

800

1500

＞315～400

140

＞1600～2500

1000

2000

＞400～500

155

＞2500～4000

1200

2500

＞500～800

1000

＞4000～6300

1500

3000

＞800～1250

1200

＞6300～10000

2000

4000

＞1250～2000

1500

＞2000～3150

2000

注：

与表10的注相同

6键槽

图样未注明的键槽对称度，按GB/T1184－1996表B4中9级选用，见表12。

表12mm

键槽b

≤6

＞6~10

＞10~18

＞18~30

＞30~50

＞50~120

允差值

0.025

0.030

0.040

0.050

0.060

0.080

6.1单键槽（平键或方键）时，沿键长度方向相对于轴的轴线或孔的

6.2轴线的最大歪斜量t，不大于键槽的对称度公差值；在任意截面上,键槽的对称中心线，必须位于对称分布于轴或孔中心线上的公差带内，见图3。

6.2直径圆周上有双键槽时,必须按样板成对配作,键槽的对称度和歪斜,均不应超出键槽对称度的公差范围.

6.3楔形键的斜面，应按图留装配余量，表面粗糙度不低于6.4μm。

7中心距的极限偏差

图样上未注明位置公差的螺栓连接孔、螺钉连接孔（通孔及螺孔）中心距的极限偏差值按表13规定选用。

表13mm

螺栓或螺钉规格

M2~

M6

M8~M10

M12~M18

M20~M24

M27~M30

M36~M42

M48

M56~M72

≥M80

任意两螺钉孔（通孔、螺孔）

中心距极限偏差

±0.12

±0.25

±0.30

±0.50

±0.60

±0.75

±1

±1.25

±1.5

任意两螺栓孔中心距极限偏差

±0.25

±0.50

±0.75

±1.0

±1.25

±1.50

±2

±2.50

±3.0

注：

（1）孔的分布可以呈任何形式。

（2）一般未注位置度公差要求不严，为便于测量，本标准转化为中心距极限偏差，并取公差

带对称分布。

若需按位置度控制方法检测，则应将表列极限偏差值改为∮值（如±0.25改为∮0.25）。

7.1螺孔不通孔的钻孔深度，一般可加深3～4个螺距，但不得钻漏；螺纹长度可加两个螺距。

8螺纹

国内螺纹直径公差等级

内螺纹小径：

4、5、6、7、8

内螺纹中径：

4、5、6、7、8

外螺纹大径：

4、6、8

外螺纹中径：

3、4、5、6、7、8、9

8.1未注明螺纹精度等级的图样,一律按GB/T197－2003的6H、6g制造。

外螺纹的表面粗度不低于6.3μm，内螺纹的表面粗糙度不低于12.5μm。

8.2车制的螺栓、螺柱、螺钉的无螺纹部分直径的尺寸及公差，图样未注明时按GB/T3103.1－2002规定的h14制造，其公差值按表3选取，表面粗糙度不低于12.5μm。

8.3自制螺栓、螺钉及双头螺柱的末端和内、外螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角，图样上未注时按GB/T2－2001和GB/T3－1997规定制造，见图4、图5和表14、表15。

表14外螺纹的收尾、肩距、退刀槽mm

螺距P

收尾x

max

肩距a

max

退刀槽

倒角

c

g2

max

g1

min

dg

r

≈

一般

短的

一般

短的

0.5

1.25

0.7

1.5

1

1.5

0.8

d－0.8

0.2

0.5

0.6

1.5

0.75

1.8

1.2

1.8

0.9

d－1.0

0.4

0.7

1.75

0.9

2.1

1.4

2.1

1.1

d－1.1

0.4

0.6

0.75

1.9

1

2.25

1.5

2.25

1.2

d－1.2

0.4

0.8

2

1

2.4

1.6

2.4

1.3

d－1.3

0.4

0.8

1

2.5

1.25

3

2

3

1.6

d－1.6

0.6

1

1.25

3.2

1.6

4

2.5

3.75

2

d－2.0

0.6

1.2

1.5

3.8

1.9

4.5

3

4.5

2.5

d－2.3

0.8

1.5

1.75

4.3

2.2

5.3

3.5

5.25

3

d－2.6

1

2

2

5

2.5

6

4

6

3.4

d－3.0

1

2.5

6.3

3.2

7.5

5

7.5

4.4

d－3.6

1.2

2.5

3

7.5

3.8

9

6

9

5.2

d－4.4

1.6

3.5

9

4.5

10.5

7

10.5

6.2

d－5.0

1.6

3

4

10

5

12

8

12

7

d－5.7

2

4.5

11

5.5

13.5

9

13.5

8

d－6.4

2.5

4

5

12.5

6.3

15

10

15

9

d－7.0

2.5

5.5

14

7

16.5

11

17.5

11

d－7.7

3.2

5

6

15

7.5

18

12

18

11

d－8.3

3.2

参考值

≈2.5P

≈1.25P

≈3P

＝2P

≈3P

－

－

－

－

注：

（1）应优先选用“一般”长度的收尾和肩距，短收尾和短肩距仅用于结构受限制的螺栓件上。

（2）d为螺纹公称直径代号。

（3）dg公差为：

h13（d＞3mm），h12（d≤3mm）。

表15内螺纹的收尾、肩距、退刀槽mm

螺距p

收尾X

max

肩距A

退刀槽

G1

Dg

R≈

一般

短的

一般

长的

一般

短的

0.5

2

1

3

4

2

1

D+0.3

0.2

0.6

2.4

1.2

3.2

4.8

2.4

1.2

0.3

0.7

2.8

1.4

3.5

5.6

2.8

1.4

0.4

0.75

3

1.5

3.8

6

3

1.5

0.4

0.8

3.2

1.6

4

6.4

3